.

Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии

Язык: русский
Формат: курсова
Тип документа: Word Doc
1 1640
Скачать документ

Министерство образования Российской Федерации

Санкт-Петербургский государственный технический университет

Факультет “Экономики и менеджмента”

Кафедра “Предпринимательство и коммерция”

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине

«Промышленная логистика»

на тему

«Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии»

Выполнил: студент гр. 33/00

Варюшкин С.В.

Принял: д.э.н., проф. Дуболазов В.А.

Санкт-Петербург

2001

СОДЕРЖАНИЕ

TOC \o

ВВЕДЕНИЕ PAGEREF _Toc517177537 \h 3

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ PAGEREF _Toc517177538 \h 3

2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ
И МЕСЯЦАМ PAGEREF _Toc517177539 \h 3

3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ PAGEREF
_Toc517177540 \h 4

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ PAGEREF _Toc517177541 \h 5

4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей PAGEREF _Toc517177542 \h
5

4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий
деталей PAGEREF _Toc517177543 \h 6

4.3. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей
PAGEREF _Toc517177544 \h 7

5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ
PAGEREF _Toc517177545 \h 8

5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей PAGEREF
_Toc517177546 \h 8

5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за
месяц PAGEREF _Toc517177547 \h 8

5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей PAGEREF
_Toc517177548 \h 9

5.4. Составление графика запуска–выпуска партий деталей PAGEREF
_Toc517177549 \h 10

ЗАКЛЮЧЕНИЕ PAGEREF _Toc517177550 \h 12

ЛИТЕРАТУРА PAGEREF _Toc517177551 \h 12

ПРИЛОЖЕНИЯ PAGEREF _Toc517177552 \h 13

ВВЕДЕНИЕ

В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование
(ОКП) на условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов:
первый и второй – механические, третий – сборочный. Известны состав и
количество оборудования по цехам, сменность его работы. На заводе
обрабатывается и собирается определенная номенклатура деталей (10
наименований) и изделий (3 наименования). Заданы маршрут и трудоемкость
их обработки по группам взаимозаменяемого оборудования, другие
нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.

В процессе оперативно-календарного планирования необходимо установить, в
каких производственных подразделениях и когда должны выполняться
производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий,
подлежащих выпуску. Правильная организация ОКП должна обеспечить
равномерное выполнение заданного плана выпуска продукции по количеству и
номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.

Основой оперативно-календарного планирования являются
календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную
увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих
мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное
использование оборудования, материальных и денежных ресурсов
предприятия.

Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной
программы завода по плановым периодам используются для составления
подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и
выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного
плана-графика.

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Исходные данные по курсовому проекту приведены в таблицах 1 – 4
приложений: таблица №1 – общие исходные данные, таблица №2 – исходные
данные об обработке деталей по группам оборудования, таблица №3 –
фактические остатки деталей в заделах, таблица №4 – индивидуальные
исходные данные по изделиям.

Помимо этого, задается, что на каждой группе оборудования выполняется
одна операция, поэтому принимается, что индекс группы оборудования
соответствует индексу операции.

Технологический процесс обработки деталей и группы оборудования, на
которых выполняются операции, не заданы и поэтому выбраны
самостоятельно.

Так же самостоятельно были выбраны и значения показателей, по которым в
таблице №1 приведены предельные значения.

2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ
И МЕСЯЦАМ

Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по производству и
отгрузке продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам.
Затем квартальную производст-венную программу распределяют по месяцам.
Возможно распределение сразу по месяцам.

При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода
производства, т. е. к равномерному по плановым периодам выпуску
продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, к равномерной
загрузке оборудования, использованию рабочей силы и т. д. Равномерность
производства имеет исключительно большое значение для повышения его
эффективности.

В качестве показателя оптимальности распределения ГППЗ чаще всего
предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными
формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или
относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки
оборудования.

В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным
периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах,
месяцах) в планируемом году, т.е. число изделий, выпускаемых в k-м
месяце, Nmk равно:

Дрk ,

где Nm – количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за
год; Дрk и Др – число рабочих дней соответственно в k-м месяце
(квартале) и в планируемом году.

Так для января месяца 2001 года количество рабочих дней – 20, количество
рабочих дней в планируемом году – 251, а планируемый выпуск 1-го изделия
– 1310. Следовательно, выпуск этого изделия в январе должен составить
1310*20/251=104 шт.

Распределение годовой производственной программы по кварталам и месяцам
сведено в таблицу 5.

