.

Проектирование колбасного цеха

Язык: русский
Формат: курсова
Тип документа: Word Doc
1 3829
Скачать документ

56

ВВЕДЕНИЕ

Колбасные изделия – вид мясопродуктов, пользующиеся большим спросом у
населения. Это объясняется высокой пищевой и энергетической ценностью, а
также данный вид продукции можно употреблять без дополнительной
кулинарной готовности в зависимости от ассортимента подлежат длительному
хранению и удобной при транспортировке.

При производстве колбасных изделий используют высококачественное мясное
сырьё, также используют белковые компоненты животного и растительного
происхождения. Кроме сырья используется немясные компоненты,
вкусоароматические добавки, которые в конечном итоге придают продукту
приятный специфический вкус и аромат. Для более продолжительного
хранения колбасных изделий в фарш могут добавляться консерванты. Также в
процессе механической обработки и физико-химической обработки колбасные
изделия приобретают определенные органолептические характеристики.
Решающую роль для качества колбасных изделий имеет место, способ их
изготовления, например, при варке мяса в домашних условиях большая часть
белков и экстрактивных веществ переходит в бульонный коллаген, не
полностью переходит в глютин и, следовательно, не усваивается или
усваивается не полностью. При производстве же колбасных изделий в них
сохраняется естественное соотношение белка, влаги и жира, а температура
варки при 70 – 72 єС не приводит к измельчению естественной структуры и
повышенной сухости как при переваренном мясе. Сочность колбасных изделий
приводит к повышенной усвояемости и улучшению вкуса.[10]

На сегодняшний день колбасные цеха выпускают большой ассортимент
продукции: колбасные изделия, паштетные изделия, зельцы, студни и
цельномышечная продукция. Колбасные изделия – формованные продукты,
изготовленные из мясного сырья и немясных ингредиентов с добавлением
соли, специй и подвергнутые термической обработке, при которой продукт
достигает кулинарной готовности.

1. Расчётно-технологическая часть

1.1 Выбор и обоснование базовых технологических схем производства

Рисунок 1. Технологическая схема производства вареных колбас и сосисок.

Шпик, грудинка

Пряности, чеснок

Рисунок 2 Технологическая схема производства полукопченых колбас.

Пряности,

чеснок

Пряности, чеснок

Рисунок 3. Технологическая схема производства сырокопченых колбас

1.2 Расчёт основного сырья, готовой продукции, вспомогательных
материалов, тары и упаковки

1.2.1 Расчет сырья ассортимента колбасных изделий

Таблица 1 Структура ассортимента колбасных изделий

Групповой ассортимент колбасных изделийСменная
выработка%кгКолбасы:варёно-копченые192850вареные507500полукопчёные233450
Сосиски81200Итого:10015000

1.2.2 Расчет основного сырья при производстве колбасных изделий

Общую массу основного сырья Мс, кг/смену, рассчитывают по формуле:
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(1)

где А – сменная выработка колбас, кг;

аn – выход готовой продукции, % к массе несоленого сырья.

Массу сырья по видам и сортам, соли, специй и других вспомогательных
материалов Мn, кг, определяют по формуле:
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 (2)

где С – норма расхода сырья, соли, специй и других материалов, согласно
рецептуре, кг.

Согласно принятому ассортименту выработка вареной колбасы «Сервелат
высшего сорта» составляет 600 кг, тогда с учетом выхода готовой
продукции масса основного сырья по формуле (1) составит:

picscalex1200100090000031201000003001c0000000000050000000902000000000500
0000020101000000050000000102ffffff00050000002e0118000000050000000b020000
0000050000000c02e003800a1200000026060f001a00ffffffff000010000000c0ffffff
b6ffffff400a0000960300000b00000026060f000c004d617468547970650000c0000800
0000fa0200001000000000000000040000002d0100000500000014020002400005000000
1302000272051c000000fb0280fe0000000000009001000000000402001054696d657320
4e657720526f6d616e00d89ff377e19ff3772020f5777a0a6609040000002d0101000800
0000320a60027f0901000000367908000000320a60021f09010000002c7909000000320a
6002f106030000003938336508000000320a8b032b0202000000363109000000320a7001
2403030000003130306509000000320a7001540003000000363030651c000000fb0280fe
0000000000009001000000020002001053796d626f6c0000390a0a1da0f11200d89ff377
e19ff3772020f5777a0a6609040000002d01020004000000f001010008000000320a6002
d505010000003d3008000000320a7001be0201000000d7300a00000026060f000a00ffff
ffff0100000000001c000000fb021000070000000000bc02000000cc0102022253797374
656d00097a0a660900000a0021008a010000000001000000bcf31200040000002d010100
04000000f0010200030000000000 кг/смену.

В том числе масса говядины жилованной высшего сорта согласно рецептуре
составляет 25 кг/ 100 кг продукта. Таким образом, по формуле (2), для
получения 600 кг колбасы «Сервелат высшего сорта» необходимо говядины
жилованной высшего сорта:
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 кг/ смену

и т.д. по всем видам сырья и вспомогательных материалов.

Полученные данные вносим в таблицу А1 (приложение А).

После расчета основного сырья и вспомогательных материалов суммируем
необходимое сырье по видам согласно выбранному ассортименту и сводим в
таблицы 2, 3.

Таблица 2. Расчет жилованной говядины

СортКоличество жилованной говядины, кг% жиловкинорма, %масса,
кг(факт.)факт,
%Высший1159,32201205,7020,8Первый2608,48452562,1144,2Второй2028,82352028
,8235,0Итого:5796,621005796,6100

Таблица 3. Расчет жилованной свинины

СортКоличество жилованной свинины, кг% жиловкинорма, %масса,
кг(факт.)факт,
%Нежирная2753,31402752,0238,5Полужирная2816,60402816,3539,4Жирная1578,20
201579,7322,1Итого:7148,111007148,11100

После расчета необходимой массы жилованного мяса определяют необходимую
массу мяса на костях Мк, кг, каждой категории упитанности (для
колбасного производства – говядины I и II категорий, свинины – II и III
категорий) по формуле:
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(3)

где Mi – масса жилованного мяса данного вида (например, высшего, первого
и второго сорта говядины), кг;

k – коэффициент, учитывающий долю мяса на костях данной категории
упитанности, %;

am – нормы выхода жилованного мяса по сортам, % к общей массе
жилованного мяса.

В колбасном производстве используется: говядина I, II категории
упитанности 10 – 90 % (k = 10 – 90), тощая говядина 0-30 % (k = 1 – 30);
свинина – в зависимости от ассортимента – мясная, жирная категории 10
–90 % (k = 10 – 90), беконная, промпереработка – 0 – 50 % (k = 1 – 50).

Говядина: Мк1с= 5796,62?10/77=752,8 кг

Мк2с= 5796,62?90/73=7146,5 кг

Свинина: Мк2с= 7148,11?40/69,3=4125,9 кг

Мк3с= 7148,11?60/62,8=6829,4 кг

Расчет требуемого для колбасной разделки количества говядины на костях и
свинины на костях проводится в таблицах 4, 5 соответственно (графы
«Итого»).

Для выявления удовлетворения потребности производства в шпике и грудинке
определяют массу шпика Мш, кг, которое можно получить из полученной по
расчету массы свинины, по формуле:
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 (4)

где аш – норма выхода шпика и грудинки при жиловке свинины данной
категории упитанности, % к массе мяса на костях.

Выход шпика и грудинки составляет от свинины II и IV категорий
упитанности 16 % к массе мяса на костях и от III категории упитанности –
26 %.

Мш 2 кат= 4418,1 ?16/100=706,9 кг;

М ш 3 кат= 7313,1 ?26/100=1901,4 кг.

Таблица 4 Ведомость разделки говядины

Наименование сырья1 категория2 категорияОбщее кол-во, кгНорма выхода,
%Кол-во, кгНорма выхода, %Кол-во, кгМясо жилованное

и жир сырец

77,0752,873,07146,57899,3Кость:19,7192,622,72222,32414,9Сухожилия,
хрящи2,423,53,4332,9356,4Технические зачистки и
потери0,87,80,878,386,1Потери0,10,90,19,710,6Итого:100977,61009789,71076
7,3

Таблица 5 Ведомость разделки свинины

Наименование сырья2 категория3 категорияОбщее кол-во, кгНорма выхода,
%Кол-во, кгНорма выхода, %Кол-во, кгСвинина
жилованная69,34125,962,86829,410955,3Шпик
хребтовый4238,19978,71216,8Шпик боковой и
грудинка12714,4171848,72563,1Кость12,4738,39,71054,91793,2Соединительная
ткань, хрящи2,11251,3141,4266,4Технические
зачистки0,160,110,816,8Потери0,160,110,816,8Итого:1006374,610011646,7180
20,6

Общее количество жилованной говядины и свинины (из таблицы А1,
приложение А) отмечается в строчках: «Говядина жилованная» (таблица 4,
колонка 6); «Свинина жилованная» (таблица 5, колонка 6). После этого
ведётся полный расчёт по говядине (таблица 4) и свинине (таблица 5).

