Гл ава I КЛАССИФИКАЦИЯ БОЛТОВ
1. ВИДЫ БОЛТОВ И ТИПОРАЗМЕРЫ
К болтам относятся стержни с винтовой канапкон на одном конце и головкой
на другом, служащие для разъемных соединений отдельных частей машин и
конструкций при помощи гайки.
По форме головки болты разделяются на болты с многогранной головкой,
чаще всего с шестигранной, и болты с фасонной головкой (полукруглой,
потайной, клеммные, закладные, стыковые и др.).
Наибольшее распространение получили болты с шестигранной головкой,
которые применяются в соединениях, испытывающих нагрузки самого
различного характера: статические, циклические, динамические (ударного
характера). Болты с шестигранной головкой используются как
тяжелонагруженные детали в двигателях внутреннего сгорания (шатунные
болты), в ходовой части гусеничных тракторов (башмачные болты), во
фланцевых соединениях сосудов, находящихся под давлением, и др.
Болты с шестигранной головкой различаются:
1. По диаметру резьбы и безрезьбовой части стержня.
Стандарты включают болты с диаметром резьбы от 1,6 до 160мм. Наибольшее
применение имеют болты с диаметром резьбы до 48 мм. Стандарты на эти
‘болты выделены в самостоятельную группу.
По диаметру гладкой )(безрезьбовой) части стержня болты разделяются на:
а) болты с диаметром гладкой части стержня, равным наружному диаметру
резьбы (ГОСТ 7796—70, ГОСТ 7798—70, ГОСТ 7805—70, ГОСТ 7808—70 и др.);
б) болты с диаметром гладкой части стержня, приблизительно равным
среднему диаметру резьбы (ГОСТ 7795—70, ГОСТ 7811— 70, ГОСТ 15590—70).
Эти болты для улучшения центрирования стержня в отверстии скрепляемых
деталей имеют направляющий подголовок длиной не менее половины диаметра.
2. По длине стержня и длине резьбы.
Длина стержня болтов колеблется в широком диапазоне от 1,0 d до 10—30 d
(d—диаметр резьбы).
Абсолютная длина резьбовой части стержня увеличивается с увеличением
диаметра стержня, а относительная длина — уменьшается и составляет от 5
d до 2 d. Различают болты с резьбой до головки и имеющие безрезьбовой
участок стержня.
&. По размеру «под ключ» S.
Существуют болты с нормальным размером «под ключ» S= ==1,5—1,6 d и с
уменьшенным «S w 1,3—1,4 d. Болты с уменьшенным размером «под ключ»
имеют соответственно меньшую опорную поверхность и поэтому могут
применяться в соединениях с пониженными требованиями к прочности на
смятие под головкой.
Болты с шестигранной головкой изготовляются в нескольких исполнениях:
основное (рис. 1,а) (без отверстий или углублений), с отверстиями в
стержне или головке (рис. 1,6, в) или с углублением в головке ‘(рис. 1,
г, д). Болты с отверстиями в головке или в стержне применяются в
соединениях, требующих предохранения от са-
2 Зак. 130
моотвинчивания. Стопорение осуществляется с помощью шплинтов
(проволоки), вставляемых в отверстие, просверленное в стержне или
головке болта. Углубление в голоаке выполняется для облегчения
оформления шестигранника в процессе безотходной высадки головки.
г д
Рис. 1. Виды болтов с шестигранной головкой
Головка болта может иметь опорную шайбу (рис. 1,а). При изготовлении
головки болтов с опорной шайбой уменьшается величина смещения оси
опорной поверхности относительно оси стержня и снижается вероятность
появления заусенцев на опорной поверхности.
4. По точности изготовления (повышенной, нормальной, грубой).
Болты разной степени точности отличаются:
а) точностью выполнения размеров (диаметра, длины, высоты головки и
др.);
б) величиной отклонения от правильной геометрической формы (несоосности
головки и стержня, резьбовой и безрезьбовой частей стержня,
неперпендикулярности опорной поверхности головки относительно оси
стержня, уклона граней и т. д.);
в) дефектами внешнего вида ‘(срезами или сколами металла на гранях,
заусенцами на опорной поверхности, выкрашиванием ниток резьбы и др.).
Дефекты внешнего вида и величины отклонений от правильной геометрической
формы для болтов с диаметром резьбы до 48 мм регламентируются ГОСТ
1759—70.