3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ

На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования,
необходимого для ее выполнения,

SYMBOL 113 \f “Symbol” \s 16 ? sl = ] Тsl / Ф SYMBOL 162 \f “Symbol” \s
16 ў эф sl [,

где SYMBOL 113 \f “Symbol” \s 16 ? sl – количество единиц оборудования
s-й группы (s =1,S), необходимое для, выполнения ГППЗ в l-м цехе (l
=1,L), шт.; Тsl – трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе
оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; L –
число основных цехов; S – общее число групп взаимозаменяемого
оборудования.

Расчет Tsl производится по формуле

tmsl Nm,

где tmsl – трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе
взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм
времени, ч/изд.

Величина tmsl определяется как

tmsl = t’msl / SYMBOL 103 \f “Symbol” \s 16 ? sl ,

где t’msl – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й
группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/изд; SYMBOL 103 \f
“Symbol” \s 16 ? sl – коэффициент выполнения норм времени на s-й группе
оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости
обработки.

t шк isl SYMBOL 215 \f “Symbol” \s 16 Ч Kim ,

где Isl – число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе
оборудования в l-м цехе; t шк isl – норма штучно-калькуляционного
времени обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе,
ч/шт.

Расчеты tmsl сведены в таблицу 6.

Нормативная трудоемкость обработки первого изделия на первой группе
оборудования определяется как t’111 = 1*0,5+3*0,2+3*0,1=1,4. Коэффициент
выполнения норм времени по первой группе оборудования равен 1,2,
следовательно t111 = 1,4/1,2=1,17.

Трудоемкость выполнения ГППЗ на первой группе оборудования равна Тsl =
1,17*1310+1,08*1050+1,17*1380=4276

Эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в l-м цехе Ф
SYMBOL 162 \f “Symbol” \s 16 ў эф sl равен

Ф SYMBOL 162 \f “Symbol” \s 16 ў эф sl = Фн (1 – Рпp s /100) ,

где Фн – номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год,
ч/год; Рпp s – процент времени простоя s-й группы оборудования в
ремонте, %.

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по
производственному календарю планируемого года по формуле

где Др – число рабочих дней в году, раб.дн.; Ксм – число рабочих смен в
рабочем дне; Тсм – продолжительность смены.

Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l-м цехе

Фэфsl = Ф SYMBOL 162 \f “Symbol” \s 16 ў эфsl (sl .

Результаты занесены в таблицу №7 приложений.

Приведем пример расчета этих показателей.

Номинальный фонд времени равняется Фн=251*2*8=4016.

Процент простоя первой группы оборудования в ремонте равен 6%, значит
эффективный фонд времени одного станка Ф SYMBOL 162 \f “Symbol” \s 16 ў
эф sl =4016*(1-6/100)=3775, а первой группы оборудования – Фэфsl =
3775*5=18875, т.к. в первой ргуппе 5 станков.

Теперь можно определить потребное количество оборудования для первой
группы SYMBOL 113 \f “Symbol” \s 16 ? sl = ]4276/3775[=2. Количество
лишних станков в первой группе SYMBOL 113 \f “Symbol” \s 16 ? лишн1 =
5-2=3. Коэффициент загрузки оборудования равен 4276/18875=0,23.

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей

В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии
выпускается несколько наименований изделий с большим числом
унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый
оптимальный ритм партий деталей RОПТ, который в большей степени
способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной
работы, улучшению результатов деятельности предприятия.

Тогда

nil = Rопт SYMBOL 215 \f “Symbol” \s 14 Ч NДН i,

где nil – размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт; Rопт –
оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; NДН i – среднедневная
потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:

,

где Др – число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.);
Nm – число m-х (m=1,M) изделий, выпускаемых в плановом периоде, шт/год
(кв., мес.); K im – количество i-х деталей, входящих в m-е изделие,
шт/изд.

В данном курсовом проекте расчет Rопт не производится, ритм партии
деталей для всех наименований деталей принимается равным 5, т.е.
Ri1=Ri2=5.

В этом случае

nil = Ril Nдн i ,

где Ril – ритм запуска-выпуска партий деталей i-го наименования в l-м
цехе.

Среднедневная потребность третьей детали определяется как Nдн i=
1310/251=5,3. Тогда размер партии для третьей детали будет nil =
5,3*5=27.

4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий
деталей

Длительность производственного цикла обработки партии деталей
определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

????????nil Jil tшкij

TЦ il = ?????????????????????????Jil tмо???tес il ,

KсмTСМ j=1 ??jl?q j

где ?????коэффициент параллельности, учитывающий одновременно выполнение
операций; Ксм – число рабочих смен в сутки; Тсм – продолжительность
смены, ч; Jil – количество операций обработки деталей i-го наименования
в l-м цехе; qij – число рабочих мест, на которых одновременно
обрабатывается партия i-х деталей на j-й операции; tмо – межоперационное
время, раб. дн; tеc il – длительность естественных процессов, раб. дн;
tшкij – норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на
j-й операции, ч.