Определяем количество туш N , шт, по формуле:
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(5)

где Аобщ – общее количество мяса на кости, кг (таблица 4, таблица 5);

Мт – средняя убойная масса одной туши, кг (для говядины Мт=180 кг, для
свинины Мт= 60-65 кг).

Nгов=10767,3/180=57,5=>58 туш; Nсв=18020,6/65=277,2=>278 туш.

1.2.3 Расчёт упаковочных материалов

Потребное количество оболочки, вспомогательного материала рассчитывается
по укрупненным нормам расхода ее на 1 т колбас (в м) в зависимости от
диаметра и оболочки и сводится в таблицу 6. При формовке колбасных
батонов для плотного зажима свернутых в жгут концов маркированных
искусственных оболочек, а также для фиксации пакетов и упаковок из
полимерных пленок используют алюминиевые скобы (клипсы). Норма расхода –
0,9 кг на 1 т вареных колбас.

При использовании натуральных оболочек для придания формы и нанесения
товарной отметки колбасные батоны вяжут шпагатом. Нормы расхода шпагата,
кг на 1 т: вареных и полукопчёных колбас – 0,25. Следовательно, на 10,2
т вареной и полукопченой колбасы потребуется 2,55 кг шпагата.

Таблица 6. Расчет вспомогательных материалов

Наименование колбасных

изделийСменная

выра-

ботка,

кгВид

оболочкиОболочка, мКлипсы, кгПолимер-

ный ящик

емкостью

30кг,

штнормафактнормафактВарёные колбасыМосковская первого
сорта450натуральная6428,815Чайная1650натуральная117193,0555Столовая1350н
атуральная96129,645Докторская1950искусственная383746,850,91,865Любительс
кая свиная1500искусственная481721,50,913,550Для
завтрака600искусственная383229,80,90,520Полукопченые
колбасыАрмавирская450искусственная870391,50,90,415Охотничьи900искусствен
ная704633,60,90,830Одесская600искусственная5653390,90,620Украинская750ис
кусственная870652,50,90,725Горская750искусственная7045280,90,725СосискиГ
ородские 1 сорта150искусственная3572535,85Русские 1 сорта
150искусственная3572535,85Говяжьи 1
сорта600искусственная35722143,220Столичные высшего
сорта150искусственная3572535,85Диетические 1
сорта150искусственная3572535,85Варёно – копченые колбасыСервелат высшего
сорта600искусственная383229,80,90,620Говяжье высшого
сорта450искусственная346140,10,90,215Московская1350искусственная481649,4
0,91,245Любительская450искусственная317142,650,90,415

1.3 Расчет и выбор основного технологического оборудования

Необходимое число единиц технологического оборудования, шт/см,
рассчитывают по формуле:

m=A/(T?q), (6)

где А – количество сырья, перерабатываемое на данном аппарате (машине),
кг/см;

Т – продолжительность смены, ч;

q – средняя часовая производительность аппарата (машины), кг;

В машинном отделении определяем необходимое количество волчков, мешалок,
куттеров, шпигорезок, льдогенераторов; в шприцовочном – количество
шприцов, размеров столов для вязки колбас, количество рам (учитывая, что
нагрузка на одну раму размером 1200×1000 мм составляет для варенных
колбас – 220 кг, сосисок – 100 кг, полукопченных колбас – 130 кг,
сырокопченых – 135 кг.

Необходимое количество волчков определяется отдельно для цеха посола и
приготовления фарша (машинное отделение). Расчет сводится в таблицу 8.
Количество сырья, перерабатываемое на куттере, берется из таблицы А1
(приложение А) (графа итого фарша без шпика и грудинки). При подсчете
количества мешалок для цеха посола сырье берется из таблицы А1 как сумма
всей говядины и свинины.

Количество мешалок для машинного отделения из таблицы А1 (графа общее
количество фарша).

Таблица 8. Расчет технологического оборудования

ОтделениеНаименование оборудованияКол-во сырья, кг/сменуМарка
оборудо-ванияПроизводи-тельность, кг/сменуКол-во единиц оборудования,
штрасчет-ноеприня-тое1234567Сырьевое:Волчок20374,95Я4-ФВМ12002,13Фаршеме
шалка11674,95ИПКС-019-20010001,52Весы1Машинно-шприцовочное:Куттер8700Л5-
ФКМ-м13000,81

Продолжение таблицы 8

1234567Машина шпигорезная2509,7горизонтального типа
ШР-2502501,32Льдогенератор4191,98GB 15401503,494Шприц вакуумный с
клипсатором20374,95ФНП-114001,92Весы1Стол для вязки
батонов1010Ч1500Ч37002

1.3.3 Расчет количества универсальных камер

Универсальные термокамеры имеют несколько секций и предназначены для
термической обработки колбасных изделий при совмещении процессов,
выполняемых в последовательном порядке: прогрев – подсушка – обжарка –
варка – копчение.

Общая длительность процессов термической обработки в среднем составляет:

Вареные колбасы 130минПолукопченые колбасы 8чСосиски
65минВарено-копченых колбасы14ч

Количество рам, на которые необходимо навесить вареные колбасные
изделия:

n=7500/220=34 рам

Так как каждая рама за смену используется 3,7 раза, то потребуется не
тридцать четыре рамы, а десять рам: (34/3,7)=10. Количество рам, на
которые необходимо навесить полукопченые колбасные изделия:

n= 3450/130=26 рам

Поскольку каждая рама за смену используется 1 раз, то потребуется
двадцать шесть рам: (26/1)=26. Количество рам, на которые необходимо
навесить сосиски:

n= 1200/100=12 рам

Так как каждая рама за смену используется 7,4 раза, то потребуется две
рамы: (12/7,4)=2 рамы. Количество рам, на которые необходимо навесить
варено-копченые колбасные изделия:

n= 2850/150=19 рам

Так как каждая рама за смену используется 0,6 раза, то потребуется
тридцать две рамы: (19/0,6)=32.

Таблица 9 Расчет количества универсальных камер

Наименование камерМарка, (габаритные размеры, мм)Загрузка,

кг/чЧисло рам, штЧисло секций, штВареные колбасы:Термокамера
«АГРОС»АГН-1071

1500Ч5570Ч2680125052Полукопченые колбасы:ТермокамераЯ5-ФТ2-Г-00

7335Ч5180Ч3800400181ТермокамераЯ5-ФТ2-Г-04

4890Ч3480Ч380017081Варено-копченые клбасы:ТермокамераЯ5-ФТ2-Г-01

7335Ч5180Ч3800300122ТермокамераЯ5-ФТ2-Г-04

4890Ч3480Ч380017081Сосиски:ТермокамераАГН-23260021ИТОГО5381.4 Расчет
рабочей силы

Численность рабочих n чел. определяют на основании выбранных
технологических схем производства продукции, материального расчета,
расчета оборудования по нормам выработки на одного рабочего по формуле:

picscalex1460100090000031b01000003001c0000000000050000000902000000000500
0000020101000000050000000102ffffff00050000002e0118000000050000000b020000
0000050000000c02400400051200000026060f001a00ffffffff000010000000c0ffffff
b9ffffffc0040000f90300000b00000026060f000c004d617468547970650000f0000800
0000fa0200001000000000000000040000002d01000005000000140200027e0205000000
130200022c041c000000fb0280fe0000000000009001000000000402001054696d657320
4e657720526f6d616e00d89ff377e19ff3772020f5778d086690040000002d0101000800
0000320a60025b04010000002c791c000000fb0280fe0000000000009001010000000402
001054696d6573204e657720526f6d616e00d89ff377e19ff3772020f5778d0866900400
00002d01020004000000f001010008000000320a8d030d0301000000707908000000320a
6d019e02010000004d7908000000320a60023a00010000006e791c000000fb0280fe0000
000000009001000000020002001053796d626f6c0000e0080a50a0f11200d89ff377e19f
f3772020f5778d086690040000002d01010004000000f001020008000000320a60025001
010000003d790a00000026060f000a00ffffffff0100000000001c000000fb0210000700
00000000bc02000000cc0102022253797374656d00908d08669000000a0021008a010000
000002000000bcf31200040000002d01020004000000f0010100030000000000(8)

где М – масса сырья в смену, которое перерабатывают на данной операции,
кг;

р – норма выработки одного рабочего на данной операции в смену.