Болты с фасонной головкой в зависимости от вида головки и подголовка
предназначаются преимущественно для соединения конструкций из дерева и
листового металла. Стандарты на болты с фасонной головкой охватывают
болты с диаметром резьбы от 5 до 24 мм длиной от 2 d до 30 d. В
зависимости от формы и размера головки и типа подголовка болты
изготавливают: с полукруглой головкой и усом (рис. 2,а); с полукруглой
головкой и квадратным под-
головном (рис. 2,6); с потайной головкой и усом (рис. 2,в); с потайной
головкой и квадратным подголовком (рис. 2,г); шинные (с потайной
головкой) D==1,7—1,8 d, где D—диаметр головки.
Стандарты на болты с полукруглой головкой включают болты с облегченной
головкой .0=1,7—1,8 d, с нормальной головкой D== =2,2—2,3 d и
увеличенной головкой i(.D=3,0 d). Потайные головки бывают облегченные и
нормальные.
Рис. 2. Виды болтов с фасонной головкой
Болты с фасонной головкой изготавливают грубой точности с резьбой
крупного шага по ГОСТ 16093—70.
Болты с увеличенным диаметром головки (свыше 2d) применяют
преимущественно для крепления деревянных конструкций, так как большая
опорная поверхность под головкой уменьшает вероятность смятия древесины.
Болты с диаметром головки менее 2 d применяют в основном для соединения
конструкций из металла.
Болты закладные, клеммные и стыковые применяют для рельсовых скреплений
железнодорожного пути. Клеммные и закладные болты изготовляют одного
диаметра резьбы — 22 ‘мм с крупным шагом (преимущественно горячей
штамповкой). Стыковые болты изготавливают горячей штамповкой.
2. МАТЕРИАЛ И КЛАССЫ ПРОЧНОСТИ БОЛТОВ
Механические свойства крепежных изделий с диаметром резьбы до 48 м’м и
материалы для их производства регламентируются ГОСТ 1759—70.
Для болтов установлены три группы материалов: углеродистые и
легированные стали; коррозионностойкие, жаропрочные, жаростойкие и
теплоустойчивые стали; цветные сплавы.
В основном применяют болты из углеродистых и легированных сталей; болты,
изготовленные из материалов второй и третьей группы, применяют в
специальных случаях при жестких требованиях к жаропрочности,
коррозионной стойкости, габаритам и весу соединений.
Болты изготавливают как из спокойных, так и из кипящих сталей. Учитывая,
что кипящие стали более склонны к хладноломкости,
чем стали спокойной выплавки, их применение для крепежных изделий
ограничено.
Из углеродистых и легированных сталей в ГОСТ 1759—70 предусмотрено
изготовление болтов двенадцати классов прочности, из коррозионностойких,
жаропрочных и жаростойких сталей шести групп и цветных металлов также
шести групп материалов.
Классы прочности охватывают диапазон временного сопротивления от 30 до
160 ,кгс/мм2. Под классам прочности понимается комплекс механических
свойств, включающий временное сопротивление, предел текучести,
относительное удлинение после разрыва, твердость, напряжение от пробной
нагрузки, а для ряда классов — ударную вязкость.
Временным сопротивлением о-в называется отношение максимальной нагрузки
Ртах, которую выдерживает материал (болт) в момент наступления
разрушения, ‘к первоначальному поперечному сечению Fo. При разрыве болта
по безрезьбовому участку Fo =”^/4 (d—диаметр стержня); при разрыве по
резьбе ^•’о==я(^2+^з)/16 (с?2 — номинальный средний диаметр резьбы,
ds==di—Я/6, di—номинальный внутренний диаметр резьбы, Н — теоретическая
высота профиля).
Предел текучести От представляет собой наименьшее напряжение, при
котором деформация материала происходит без заметного увеличения
растягивающей нагрузки Рт и вычисляется по формуле
50 кгс/мм2 и о-т>
40 кгс/мм2 (80% от Ов).
Введение классов прочности облегчает выбор и расчет резьбовых
соединений, позволяет регламентировать усилия предварительной затяжки,
что значительно повышает надежность и долговечность соединении.
Группы материалов обозначаются двузначным числом, первая цифра которого
указывает вид материала, а вторая цифра — прочность.