Значение ? колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности
(совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей.
В курсовом проекте первоначально можно предусмотреть последовательный
вид движения партий деталей по операциям, т. е. взять ? = 1. Не
обязательно учитывать длительность естественных процессов, положив tеc
il = 0, а также взять qij = 1.

Расчет длительности производственного цикла проводиться с помощью
таблицы 8 приложений.

В качестве примера приведем расчет длительности производственного цикла
для третьей детали в первом цехе Tц il =
6/(8*2)*(0,4+0,34+1,15)+0,25=0,96

4.3. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей

В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные
заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и
резервные – к межцеховым (складским).

Величина циклового задела по детали (сборочной единице, изделию) i-го
наименования в l-м цехе рассчитывается как

Hц il = Tц il SYMBOL 215 \f “Symbol” \s 14 Ч Nдн i.

Цикловой задел для третьей детали в первом цехе: Hц il = 5,3*2=10,6

Оборотные заделы возникают между смежными звеньями производства по
следующим причинам:

из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и
партионного);

из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых деталей

из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их
поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных
цехах).

В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в основном между
цехами и участками, которые появляются из-за неравенства размеров партий
деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к меньшему
в смежных цехах равно целому числу, то

nil – ni l+1

Hоб il, l+1 = ?????????? ,

2

где Hобil, l+1 – оборотный задел по детали i-го наименования между
смежными l-м и l+1-м цехами, шт.

В курсовом проекте оборотный задел появляется только между вторым и
третьим цехами (Hобi2,3) из-за неравенства размеров (ритмов) партий
деталей во втором и в третьем цехах (Ri2=5, а Ri3=1).

Для третьей детали оборотный задел равен Hобi2,3 = (27-5)/2=11

Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений
между цехами и рассчитываются как

Hрil, l+1 =Tрl, l+1 SYMBOL 215 \f “Symbol” \s 14 Ч Nднi .

Для третьей детали резервный задел меджду первым и вторым цехом равен
Hрil,l+1 = 5,3*2=10,8

Цикловые, оборотные и резервные заделы по детали данного наименования в
сумме являются овеществленным выражением опережения запуска партии
деталей. Поэтому суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы
по детали от l-го цеха до последнего являются опережениями запуска и
выпуска в штуках:

(Hц ip+1 ? Hoб ip, p+1 ? Hp ip, p+1);

O’з il = O’в il + Hц il,,

где p – переменная суммирования по цехам.

Для третьей детали опережение запуска и выпуска между первым и вторым
цехом вычисляется как: O’в il = 11+16+11+11+21=70 O’з il =70+5=75

Оборотные и резервные заделы относятся к последующему цеху
(цеху-потребителю) и хранятся в их кладовых (складах).

Результаты расчета заделов, а так же опережение запуска и выпуска
приведены в таблице №9 приложений.

5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ

5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей

Размер первой запускаемой партии деталей nз i 1 в первом цехе
принимается равным нормативному (расчетному) размеру ni, то есть
предполагается, что материалов (покупных полуфабрикатов) для её запуска
достаточно. Для остальных цехов (второго, третьего и т. д.) в маршруте
обработки детали размер первой запускаемой партии деталей

nз il 1 nil, может быть и Hil-1,l > nil. В этих
случаях размеры первых партий деталей nв il 1 и nзil1 устанавливаются
отличными от nil, остальные (вторая, третья и т. д.) партии деталей,
находящиеся в заделе, планируются к запуску и выпуску нормативными
размерами nil.

Поскольку в данном курсовом проекте Hц il ЗАКЛЮЧЕНИЕ В процессе выполнения курсового проекта была освоена техника плановых расчетов и их анализа, составление моделей планирования и их решения на ПЭВМ. Помимо этого приобретен опыт использования нормативных, справочных и литературных данных, а так же навыки самостоятельной работы. Кроме того, выполнение курсового проекта можно рассматривать как отличную подготовку к выполнению организационно-экономической части дипломного проекта. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ Соколицын С. А., Дуболазов В. А. Автоматизированные системы управления машиностроительным предприятием. – Л.: ЛГУ, 1980. – 284 с. Дуболазов В.А. Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии. – С-Пб, 2000. – 36 с. ПРИЛОЖЕНИЯ PAGE PAGE PAGE 12

Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter

Похожие документы
Обсуждение

Оставить комментарий

avatar
  Подписаться  
Уведомление о
Заказать реферат!
UkrReferat.com. Всі права захищені. 2000-2020