По формуле (8) определяют количество рабочих, выполняющих ручные
операции (обвалка и жиловка мяса и др.). Число рабочих стоящих на
оборудовании выбирается из того, что на 1 единицу оборудования
приходится 1 чел. Общая численность рабочей силы складывается из
рабочих, выполняющих ручные, машинные, а также подготовительные и
заключительные операции, занятых на обслуживании рабочих мест, на
погрузочно-разгрузочных операциях. Численность основных рабочих
необходимо рассчитывать для каждого отделения. Численность
вспомогательных рабочих составляет 15-20 % от численности основных.
Расчет необходимого количества рабочих в смену ведется по каждой
операции отдельно и сводится в таблицу 10.

Таблица 10 Расчет и расстановка рабочей силы

Наименование операцийМасса перерабатываемого сырья, кг/сменуНорма на
одного рабочего, кг/сменуКоличество рабочих,
чел.расчетноепринятое12345Сырьевое отделениеЗачистка полутуш:1

-говяжьих10767,3429000,34-свиных18020,6295000,55Разделка
полутуш:-говяжьих10767,3200000,52-свиных18020,6163001,11Обвалка:-говядин
ы10767,318105,766-свинины18020,625006,457Ручной съем шпика:1свинина ІІ
категории952,545000,2свинина ІІІ
категори3779,949000,8Жиловка:11-говядины7899,314305,5-свинины10955,32140
5,1Итого:27Посолочное отделение:Измельчение мясного сырья на
волчке18053,3123008,53Измельчение шпика на
шпигорезке2321,952000,452Посол и перемешивание сырья на
фаршемешалке11674,9524004,85Итого:10Машинно-шприцовочное
отделениеСоставление фарша на куттере870020004,355Шприцевание
колбас20374,9545005,14Вязка батонов345014002,53Итого:12Термическое
отделениеТермообработка20374,9558003,54Итого по
отделениям:—53Численность вспомогательных рабочих составляет 17 % от
численности основных рабочих—9Всего по цеху:—621.5 Расчет
производственных и вспомогательных площадей

Площадь колбасного цеха складывается из площадей производственных,
вспомогательных и складских помещений. К производственным площадям
относят площадь, необходимую для размещения технологического
оборудования и осуществления технологических операций. Вспомогательные
площади: инструментальные, электрощитовые, коридоры, места для курения,
раздевалки, санузлы, комната технолога. Складские помещения
предназначены для хранения сырья, готовой продукции и вспомогательных
материалов.

1.5.1 Площадь сырьевого отделения

Площадь сырьевого отделения складывается из:

площади, необходимой для размещения и обслуживания оборудования (весов,
столов обвалки и жиловки, льдогенераторов, волчка, фаршемешалки). Норма
площади – 18-36 м2 на единицу оборудования.

Площадь камер размораживания и накопления мяса F, м2, определяют по
формуле:
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 (9)

где 1,2 – коэффициент запаса площади для зачистки туш;

A – масса мяса на костях каждого вида, поступающего в сырьевое
отделение, кг/смену;

n – количество смен;

– продолжительность размораживания или хранения мяса, сут;

q – норма нагрузки на 1 м2 площади пола, кг/м2 (q = 200 кг/м2).

Fгов. =[1,2·7899,3·(1+1)·2,5]/200=237 м2 =7 стр. кв.;

Fсв.=[1,2·18020,6·(1+1)·2,0]/200=263 м2=8 стр. кв.;

S1=237+263+18?8=899,5 м2=24 стр. кв.;

1.5.2 Площадь посолочного отделения

Площадь посолочного отделения складывается из площади для созревания
мяса при производстве колбас.

Площадь для созревания мяса в посоле F1, м2, определяют по формуле

picscalex1150100090000035702000003001c0000000000050000000902000000000500
0000020101000000050000000102ffffff00050000002e0118000000050000000b020000
0000050000000c02a006400a1200000026060f001a00ffffffff000010000000c0ffffff
acffffff000a00004c0600000b00000026060f000c004d617468547970650000f0000800
0000fa0200001000000000000000040000002d01000005000000140260040f0305000000
1302600476091c000000fb0280fe0000000000009001000000000402001054696d657320
4e657720526f6d616e00d89ff377e19ff3772020f5778d096668040000002d0101000800
0000320ac004a409010000002c791c000000fb0220ff0000000000009001000000000402
001054696d6573204e657720526f6d616e00d89ff377e19ff3772020f5778d0966680400
00002d01020004000000f001010008000000320a1504a80501000000317908000000320a
2005fb000100000031791c000000fb0220ff000000000000900101000000040200105469
6d6573204e657720526f6d616e00d89ff377e19ff3772020f5778d096668040000002d01
010004000000f001020008000000320a48066e0601000000697908000000320a20013805
010000006b7908000000320a1504d90401000000697908000000320a0603470801000000
697908000000320a060350070100000069791c000000fb0280fe00000000000090010100
00000402001054696d6573204e657720526f6d616e00d89ff377e19ff3772020f5778d09
6668040000002d01020004000000f001010008000000320ae805b5050100000071790800
0000320aa602890601000000417908000000320aa6022903010000006e7908000000320a
c00446000100000046791c000000fb0280fe000000000000900100000002000200105379
6d626f6c000053060af0a0f11200d89ff377e19ff3772020f5778d096668040000002d01
010004000000f001020008000000320aac02d20801000000f77908000000320a1a04d208
01000000f87908000000320ab601d20801000000f67908000000320aac02e80301000000
e77908000000320a1a04e80301000000e87908000000320ab601e80301000000e6790800
0000320ac004d901010000003d791c000000fb02c0fd0000000000009001000000020002
001053796d626f6c00008e090a69a0f11200d89ff377e19ff3772020f5778d0966680400
00002d01020004000000f001010008000000320aff02a50401000000e5791c000000fb02
20ff0000000000009001000000020002001053796d626f6c000053060af1a0f11200d89f
f377e19ff3772020f5778d096668040000002d01010004000000f001020008000000320a
15043105010000003d791c000000fb0280fe000000000000900101000002040200105379
6d626f6c00008e090a6aa0f11200d89ff377e19ff3772020f5778d096668040000002d01
020004000000f001010008000000320aa6027b070100000074790a00000026060f000a00
ffffffff0100000000001c000000fb021000070000000000bc02000000cc010202225379
7374656d00688d09666800000a0021008a010000000001000000bcf31200040000002d01
010004000000f0010200030000000000 (10)

где n – число смен работы колбасного цеха в сутки;

Аi – масса мяса, необходимая для производства колбас каждого вида
(вареные, полукопченые), соленого шпика, кг/смену;

i – продолжительность созревания мяса в посоле для производства
различных видов колбас, сут (таблица 11);

qi – норма нагрузки на 1 м2 пола в посолочном отделении, 320 кг/м2.

Таблица 11 Сроки созревания сырья в посоле

Степень измельче-ния мясаСроки посола, сутКолбасшпикавареных,
сосисокполукопченых

и варено-копченыхсыро-копченых2-3 мм0,25-0,50—16-25 мм1,01-2–В
кусках2,03,05-714-16

F1=1·(8700·0,3+3450·1+2850?1+2509,7·14)/320=137,6 м2=4стр. кв.;

Площадь отделения для приготовления рассола принимаем в пределах 36 м2,
(F2). Площадь отделения санитарной обработки тары принимают 18-36 м2
(F3). Общая площадь посолочного отделения расчитывается исходя из всех
подсчитанных площадей по формуле:

F = F1 + F2 + F3 , (11)

F=137,6 +36+18=191,6 м2=6стр. кв

1.5.3 Площадь машинно-шприцовочного отделения

Площадь машинно-шприцовочного отделения рассчитывают по нормам,
необходимым для размещения и нормальных условий обслуживания
оборудования. На одну единицу оборудования, кроме шприцов, принимают
18-36 м2, в т.ч для блокорезки – 18 м2; шпигорезки – 18 м2;фаршемешалки
– 36 м2; куттера – 18 м2;.