При оформлении заказов на продукцию, а также в различной конструкторской
документации болты обозначаются по условной схеме. Условное обозначение
болтов включает: наименование детали, исполнение, диаметр резьбы, шаг
резьбы, поле допуска резьбы, длину болта, класс прочности или группу,
марку стали или сплава, обозначение вида покрытия, толщину покрытия и
номер размерного стандарта.
Для упрощения обозначения часто применяемых деталей в условной схеме не
указываются крупный шаг резьбы, поле допуска 8 g, исполнение 1, марка
углеродистой стали и цветного сплава.
Дополнительно в условном обозначении может отмечаться применение
спокойной (буквой С) или автоматной (буквой А) сталей.
Например, болт по ГОСТ 7796—70 исполнения 2, имеющий диаметр резьбы 1Й
мм с шагом 1,25 мм и поле допусков 6 g, при длине 60 мм и классе
прочности 5.8 ‘(записывается без точки) с цинковым покрытием (вид
покрытия 01) толщиной_,9 мкм обозначается: болт 2М 12Х1,25—6 ^ХбО.58,019
ГОСТ 7796—70.
ГОСТ 1759—70 рекомендует технологию изготовления болтов в зависимости от
их класса прочности.
В производственных условиях болты изготавливаются холодной или горячей
штамповкой и точением без термической обработки или с термической
обработкой после получения крепежных изделий одним из перечисленных выше
способов.
Болты, изготовляемые холодной штамповкой без термической обработки,
имеют пониженные пластические свойства вследствие наклепа, полученного
при холодной деформации. Величина предела текучести материала болтов при
этом приближается к величине временного сопротивления и составляет в
большинстве случаев 0,8— 0,9 Gs. Поэтому указанным методом можно
изготовлять только болты классов прочности 4.8, 5.8, 6.9 и .в ряде
случаев 8.8.
Болты с повышенными значениями относительного удлинения и отношением
ат/0в16 мм);
к отрезным ножам из ВК’15 или iBiK.20, BiKQOK (rio^’10 мм из
низкоуглеродистых сталей), BR20 или ВК20К, ВК25 (йо>10 м’м из
низкоуглеродистых, высокоуглеродистых и легированных сталей); к
высадочным матрицам—из ВК20 или ВК20К, ВК20КС (do=2—12 мм), ВК25 или
ВК20К, ВК20КС ( с?о^-14 мм); к высадочным пуансонам—из ВК15 и ВК20.
Стойкость инструмента—важнейший фактор, влияющий на стабильность
технологического процесса, производительность автомата, а также на
качество высаживаемых болтов. Количественно стойкость инструмента
59
характеризуется количеством изготовленных заготовок или изделий за время
его эксплуатации до полного износа.
От материала, применяемого для изготовления инструмента, его твердости,
прочности и качества обработки в значительной степени зависит стойкость
инструмента. Применение вставок из твердого сплава взамен стальных
позволяет повысить стойкость высадочного инструмента в 20—60 раз.
Средняя стойкость болтовых высадочных матриц с вставками из твердого
сплава достигает несколько сот тысяч штук; стойкость отрезных ножей и
отрезных втулок доходит до 4 и более миллионов резов.
На стойкость инструмента оказывают влияние точность изготовления и
настройки отрезного инструмента, от которых зависит качество отрезки
заготовок. Косой срез, вмятины и заусенцы на отрезанной заготовке
способствуют преждевременному выходу из строя матриц и пуансонов.
Существенное влияние на стойкость оказывают степень деформации, число и
последовательность технологических операций; указанные характеристики
определяются формой и размерами болтов и принятым технологическим
процессом изготовления.
Долговечность отрезного инструмента (ножей, мат-рид) из твердого сплава
определяется в оюновном уста-лостной прочностью; инструмент выходит из
строя вследствие образования усталостных трещин без изменений размеров
вблизи рабочих поверхностей или при незначительном их изменении. При
отрезке заготовок на холодновысадочных автоматах допустимым числом резов
до перешлифовки твердосплавного инструмента считается 200—500 тыс. резов
(в зависимости от материала и диаметра разрезаемой заготовки).
Высадочные стальные матрицы выходят из строя в основном вследствие
изменения их размеров сверх допустимых, т. е. по .износу и редко из-за
поломок. Высадочные твердосплавные матрицы выходят из строя как
вследствие износа и изменения размеров по диаметру, так и из-за
выкрашивания твердого сплава, особенно в канале вставки вблизи рабочего
торца. При этом матрицы, армированные твердым сплавом ВК15, ВК20 и
предназначенные для штамповки болтов из заготовки диаметром до 12 мм,
выходят из строя в
60
основном по износу; матрицы, армированные твердым сплавом ВК20, ВК25 и
предназначенные для штамповки болтов из заготовки диаметром до 14—16 мм,
выходят из строя в основном из-за выкрашивания твердого сплава и
появления усталостных трещин; матрицы, армированные твердым сплавом
ВК20К и предназначенные для штамповки болтов из исходной заготовки
диаметром более 10 мм, выходят из строя главным образом вследствие
износа.
Для редуцирующей матрицы 1максимальный износ наблюдается на редуцирующем
пояске в зонах, граничащих с цилиндрическими каналами, и вблизи торца
матрицы.
Линейный износ канала твердосплавного высадочного инструмента очень
незначителен и после выполнения 500—800 тыс. ударов составляет до
0,04—0,06 мм.
Выше уже отмечалось отрицательное влияние на стойкость инструмента
некачественной отрезки заготовки. Колебание ее длины и диаметра также
отрицательно сказывается на стойкости. Завышение диаметра заготовки
приводит к снятию смазки с поверхностного слоя, увеличению сил трения и
усилий в процессе штамповки, затрудняется заталкивание заготовки в канал
матрицы. Занижение диаметра заготовки вызывает увеличение степени
деформации при высадке, ухудшение качества отрезки, что приводит к
снижению стойкости пуансонов и матриц. При недостаточной длине заготовки
возможно соударение пуансона и матрицы, что может привести к их поломке;
завышенная длина может привести к появлению заусенца между торцами
матрицы и пуансона, вызывающего значительное увеличение удельных
нагрузок на инструмент.
Состояние поверхности заготовки существенно влияет на стабильность
процесса штамповки и удельные усилия на инструмент (см. главу II, п. 3).
Отсутствие подсмазочного покрытия, поверхностные дефекты на исходной
заготовке вызывают налипание металла на инструмент, появление задиров,
что приводит к быстрому выходу инструмента из строя.
С повышением прочности и твердости штампуемого материала возрастают
нагрузки на инструмент и снижается его стойкость.
Повышение содержания в металле вредных примесей, снижающих его
пластические свойства, также ока-
61
зывает отрицательное воздействие на стойкость инстру мента.
Правильная установка и систематическая регулировка инструмента
положительно сказываются на стойкости инструмента. Техническое состояние
автомата, величина зазоров в направляющих ползуна, салазках, в
подшипниках влияют на точность размеров заготовки, а также на
стабильность процесса штамповки, что в свою очередь оказывает ‘влияние
на стойкость инструмента.
5. ВИДЫ БРАКА ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ БОЛТОВ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
Способы предупреждения и устранения брака при изготовлении болтов
приведены в табл. 10.
Изготовитель болтов должен гарантировать их соответствие требованиям
стандартов. Контроль качества изделий производится в процессе
изготовления (текущий контроль) и при приемке продукции. Правила приемки
крепежных изделий регламентирует ГОСТ 17769—72. При текущем контроле
проверяются внешний вид и размеры болтов; при приемке — внешний вид,
размеры и механические свойства.
6. НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ ПРОИЗВОДСТВА БОЛТОВ
Производство болтов развивается в направлении улучшения прочности и
пластичности материала, совершенствования антикоррозионной защиты,
технологических процессов .и оборудования.
Прочность болтов определяет размеры соединения и имеет тенденцию к
неуклонному росту. В ближайшие годы следует ожидать постепенного
вытеснения болтов с шестигранной головкой классов прочности 3.6, 4.6,
4.8, 5.8, 6.8, составляющих в специализированном производстве до 90%
общего выпуска болтов, болтами классов прочности 8.8 и 10.9.
Защита болтов от коррозии необходима для продления сроков эксплуатации
изделий и осуществляется применением антикоррозионных покрытий или
материалов с антикоррозионными свойствами.
64
Следует ожидать расширения производства болтов как с антикоррозионным
покрытием, так и из антикоррозионных материалов.