На один шприц со столом для вязки колбас и местом размещения рам – 54-72
м2.

Площадь для приготовления чешуйчатого льда – 18 м2.

Общая площадь машинно-шприцовочного отделения складывается как сумма
всех площадей для размещения и нормальных условий обслуживания
оборудования.

F=18?2+18+36?1+18+60?2=228 м2=7стр. кв.

1.5.4 Площадь осадочного отделения

Площадь осадочного отделения F, м2, определяют по формуле:
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 (12)

где Ai – масса сырья каждого вида колбас, поступающего на осадку,
кг/смену;

i – продолжительность процесса осадки каждого вида колбас, сут;

q – норма нагрузки на 1 м2 площади пола, кг/м2 (q = 95 кг/м2).

Полукопченых 4 ч

Варено-копченых 24-48 ч

Площадь камеры осадки колбас можно определить исходя из количества рам,
размещаемых в строительном квадрате. В одном квадрате площадью 36 м2
(1200Ч1000) размещается 16 рам, а поскольку у нас 70 рам, то площадь
составит 157,5 м2.

F=157,5 м2 =5 стр. кв.

1.5.5 Площадь термического отделения

Площадь термического отделения определяют исходя из количества
термокамер и нормы их размещения в одном строительном квадрате. На
площади 36 м2 размещается четыре стационарных четырехрамных камеры. Для
нормального обслуживания на проезды для транспортирования рам и проходы
принимают площадь, равную 100-200 % площади камер.

F=(1,5?5,57?3+7,335?5,18?3+4,89?3,48?2)?2=346 м2=10 стр. кв.

1.5.6 Площадь камеры сушки колбас

Площадь камеры сушки колбас, F, м2, рассчитывают по формуле:
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 (13)

где 1,2 – коэффициент, учитывающий площадь для проездов и проходов;

n – число смен работы, сут;

Аi – масса колбасных изделий различных видов, поступающих на сушку,
кг/смену;

i – продолжительность сушки колбасных изделий различных видов, сут;

Fk – площадь, занимаемая кондиционером, м2( Fk = 18 м2);

q – норма нагрузки на 1 м2 площади пола, кг/м2:

колбасы:полукопченые95на рамах85

Ниже приведена продолжительность сушки колбасных изделий различных
видов, сут:

колбасы:полукопченые2-4варено-копченые7-15

F=[1,2·0,33·(3450·3+2850?10)/85+18=261,5 м2=8стр. кв.

Массу колбасных, поступающих на сушку, принимают по массе готовой
продукции.

1.5.7 Площадь камер охлаждения и хранения варёных колбасных изделий

Площадь камеры охлаждения Fохл, м2, определяют по формуле:
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 (14)

где n – число смен работы, сут;

Аi – масса продукции каждого вида, напрвляемой на охлаждение, кг/смену;

i – продолжительность процесса охлаждения, смены;

q – норма нагрузки на 1 м2 площади пола, кг/м2 (таблица 12).

Таблица 12 Длительность охлаждения колбасных изделий и нормы размещения
продукции

Вид колбасных изделийНорма размещения рам в одном строительном квадрате
(36 м2), шт.Норма нагрузки на 1 м2 площади пола, кг/м2Длительность
охлаждениясме-нычВареные колбасы16 (12001000 мм)1001,510-12Сосиски5014-6

F1=[0,33·7500·1,5]/100=37,1 м2;

F2=(0,33?1200?1)/50=7,9 м2;

Fобщ.=37,1+7,9=45,02 м2 =2стр. кв.

Итак, общая площадь составляет:

Sобщ.=572+191,6+228+157,5+346+261,5+45,02=1801,62 м2

1.6 Расчет энергозатрат

P, дм3/см (т/ч; кВт), определяем по удельным нормам по формуле:

P=M·A, (15)

где М – норма расхода на 1 т мяса, дм3/см (т/ч; кВт), (таблица 13);

А – сменная выработка, т.

Таблица 13 Нормы расхода воды, пара и энергии на 1 т перерабатываемого
сырья

ПоказателиНорма расхода на 1 т мяса, дм3/см (т/ч; кВт)Расход:

Воды на мойку, дм3/см:

а) – машинную

б) – ручную

4,5

4,0Пара, т/ч0,6Установленная мощность электроэнергии, кВт13,4

Расход воды:

а) Р=15·4,5=67,5 дм3/см;

б) Р=15·4,0=60 дм3/см.

Расход пара:

Р=15·0,6=9 т/ч.

Расход электроэнергии:

Р=15·13,4=201 кВт.

2. Описание производственного потока

2.1 Производство вареных, полукопченых и сырокопченых колбас

Сырье. Среди мясного сырья наибольший удельный вес занимают говядина и
свинина. Мясо используют в парном (только для изготовления вареных
колбас), в остывшем, охлажденном, замороженном или размороженном
состоянии. Мясо поступает в колбасные цехи на костях в виде туш,
полутуш.

Мясо должно быть доброкачественным, от здоровых животных и признано
ветеринарно—санитарной службой пригодным на пищевые цели. В некоторых
случаях по разрешению ветнадзора можно использовать условно годное мясо,
полученное от больных животных, если дальнейшая технологическая
обработка обеспечивает его полное обезвреживание.

При производстве колбас добавляют шпик, свиную грудинку. В наибольшем
количестве используют шпик (подкожный свиной жир со шкуркой или без
нее). Минимальная толщина шпика, применяемого в колбасном производстве,
1,5 см, минимальная масса 0,6 кг. Шпик должен быть чистым, без остатков
щетины. Шпик подразделяют на хребтовый и боковой. Хребтовый шпик снимают
с хребтовой части туши, с верхней части передних и задних окороков; его
добавляют в основном в колбасы высших сортов. Боковой шпик более мягкий,
его срезают с боковых частей туши и с грудины. К боковому шпику
относятся также срезки шпика при разделке грудинки и бекона. Боковой
шпик используют при изготовлении колбас 1-го и 2-го сортов. Свиной шпик
— скоропортящийся продукт, поэтому её охлаждают до температуры не выше 8
°С, солят или замораживают до температуры не выше —8 °С. Охлажденный
шпик хранят при относительной влажности воздуха 75±5 % не более 3 сут.,
соленый — не более 60 сут. при температуре 0—8 °С, замороженный — не
более 90 сут при – 7± – 9 °С.

При изготовлении отдельных видов колбасных изделий используют куриные
яйца и яйцепродукты, пшеничную муку, крахмал. В качестве посолочных
ингредиентов используют пищевую поваренную соль высшего или 1-го сорта,
сахар-песок и нитрит натрия. Для придания специфических вкуса и запаха в
колбасные изделия добавляют пряности или их экстракты, лук, чеснок,
ароматизаторы, коптильные препараты. Колбасные изделия выпускают в
оболочках. Это придает им форму, а также предохраняет от загрязнения,
механического повреждения, микробиальной порчи и чрезмерной усушки.
Оболочки для колбас бывают естественные (кишечные) и искусственные.
Кишечные оболочки должны быть хорошо обезжирены, очищены от содержимого,
без балластных слоев и патологических изменений. Их сортируют по виду и
калибру (диаметру). Искусственные оболочки могут быть целлюлозные,
белковые, бумажные (со специальной пропиткой), из синтетических
материалов. Искусственные оболочки должны быть достаточно прочными,
плотными, эластичными, влаго- и газонепроницаемыми (для копченых
колбас), устойчивыми к действию микроорганизмов, обладать хорошей
адгезией и хорошо храниться при комнатной температуре. По сравнению с
естественными оболочками искусственные имеют преимущество: у них
постоянный размер, что позволяет механизировать и автоматизировать
наполнение их фаршем и термообработку колбасных батонов.

Для фиксации формы колбасных батонов применяют шпагат, льняные нитки и
алюминиевые скобы.

Подготовка сырья. Подготовка сырья включает размораживание (при
использовании замороженного мяса), разделку, обвалку и жиловку.

Разделка. Это операции по расчленению туш или полутуш на более мелкие
отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствии со
стандартными схемами.

Говяжьи полутуши разделывают на 7 частей, свиные – на 3 части на
специальном разделочном столе. При разделке предварительно отделяют
вырезку и малую поясничную мышцу. Обвалка. Так называется процесс
отделения мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку
лучше производить дифференцированным методом, когда каждый рабочий
обваливает определенную часть туши. Это позволяет повысить
производительность труда и соответственно выход мяса по сравнению с
потушной. Обвалку производят на стационарных столах. [Поз 2, КП ПТ 64.
05 01. 00 П] На обвалку и жиловку поступает охлажденное и размороженное
сырье с температурой в толще мышц 1 —4 °С; для выработки вареных колбас
— парное мясо с температурой не ниже 30 °С или остывшее с температурой
не выше 12 °С. Жиловка. Это процесс отделения от мяса мелких косточек,
остающихся после обвалки, сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и
пленок. При жиловке говядины вырезают куски мяса массой 400—500 г и
сортируют в зависимости от содержания соединительной ткани и жира на три
сорта. К высшему сорту относят чистую мышечную ткань без жира, жил,
пленок и других включений, видимых невооруженным глазом; к 1-му —
мышечную ткань, в которой соединительная ткань в виде пленок составляет
не более 6 % массы; ко 2-му сорту относят мышечную ткань с содержанием
соединительной ткани и жира до 20 %, с наличием мелких жил, сухожилий,
пленок, но без связок и грубых пленок. При жиловке мяса, полученного от
упитанного скота, выделяют жирное мясо с содержанием жировой и
соединительной тканей не более 35 %. Оно состоит в основном из
подкожного и межмышечного жира, а также мышечной ткани в виде небольших
прирезей. Свинину в процессе жиловки разделяют на нежирную (содержит
более 10 % межмышечного и мягкого жира), полужирную (30—50 % жировой
ткани) и жирную (более 50 % жировой ткани).

Измельчение и посол мяса. Мясо для производства колбас после жиловки
подвергают измельчению и посолу. При посоле мясо приобретает соленый
вкус, липкость (клейкость), устойчивость к воздействию микроорганизмов,
повышается его влагоудерживающая способность при термической обработке,
что важно в производстве для вареных колбас, формируется вкус. При
посоле мяса, предназначенного для вареных колбас, вносят 1,7—2,9 кг соли
на 100 кг мяса, для полукопченых колбас — З кг соли, для сырокопченых
колбас — 3,5 кг соли. В результате копчения и сушки концентрация соли в
готовых изделиях повышается до 4,5—6,0 %.

Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ мясо перед
посолом измельчают. Мясо, предназначенное для вареных колбас, перед
посолом (в процессе жиловки) нарезают на куски массой до 1 кг или
измельчают на волчке 2 с диаметром отверстий решетки 2—6, 8—12 или 16—25
(шрот) мм. Мясо для полукопченых колбас нарезают на куски массой до 1 кг
или измельчают на волчке 2 с диаметром отверстий решетки 16—25 мм, мясо
для сырокопченых колбас перед посолом режут на куски массой 300—600 г.
[Поз 2, КП ПТ 64. 05. 01. 00 П] Мелко измельченное мясо (для вареных
колбас) перемешивают с рассолом, а более крупно измельченное мясо — с
сухой поваренной солью. Продолжительность перемешивания мяса с рассолом
2—5 мин (до равномерного распределения раствора соли и полного
поглощения его мясом), с сухой солью мелкоизмельченного мяса — 4—5, мяса
в кусках или в виде шрота — 3—4 мин. [Поз 2, КП ПТ 64. 05. 01. 00 П] При
посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг сырья в
виде раствора концентрацией не выше 2,5 % (или ею вводят при
приготовлении фарша). Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на
выдержку при температуре 0—4 °С. [Поз 4, КП ПТ 64. 05. 01. 00 П]

Температура посоленного мяса, поступающего на выдержку в емкостях
вместимостью до 150 кг, не должна превышать 12 °С, в емкостях свыше 150
кг — 8 °С. Для охлаждения мяса, предназначенного для выработки вареных
колбас, при посоле сухой солью допускается добавление пищевого льда в
количестве 5—10 % массы сырья. В этом случае количество добавляемого
льда учитывают при приготовлении фарша. Мясо, измельченное на волчке 2 с
диаметром отверстий решетки 2—6 мм, при посоле концентрированным
рассолом выдерживают 6—24 ч, при посоле сухой солью — 12—24 ч. При
степени измельчения мяса 8—12 мм выдержка длится 12— 24 ч. Мясо в виде
шрота для вареных, колбас выдерживают в посоле 24—48 ч. Мясо в кусках
массой до 1 кг, предназначенное для вареных колбасных изделий,
выдерживают 48—72 ч, для полукопченых колбас — 48—96 ч. Мясо в кусках
массой 300—600 г для сырокопченых колбас засаливается 120—168 ч. [Поз 4,
КП ПТ 64. 05. 01. 00 П] Во время выдержки поваренная соль равномерно
распределяется в мясе, и оно становится липким и влагоемким в результате
изменения белков под воздействием поваренной соли. От влагоудерживающей
способности мяса в процессе термической обработки зависят качество и
выход готовой продукции.

Нитрит натрия в процессе выдержки взаимодействует с белками мяса, в
результате чего образуются вещества азоксигемоглобин и азоксимиоглобин
ярко-красного цвета и мясо в процессе тепловой обработки не теряет
естественной окраски. Наиболее оптимальное значение рН для образования
этих веществ 5,2 – 6,6. Кроме того, нитрит в присутствии поваренной соли
задерживает развитие микроорганизмов в мясе. В сырокопченых колбасных
изделиях допускается содержание нитрита натрия, не вступающего во
взаимодействие с белками миоглобином и гемоглобином, не более 0,003 %, в
вареных, полукопченых колбасах — не более 0,005 %. Количество нитрита в
мясе должно быть минимальным, но достаточным для получения устойчивой
окраски продукта. Интенсивность и устойчивость розовой окраски колбасных
изделий являются одним из основных показателей качества колбас.

Приготовление фарша. Фарш — смесь компонентов, предварительно
подготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида
и сорта колбасных изделий. В зависимости от вида колбасных изделий
степень измельчения сырья различна. Связующим компонентом фарша,
обеспечивающего гомогенность и монолитность структуры готового продукта,
является мясная часть. Мясо для вареных колбас измельчают вначале на
волчке 5, затем на куттере 6. Мясо для большинства копченых колбас
измельчают на волчке 5. [Поз 2, КП ПТ 64. 05. 01. 00 П] Шпик и грудинку,
вводимые в фарш в виде кусочков, измельчают на шпигорезке 7. [Поз 3, КП
ПТ 64. 05. 01. 00 П] При измельчении на волчке разрушается мышечная
ткань, изменяется консистенция жира; сырье не только разрезается, но
подвергается смятию и перетиранию. Вследствие этого температура
повышается, что может ухудшить качество фарша (температура фарша не
должна быть выше 8—10 °С). В фарш некоторых колбас добавляют кусочки
шпика, форма и размер которых указаны в рецептуре. Подготовка шпика
включает удаление шкурки, зачистку от соли, загрязнений и измельчение на
кусочки определенной формы и размеров. Тонкое измельчение мяса проводят
в куттере. Сырье перед куттерованием предварительно измельчают на волчке
либо загружают крупнокусковое замороженное сырье, а в некоторых случаях
его измельчают и смешивают с компонентами. От правильного куттерования
зависят структура и консистенция фарша, появление отеков бульона и жира,
а также выход готовой продукции. Это одна из важнейших операций при
производстве вареных колбас. Куттерование обеспечивает не только должную
степень измельчения мяса, но и связывание добавляемой воды или льда в
количестве, необходимом для получения высококачественного продукта при
стандартном содержании влати. Продолжительность куттерования существенно
влияет на качество фарша. При обработке мяса на куттере в течение первых
3—4 мин происходит механическое разрушение тканей, значительно
увеличивается поверхность кусочков мяса, после чего начинается набухание
белков, связывание ими добавляемой воды и образование вязкопластичной
структуры. Куттерование длится 8—12 мин в зависимости от конструктивных
особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения. Оптимальной
продолжительностью куттерования считается такая, когда такие показатели,
как липкость, водосвязывающая способность фарша, консистенция и выход
готовых колбас, достигают максимума. [Поз 3, КП ПТ 64. 05. 01. 00 П]

При куттеровании фарш нагревается и его температура поднимается до 17—20
°С. С целью предотвращения перегрева фарша в куттер добавляют холодную
воду или лед в начале куттерования в таком количестве, чтобы
поддерживать температуру 12—15 °С. Количество воды или льда зависит от
вида куттеруемого сырья: чем выше содержание жировой ткани, тем меньше
надо воды или льда. Излишнее количество влаги в фарше приводит к
образованию бульонно-жировых отеков в процессе термообработки,
недостаточное количество — к получению готового продукта с грубой
«песочной» консистенцией. Количество добавляемой воды или льда при
получении вареных колбас составляет 10—40 % массы куттеруемого сырья.