В частности, в десятой пятилетке выпуск крепежа с цинковым покрытием
должен составить до 20% от всего выпуска.
Пластичность материала болтов значительно влияет на надежность и
долговечность соединений. Особенно велико влияние пластических свойств
при эксплуатации болтов в условиях низких температур, при которых
работают свыше 30% самых различных машин.
Повышенные требования к пластичности материала болтов, предназначенных
для работы в условиях низких температур, вызывают необходимость
расширения выпуска болтов с гарантированной величиной ударной вязкости
как при нормальной, так и при пониженной температурах.
Развитие производства болтов требует совершенствования технологических
процессов изготовления, оборудования и инструмента для осуществления
технологии.
Технологические процессы холодной штамповки развиваются в направлении
расширения применения многопозиц.ионных процессов, обеспечивающих
получение болтов повышенной прочности без термической обработки и
безоблойных процессов высадки, освоения процессов штамповки из металла,
упрочненного термической обработкой.
Оборудование для холодной штамповки болтов совершенствуется в
направлении повышения производительности, расширения диапазона
изготовляемых размеров изделий, улучшения условий труда, механизации и
автоматизации процессов.
Основные направления совершенствования оборудования для холодной
штамповки болтов могут быть сведены к следующим:
1. Создание многопозиционных автоматов, позволяющих высаживать болты с
диаметром резьбы до 48 мм и длиной до 300 мм.
2. Создание участков и цехов с полностью автоматическим циклом.
3. Увеличение выпуска автоматов-комбайнов.
4. Разделение прессов на короткоходовые (длина стержня изготовляемых
болтов до 5d) с резким увеличением производительности (до 350—600
шт/мин) и
65
длинноходовые с расширением изготовляемых длин болтов.
5. Оснащение автоматов сменными матричными блоками и освоение
внестаночной настройки.
6. Оснащение автоматов устройствами для отсоса паров, шумопоглощающими,
предохранительно-сигнальными устройствами и счетчиками изделий.
7. Повышение уровня унификации узлов и агрегатов прессов.
7. ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА СПЕЦИАЛЬНЫХ ВИДОВ БОЛТОВ
К специальным видам болтав могут .быть отнесены:
а) высокодрочные; б) из нержавеющих сталей; в) самоконтрящиеся.
Высокопрочными считают болты, имеющие Ов^ ^80 кгс/мм2 (классы прочности
8.8, 10.9, 12.9 и др.).
Основным методом получения болтав повышенной прочности является их
изготовление и.з среднеуглероди-стых и легированных сталей с доследующей
термической обработкой (закалкой и отпуском) готовой продукции.
Применяемые для холодной штамповки качественные стали имеют повышенное
сопротивление деформации и для облегчения процесса штамповки исходный
металл необходимо подвергать промежуточному сфероидизирую-щему отжигу
(см. гл. II).
Штамповку высокопрочных болтов проводят гари минимальных ходах
высадочного ползуна. Наибольший диаметр стержня болта, который возможно
штамповать на данном автомате, уменьшается на 1—2 (размера. Например, на
автомате QPBA-161 штампуют болты из низкоуг-лародистых сталей диаметрам
до 24 мм, а из легированных сталей диаметром до 20 мм. При штамповке
высокопрочных болтов в связи ic повышенной трудностью деформирования по
сравнению с изготовлением болтов из низкоуглеродистых сталей уменьшается
коэффициент использования оборудования (К.ИО). При разработке
технологического процесса холодной штамповки болтов из сталей с
повышенным сопротивлением деформации нельзя совмещать на первой позиции
высадку головки с редуцированием стержня в ‘связи с трудностью
выталкивания заготовки из матрицы.
66
Термическая обработка болтов является трудоемкой и дорогостоящей
операцией. Болты после такой обработки имеют невысокую усталостную
прочность. При термической обработке болтав, особенно длинных,
наблюдается изгиб (искривление) стержня и искажение размеров резьбы, в
связи с этим в некоторых случаях ‘болты подвергаются повторной накатке.
Для обеспечения хорошего качества поверхности и геометрических размеров
резьбы при термической обработке применяют защитные среды.
В последние годы проведены исследования по разработке технологии
изготовления высокопрочных болтав из низяоуглеродистых сталей путем
термического упрочнения (подката. При этом исключается операция
термической обработки болтав, что снижает их себестоимость. Опытные
партий болтов М12 из термически упрочненной с прокатного напрева стали
20 кп, изготовленные на Дружковском метизном заводе, по прочности
соответствовали ‘требованиям классов прочности 8.8—10.9 при высоких
пластических характеристиках. К недостаткам этого метода получения в
ьгсокап речных болтав относятся повышенные сопротивление деформации при
штамповке и нагрузка на инструмент.
Нержавеющие стали характеризуются интенсивным упрочнением три холодной
деформации. При штамповке ‘болтов из этих сталей увеличивается энергия,
необходимая для деформации, что требует применения более мощных прессов.
Вследствие повышенного прилипания заготовки с инструментом и высоких
нагрузок на инструмент увеличивается его износ и возрастает число
поломок.
Штамповка .болтов из нержавеющих сталей возможна только при
соответствующей подготовке поверхности исходного металла (см. гл. II) и
применении оптимальных смазок. Чаще всего при штамповке применяют
масляные смазки на основе коллоидного графита или дисульфида молибдена с
различными присадками.
Штамповку болтав необходимо проводить гари пониженных скоростях, КИО при
штамповке болтав из нержавеющих сталей снижается.
При свинчивании с гайкой болтов из нержавеющих сталей происходит
прилипание резьбы |болта и гайки, поэтому резьбу болтов изготавливают с
гарантированным зазорам, т. е. с полем допуска g и е по ГОСТ 16093—70.
67
Самоконтрящиеся болты применяют для уменьшения самоотвинчивания
резьбового соединения в процессе эксплуатации.
Наибольшее ‘распространение получили болты с зубчатой опорной
поверхностью под головкой. Известны также и другие виды самовонтрящихся
болтав (с конической опорной поверхностью и шлицами в головке, с резьбой
переменного ‘шага и др.), применяющиеся реже. Болты с зубчатой ‘опорной
поверхностью изготавливают из низкоуглеродистых сталей с последующей
цементацией. Болты штампуют на двухударных автоматах ‘безоблойньш
споюоб&м. Технологический ‘процесс характеризуется по-вышенньши
.нагрузками на инструмент вследствие безоб-лойной высадки шестигранной
головки с зубчатой опорной шайбой и повышенными требованиями к качеству
исходного металла.
При ‘изготовлении болтав с антикоррозионным покрытием в результате
нанесения покрытия размеры резьбы увеличиваются, при этом абсолютное
увеличение примерно равно четырехкратной толщине покрытия. Это
увеличение размеров компенсируется предварительным уменьшением размеров
резьбы при изготовлении .болтов. Создается гарантированный зазор,
величина которого больше четырехкратной толщины покрытия. Размеры
диаметров металла под накатку резьбы приведены в ГОСТ
Таблица 11
НОМИНАЛЬНЫЕ ДИАМЕТРЫ СТЕРЖНЕЙ (ММ) ПОД НАКАТЫВАНИЕ РЕЗЬБЫ ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХ
ПОЛЕЙ ДОПУСКОВ ГОСТ 19256—73)
Диа После доп>сков
метр
резь
бы, 6h бе 6e 6 d 8 h 8g
мм
6 5,34 5,32 5,28 5,25 5,32 5,29
8 7,18 7,15 7,12 7,08 7,15 7,12
10 9,02 8,99 8,96 8,93 8,99 8,96
12 10,86 10,83 10,80 10,76 10,82 10,78
14 112.70 12,66 12,63 12,60 12,66 12,62
16 14,70 14,66 14,63 14,60 14,66 14,62
18 16,38 16,34 16.30 16,27 16,34 16,29
20 18,38 18,34 18,30 18,27 18,34 18,29
22 20,38 20,34 20,30 20,27 20,34 20,29
24 22,05 22,00 21,96 21,94 22,00 21,95
27 25,05 25,00 24,96 24,94 25,00 24,95
30 27,73 27,68 27,64 27,61 27,68 27,62
68
19256—73. Пр’и возрастании толщины покрытия необходимо соответствующее
увеличение гарантированного зазора. Это достигается уменьшением диаметра
стержня под накатьгваняе резьбы. В табл. 11 приведены диаметры стержней
‘под накатьгвание метрической резыбы с круп-1ны.м шагом для различных
полей допусков резьб.