При составлении фарша в куттер вначале загружают говядину и нежирную
свинину, затем — небольшими порциями холодную воду или лед (внесение
большого количества воды снижает эффективность измельчения). На
начальной стадии куттерования вносят фосфаты, увеличивающие
водосвязывающую способность мяса. После тщательного измельчения
нежирного сырья добавляют специи, крахмал, сухое молоко. В конце в
куттер загружают жирную свинину или жир. Если при посоле мяса не вносили
нитрит, то его 2,5 %-ный раствор разливают по поверхности фарша при
составлении. Аскорбиновую кислоту, способствующую увеличению
интенсивности и устойчивости окраски вареных колбас, вносят также во
второй половине куттерования. [Поз 3, КП ПТ 64. 05. 01. 00 П] При
использовании мешалок для приготовления фарша загружают говядину и
нежирную свинину, затем при необходимости — холодную воду или лед,
специи и раствор нитрита натрия. Жирную свинину и шпик загружают в
последнюю очередь. После добавления шпика фарш перемешивают 2— З мин.
Продолжительность перемешивания зависит от конструкции мешалки и свойств
фарша. Так, фарш вареных колбас перемешивают 20 мин.

Формование батонов. Процесс формования колбасных изделий включает
подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и
штриховку колбасных батонов, их навешиванис на рамы.

Шприцевание (т. е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется
под давлением в специальных машинах — шприцах 10. В процессе шприцевания
должны сохраняться качество и структура фарша. Плотность набивки фарша в
оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой
доли влаги и вида оболочки. Фаршем вареных колбас оболочки наполняют
наименее плотно, иначе во время варки вследствие объемного расширения
фарша оболочка может разорваться. Копченые и сырокоченные колбасы
шприцуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно уменьшается при
сушке. [Поз 3, КП ПТ 64. 05. 01. 00 П] Для уплотнения, повышения
механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после
шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам
вязки. При выпуске батонов в искусственных оболочках, где напечатаны
наименование и сорт колбасы, поперечные перевязки можно не делать. После
вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке,
оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль
батона специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл.
Батоны в целлофане не штрикуют. Перевязанные батоны навешивают за петли
шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой.

Осадка. Сущность осадки – выдержка колбасных батонов в подвешенном
состоянии при температуре 2 – 4 °С и относительной влажности 80 – 85 %.
[Поз 5, КП ПТ 64. 05. 01. 00 П]

Цель осадки: 1) восстановление связей между составными частями эмульсии;
формируется процесс структурообразования;

2) начинаются развиваться реакции цветообразования, которые затем
продолжаются при дальнейших обжарке и варке;

3) подсушивается оболочка.

Продолжительность выдержки в осадке для вареных колбас составляет 2 – 4
ч при температуре 0 – 4 °С; для копченых колбас при первом способе
производства составляет 2 – 4 ч (Т=4 – 8 °С), при втором способе – 24 ч
(Т=2 – 4 °С); для сырокопченых колбас – 5 – 7 сут при температуре 2 – 4
°С.

При проведении данной операции необходимо строго регулировать
температурно-влажностные параметры, чтобы предотвратить микробиальную
порчу фарша и его закисание.

Термообработка. Термическая обработка колбас в универсальных камерах 11
включает подсушку, обжарку, варку и охлаждение. Обжарка – обработка
вареных колбасных изделий и полукопченых колбас горячими дымовыми
газами. Подсушку и обжарку батонов вареных колбас производят при 100 °С
и относительной влажности воздуха 10 – 20 %. Подсушку производят в
течение 10 мин, обжарку – 50 – 100 мин в зависимости от диаметра
оболочки до достижения температуры в центре батона 40 – 50°С. [Поз 6, КП
ПТ 64.05. 01. 00 П] Непосредственно после обжарки батоны варят паром или
циркулирующим влажным воздухом при температуре 75 – 85 °С и
относительной влажности 90 – 100 % в течение 40 – 150 мин (в зависимости
от диаметра оболочки) до достижения в центре батона температуры 70 ± 1
°С. После варки колбасы охлаждают под душем холодной водой в течение 10
мин, а затем в камере при температуре не выше 8 °С и относительной
влажности воздуха – 5 – 7 % до достижения температуры в центре батона не
выше 15 °С. [Поз 8, КП ПТ 64.05. 01. 00 П] Подсушку и обжарку батонов
полукопченых колбас проводят при температуре 95 ± 5 °С, относительной
влажности воздуха от 10 до 20 % и скорости его движения 2 м/с. За 15 –
20 мин до окончания обжарки влажность в камере повышают до 52 ± 3 % во
избежание излишней морщинистости оболочки. Колбасу выдерживают 40 – 80
мин (в зависимости от диаметра оболочки) при 95 ± 5 °С до достижения
температуры в центре батона 71 ± 1 °С. Копчение проводят непосредственно
после обжарки в течение 6 – 8 ч, постепенно снижая температуру в камере
с 95 ± 5 до 42 ± 3 °С и поддерживая относительную влажность
дымовоздушной среды в пределах 60 – 65 %, а её скорость 1 м/с. [Поз 6,
КП ПТ 64.05. 01. 00 П]

Сырокопченые колбасы после осадки коптят в камерах дымом от древесных
опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) в течение 2 –
3 сут при 20 ± 2 °С, относительной влажности воздуха 77 ± 3 % и скорости
его движения 0,2 – 0,5 м/с. [Поз 6, КП ПТ 64.05. 01. 00 П] Процесс
копчения следует постоянно контролировать во избежание образования
закала – уплотненного поверхностного слоя. Колбасу сушат 5 – 7 сут в
сушилках при 13 ± 2 °С, относительной влажности воздуха 82 ± 3 % и
скорости его движения 0,1 м/с. Дальнейшую сушку проходят в течение 20 –
23 сут при 11 ± 1 °С, относительной влажности воздуха 76 ± 2 % и
скорости движения воздуха 0,05 – 0,1 м/с. Общая продолжительность сушки
25 – 30 сут в зависимости от диаметра оболочки. [Поз 7, КП ПТ 64.05. 01.
00 П]

Контроль качества. По завершении процессов охлаждения и сушки колбас,
они подвергаются контролю качества. [Поз 9, КП ПТ 64.05. 01. 00 П]

Контроль качества изделий включает следующие исследования:

1) определение выхода продукции – осуществляет производственная
лаборатория, показатели выхода должны соответствовать нормативной
документации на данный вид продукции;

Выход продукта зависит от группового и внутригруппового ассортиментов:
вареные – 95 – 110 %; полукопченые до 80 %; сырокопченые – 55 – 65 %.

2) органолептические исследования – включают определение внешнего вида,
цвета, вкуса, запаха, консистенции и вида на разрезе.

Органолептические исследования осуществляет производственная
лаборатория, а также оценивает дегустационная комиссия, которая включает
технологов, мастеров, руководителей предприятия, представителей
лабораторий и экспедиций.

3) физико-химические исследования – включают определения массовой доли
влаги, соли, белка, жира, крахмала, нитрита натрия.

4) микробиологические исследования – включают исследования общего
микробного числа и патогенной микрофлоры. После завершения данных
исследований продукт получает сертификат качества, который дает
возможность реализовать продукцию. [Поз 9, КП ПТ 64.05. 01. 00 П]

Упаковывание, маркирование и хранение. Вареные колбасы упаковывают в
оборотную тару массой до 40 кг. Каждую единицу тары маркируют этикеткой,
где указаны предприятие, его товарный знак, вид и сорт колбасы, масса
нетто и брутто, вид тары, дата и час изготовления. Вареные колбасы
высшего сорта хранят в подвешенном состоянии при температуре 0 – 8 °С и
относительной влажности воздуха 75 – 85 % не более 72 ч, 1, 2 сортов –
48 ч с момента окончания технологического процесса, в т. ч. на
предприятии-изготовителе не более 12 ч. [Поз 7, КП ПТ 64.05. 01. 00 П]

Полукопченые и сырокопченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные
или алюминиевые многооборотные ящики. Многооборотная тара должна иметь
крышку. Полукопченые колбасы хранят в подвешенном состоянии при
температуре не выше 12 °С и относительной влажности воздуха 75 – 78 % не
более 10 сут. В охлаждаемых помещениях при температуре не выше 6 °С и
относительной влажности воздуха 75 – 78 % полукопченые колбасы,
упакованные в ящики, допускается хранить не более 15 сут, а при
температуре – 7 – 9 °С до 3 мес. Сырокопченые колбасы выпускают весовыми
или упакованными в красочно оформленные картонные коробки массой нетто
не более 2 кг. Сырокопченые колбасы выпускают также упакованными под
вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки. При сервировочной
нарезке ломтиками масса нетто 50 ± 6, 100 ± 4, 150 ± 4, 200 ± 6, 250 ± 6
или от 50 до 270 г; при порционной нарезке целым куском масса нетто от
200 до 400 г. Пакеты с фасованными сырокопчеными колбасами одного
наименования, сорта и даты изготовления укладывают в ящики из
гофрированного картона, многооборотную тару, специализированные
контейнеры или тару-оборудование. Масса нетто упакованных колбасных
изделий в ящиках не должна превышать 20 кг. Сырокопченые колбасы
выпускают с температурой в толще батона 0 – 12 °С.

Колбасы хранят при 12 – 15 °С и относительной влажности воздуха 75 – 78
% не более 4 мес., при – 2 – 4 °С не более 6 мес., при – 7 – 9 °С не
более 9 мес. Колбаски, нарезанные ломтиками и упакованные под вакуумом в
полимерную пленку, хранят при 5 – 8 °С 8 сут., а при 15 – 18 °С 6 сут.

3. Мероприятия по обеспечению качества выпускаемой продукции

При изготовлении колбасных изделий на всех стадиях производства
осуществляют входной и промежуточный контроль показателей качества и
температуры объектов переработки, условий и режимных параметров
технологического процесса, а также соблюдения рецептур. Наряду с
технологическим контролем систематически проводят
санитарно-микробиологический контроль производства согласно действующим
инструкциям.[3] Нарушение входного контроля качества сырья и материалов,
регламентируемых условий и режимных параметров на различных этапах
производства, несоблюдение рецептур приводят к понижению качества
готовой продукции и возникновению дефектов, препятствующих
реализации.[3] Характер дефектов колбасных изделий и причины их
возникновения представлены в таблице 13.

Таблица 13 Дефекты колбасных изделий и причины их возникновения

ДефектПричина возникновенияЗагрязнение батонов (сажей)Обжарка влажных
батонов, использование смолистых пород дерева при обжарке и
копченииОплавленный шпик и отеки

жира под оболочкойИспользование мягкого шпика; преждевременная закладка
шпика в мешалку: высокая температура при обжарке, варке. копчснииСлипы —
участки оболочки,

не обработанные дымовыми

газамиСоприкосновение батонов друг с другом вовремя обжарки,
копченияОтеки бульона под оболочкой

Низкая водосвязываюшав способность фарша; использование мороженого мяса
длительных сроков хранения и мяса с высоким содержанием жира;
недостаточная выдержка мяса в посоле; перегрев фарша при измельчении;
излишнее количество воды, добавленной при составлении фарша;
несоблюдение последовательности закладки сырья в куттерЛопнувшая
оболочкаИзлишне плотная набивка батонов при шприцевании; варка колбас
при повышенной температуре; недоброкачественная оболочкаПрихваченные
жаром концыВысокая температура при обжарке; загрузка в камеру батонов
неодинаковых по длине размеровМорщинистость оболочкиНеплотная набивка
батонов: охлаждение вареных колбас на воздухе, минуя стадию охлаждения
водой под душем; нарушение режимов сушки сырокопченых колбас (повышение
температуры, снижение относительной влажности)Серые пятна на разрезе и
разрыхление фаршаНизкая доза нитрита; недостаточная продолжительность
выдержки мяса в посоле: высокая температура в помещении для посола;
задержка батонов после шприцевания в помещении с повышенной
температурой; удлинение обжарки при пониженной температуре в камере;
увеличение интервала времени между обжаркой и варкой; низкая температура
в камере в начальный период варкиНеравномерное распределение
шпикаНедостаточная продолжительность перемешивания фаршаПустоты в
фаршеСлабая набивка фарша при шприцевании; недостаточная выдержка
батонов при осадке«Закал» (уплотненный поверхностный слой батона)

«фонари» (пустоты внутри батона), характерные для сырокопченых
колбасЧрезмерное интенсивное испарение влаги с поверхности батонов
сырокопченых колбас в результате нарушения режимов при копчении и сушке
(снижение относительной влажности воздуха, увеличение скорости
циркуляции и температуры воздуха)Неравномерный или слишком темный цвет
при копченииЧрезмерно продолжительное копчение при повышенной
температуреНаличие в фарше кусочков желтого шпика и прогорклый вкус
шпикаИспользование шпика с признаками окислительной порчиСлизь или
плесень на оболочке, проникновение плесени под оболочкуНедостаточная
обработка батонов дымом при обжарке и копчении; несоблюдение режимов
сушки и хранения колбас (повышение температуры в относительной влажности
воздуха)

Поступающее сырье и материалы подвергают входному контролю на
соответствие их НД. На всех стадиях производства колбас осуществляется
контроль температуры в камерах посола, термических камерах, камерах
охлаждения готовой продукции и внутри батонов стеклянными жидкостными
(нертутными), спиртовыми термометрами по гост 2498 со шкалой деления от
0 до 100 °С. В автоматических термокамерах контроль температуры и
влажности осуществляют автоматическими потенциометрами и электронными
мостами, которые должны соответствовать требованиям, изложенным в ГОСТ
22261. Рекомендуется температуру внутри батонов контролировать
термоэлектрическими термометрами с использованием потенциометра со
шкалой до 100 °С. Взвешивание сырья при посоле и составлении рецептур
производят на весах общего назначения по ГОСТ 14004, для статического
взвешивания по ГОСТ 23676 или весовых дозаторах по ГОСТ 24619. Для
взвешивания пряностей и материалов применяют настольные гирные и
циферблатные весы по ГОСТ 23676. Контроль относительной влажности
воздуха в термических камерах должен осуществляться психрометрами
аспирационными, гигрометрами или гигрографами метеорологическими. Для
контроля за соблюдение рецептуры и технологического режима при
производстве колбас проводят анализы по определению массовой доли
поваренной соли, жира, нитрита, общего фосфора, крахмала и
микробиологических показателей периодически, но не реже одного раза в
десять дней; белка, соответственно, не реже одного раза в 30 дней. Эти
анализы проводят также требованию контролирующей организации или
потребителя. Контроль за содержанием пестицидов, антибиотиков,
нитрозаминов, токсичных элементов и радионуклидов осуществляется в
соответствии с порядком, установленном производителем продукции по
согласованию с территориальными органами Госсанэпиднадзора и
гарантирующим безопасность продукции. Контроль за отсутствием патогенных
микроорганизмов, в том числе сальмонелл проводят в производственных или
других аккредитованных для выполнения этих анализов лабораториях, а
также при инспекционном контроле в порядке государственного надзора за
производством этих продуктов. При выявлении отклонений показателей
качества от нормируемых значений хотя бы по одному из показателей по
нему проводят повторные анализы удвоенного объема выборки, взятой из той
же партии колбасы.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА

Технологический процесс должен соответствовать требованиям безопасности
ГОСТ 12.3.002, ОСТ 49 215-85 и ОСТ 49 176-81. Применяемое оборудование
должно отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003, ОСТ 27-00-216-75 и ОСТ
27-32-463-79 и правил техники безопасности и производственной санитарии
для предприятий мясной промышленности. При работе с нитритом натрия
должна соблюдаться «Инструкция по применению и хранению нитрита натрия»,
утвержденная в установленном порядке.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны (окись углерода,
кетоны, альдегиды, кислоты, пыль) не должно превышать ПДК и
предусмотренных ГОСТ 12.1.005. Температура нагретых поверхностей камер
(обжарочных и варочных) не должна превышать 45С. Предельно допустимые
нагрузки для женщин при подъеме и перемещении тяжестей вручную не должны
превышать 15 кг – при подъеме и перемещении тяжестей при чередовании с
другой работой, 10 кг при подъеме тяжестей на высоту более 1,5м и
подъеме и перемещении тяжестей постоянно в течение рабочей смены.[7]

Суммарная масса грузов, перемещаемых в течение рабочей смены, не должна
превышать 7000 кг. Рабочие должны быть обеспеченны средствами
индивидуальной защиты в соответствии с типовыми нормами.[7] Сточные воды
при производстве колбасных изделий должны подвергаться очистке и
соответствовать требованиям «Санитарных правил и норм охраны
поверхностных вод от загрязнению» № 4630-88, утвержденных 04.07.88г.
Охрана почвы от загрязнения бытовыми и промышленными отходами должна
соответствовать требованиям «Перечня предельно допустимых концентраций
(ПДК) и ориентировочно допустимых количеств (ОДК) химических веществ в
почве» № 6229-91, утвержденного 19.11.91г. Контроль предельно-допустимых
выбросов в атмосферу должен осуществляться в соответствии с ГОСТ
12.10.05 и требованиями Сан ПиН № 2.1.6.574-96 «Гигиенические
требования» к охране атмосферного воздуха населенных мест».