В связи с неравномерностью распределения покрытия по длине болта пр’и
изготовлении болтов с длиной стержня l>5 d необходимо увеличивать
гарантированный за-эор, т. е. дополнительно занижать размеры резыбы.
Глава IV
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ НА РАБОЧЕМ МЕСТЕ ПРЕССОВЩИКА
Правила техники безопасности в цехе и на рабочем месте прессовщика
устанавливаются специальными инструкциями и Правилами, знание и
соблюдение которых периодически контролируется администрацией цеха.
Правила техники безопасности разделяются на общие, применимые на всех
участках цеха, и специальные, действительные только для данного рабочего
места.
Наиболее важные из общих правил следующие:
1. Необходимо содержать в чистоте рабочее место, не допускать наличия
посторонних предметов в зоне обслуживания автоматов.
Нельзя оставлять на станине автомата или около нее технологический и
другой инструмент, который может попасть в подвижные части пресса и
привести к аварии и травмированию.
2. Не следует допускать загромождения проходов посторонними предметами,
сырьем или готовой продукцией, а также их загрязнения (маслом, СОЖ).
&. Следует носить и содержать спецодежду в исправном состоянии.
4. Во время работы оборудования прессовщик должен находиться на своем
рабочем месте. Не следует переходить на другой участок без разрешения
руководителя.
5. При выполнении работы не по прямой специальности ‘(во время простоев
или ремонта пресса) необходимо ознакомиться с правилами безопасного
выполнения новой работы.
Перед пуском пресса в работу необходимо обеспечить чистоту рабочего
.места и проверить готовность пресса к пуоку.
Запрещается:
1. Работать на оборудовании:
а) при отсутствии ограждений, предусмотренных данным автоматам, или при
их неисправном состоянии;
б) при неисправных тормозных, блокирующих и предохранительных
устройствах;
69
в) при неисправном электрооборудовании и отсутствии заземления;
г) при неисправном креплении технологического инструмента;
д) при увеличенных зазорах в направляющих высадочного ползуна.
Большой износ направляющих высадочного ползуна ведет к повышению
несоосности пуансонов и матриц и может вызвать поломку инструмента с
опасными последствиями. При неисправном креплении инструмента может
произойти его вылет из гнезда, поломка автомата и травмирование
прессовщика.
2. Производить настройку и крепление инструмента во время работы
механизмов или неполной их остановке.
Проверка правильности установки технологического инструмента должна
производиться по специальным ‘меткам «а инструменте или положению
крепящих гаек и стопоров.
Настройка прессов и пробная штамповка заготовок должна производиться на
минимальной скорости, на одиночных ходах автомата.
Для проверки взаимодействия механизмов и наладки инструмента на прессах,
не оснащенных микроприводом или толчковым включением, должны быть
установлены штурвалы или устройства для ручного поворота маховика.
3. Вскрывать электрооборудование автоматов.
4. Включать автомат, не убедившись в отсутствии посторонних предметов в
рабочих зонах.
Прессовщик может приступить к работе только после устранения всех
недостатков.
При работе на прессах-автоматах необходимо следить за исправным
состоянием:
1) инструмента для наладки автомата;
2) пульта управления механизмами автомата (работы кнопок включения и
выключения, световой сигнализации);
3) ограждений механизмов пресса, блокирующих и предохранительных
устройств;
4) токоведущих частей электрооборудования, заземления оборудования;
5) тормозных устройств.
При выполнении ремонтных и наладочных работ необходимо применять
инструмент, предназначенный для этих работ.
По окончании работ рабочее место должно быть приведено в порядок,
поставлены на место ограждения, восстановлены предохранительные
устройства.
Наблюдение за работой автомата следует вести либо через защитные стекла,
либо при их отсутствии .в защитных очках на безопасном расстоянии.
Особенностью работы автоматов является наличие обильной смазки
инструмента и заготовок. Недопустимо разбрызгивание СОЖ на неподвижные
части оборудования и рабочую площадку;
изделия должны поступать в коробку без выноса излишней
смазоч-но-охлаждающсй жидкости; с целью исключения травмирования
заусенцами и острыми кромками металла его задачу следует производить в
рукавицах. Для снижения влияния шума рекомендуется применять
противошумныс наушники, антифоны, «беруши» и другие устройства.
70
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