5 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧЕТА И КОНТРОЛЯ

Важнейшей задачей производственного учета на колбасных предприятиях
является своевременный и полный охват учетом всех операций. На основе
правильного документального оформления всех операций производственный
учет должен обеспечить контроль за движением в технологическом процессе
сырья, материалов и топлива, за выработкой колбасных изделий и
соответствием выхода их установленным нормам. Поступление и
оприходование сырья и материалов в производство осуществляется на
основании документов, которые являются расходными для склада и
приходными для производственного цеха. Передачу готовых изделий на склад
оформляют отвес – накладными. Возврат тары, излишков материалов,
отходов, образовавшихся в производстве, сдают на склад по заборной
ведомости или накладным. Построение производственного учета на колбасных
предприятиях связано с последовательным характером выработки готовой
продукции, где исходное сырье (мясо) на первом этапе подвергается
обвалке и жиловке, затем, на втором этапе, из жилованого мяса
вырабатываются колбасные изделия. Поступление мяса оформляется отвес –
накладной, где указывается наименование сырья, количество туш или
полутуш, масса брутто и нетто и вид поступающего сырья (охлажденное,
остывшее, размороженное). Мясо и субпродукты размораживают обычно на
холодильнике. Если размораживание осуществляется в сырьевом цехе, то
каждую партию сырья взвешивают до начала и после окончания
размораживания и результаты этого процесса оформляются актом на
размораживание мяса. В акте указывают наименование, категорию,
упитанность сырья, подвергшегося размораживанию, выход размороженных
мяса и субпродуктов, потери или излишки мяса после размораживания (в кг
и в %). Полученное от обвалки жилованное сырье, а также кости, жилки,
зачистки передаются в посолочное отделение и другие цеха по фактической
массе. При передаче жилованного мяса в посолочное отделение в накладной
записывают наименование изделия, сорт, единицу измерения и количество
переданного изделия. Накладную выписывает материально ответственное лицо
цеха-сдатчика в двух экземплярах (сдатчику и получателю).

Учет разделки и выхода жилованного мяса и отходов сырьевого цеха ведут в
рапорте о переработке и выработке сырья для колбасного производства. В
нем отражают массу переработанного сырья по его видам и категориям,
нормативный и фактический выходы жилованного мяса по сортам; отходы от
обвалки и жиловки и потери. Рапорт открывают на каждый вид мяса. В
бухгалтерии по данным рапортов и актов инвентаризации составляют
накопительную ведомость учета разделки и жиловки мяса. В ней указывают
наименование, массу и категорию поступившего в переработку сырья, выход
полуфабрикатов по сортам и сопутствующей продукций, а также потери. По
данным остатков на начало и конец месяца и итоговой строке поступающего
сырья и продуктов по переработке исчисляют расход продуктов переработки
сырья на производство и прочий расход. Для учета движения засоленного
сырья в отделении посола ведут книгу учета сырья в посоле. В ней
ежедневно записывают номер тары или штабеля, наименование
полуфабрикатов, его массу при закладке в посол, дату закладки в посол и
выпуска из посола, массу отпущенного засоленного сырья (по массе до
посола). На каждый вид сырья в книге отводят необходимое количество
листов. Записи в книге ведет мастер посолочного цеха на основании
приходных и расходных документов, паспорта посола. Подготовленный фарш
передается каждой бригаде шприцовщиков по массе по накладной, в которой,
помимо массы фарша, указывают наименование изделия, для которого
приготовлен фарш. Кишечные фабрикаты передают в производство по
спецификациям на отгруженное (отпущенное) кишечное сырье (фабрикаты),
которые составляют на каждую бригаду шприцовщиков отдельно. Кишечную
оболочку, фактически израсходованную на выработку колбас за отчетный
месяц, отражают в единицах фаршеемкости (в тоннах вареной колбасы) путем
умножения количества кишечной оболочки на нормы фаршеемкости.

После шприцовки и вязки колбасные изделия навешивают на рамы и к ней
прикрепляют ярлык, который является сопроводительным документом к
продукции. В ней записывают номер партии, наименование продукции, дату и
время выработки, фамилию бригадира шприцовщиков и варильщика. Ярлык
выписывает мастер шприцевального отделения. При передаче в экспедицию
колбасные изделия взвешивают и результаты взвешивания каждой тележки, а
также дату и часы отпуска записывают в отвес – накладные. В сводной
отвес – накладной на колбасные изделия и копчености, сданные на базу (в
экспедицию), по каждому наименованию колбасных изделий и копченостей
записывают номера отвес – накладных, массу нетто по ним. Сводную отвес –
накладную составляют в трех экземплярах. Первый экземпляр сдают в
бухгалтерию, второй остается в цехе, а третий передают экспедиции.
Передачу забракованных полуфабрикатов и изделий в цех технических
фабрикатов оформляют накладными на внутреннее перемещение сырья. При
повторной переработке колбасных изделий в те же сорта потери от брака
определяют прибавлением к плановой себестоимости кишок (оболочки) затрат
по переработке брака за вычетом сумм, удержанных с виновников брака. При
переработке колбасных изделий в более низкие сорта к потерям от брака
относят разницу в плановой стоимости сырья. Объем незавершенного
производства определяют следующим образом. Вареные и полукопченые
колбасы, оставшиеся на конец месяца в термическом отделении и
остывочной, передают в экспедицию в первых числах следующего месяца.
Передача оформляется разовыми и сводными отвес-накладными, на которых
делается надпись «Из незавершенного производства». Объем незавершенного
производства по каждому виду и сорту изделий рассчитывают по массе,
указанной в этих отвес – накладных.

Незавершенное производство по копченым колбасам, а также полукопченым с
длительным сроком сушки оформляется актом инвентаризации незавершенного
производства колбасных изделий, в котором указывают наименование не
законченных обработкой колбасных изделий, дату закладки сырья,
фактическую массу при инвентаризации, нормативный процент усушки, массу
продукции с учетом усушки и стоимость единицы изделия и всего количества
изделий. Акт составляется комиссией.

По окончании месяца регистры производственного учета колбасного
производства (рапорты о переработке сырья и выработке полуфабрикатов для
колбасного и консервного производств, накопительные ведомости учета
разделки и жиловки мяса и др.) вместе со всеми приходными и расходными
документами сдаются в бухгалтерию, где они проверяются. Эти документы
служат основанием для оформления переработки сырья и выработки готовой
продукции бухгалтерскими записями.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе курсового проекта подобрали ассортимент колбасных изделий;
составили технологическую схему производства вареных колбас; произвели
технологические расчёты сырья готовой продукции, технологического
оборудования, численности рабочих – 62 человек; площадь
производственного и вспомогательного цехов равна 2057,12 м2 (58 стр.
кв.) расход теплоэнергоресурсов: воды – 67,5 дм3/см, пара – 9 т/ч,
электроэнергии – 201 кВт.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Антипова А.В. Проектирование предприятий мясной отрасли с основами
САПР / А.В. Антипова, И.А. Глотова, Г.П. Козюлин. – М.: Колос, 2003.-320
с.

2. Антипова А.В. Дипломное проектирование / А.В. Антипова, И.А. Глотова,
Г.П. Козюлин. – Воронеж, 2001.-582 с.

3. Журавская Н.К. Технологический контроль производства мяса и мясных
продуктов / Н.К. Журавская. – М.: Колос, 1999.-176 с.

4. Гетманов В.Г. Метрология, стандартизация и сертификация / В.Г.
Гетманов, В.Е. Жужжалов. – М.: Делипринт, 2003.-104 с.

5. Козин Е.Б. Бухгалтерский управленческий учет на пищевых предприятиях
/ Е.Б. Козин, Т.А. Козина –М.: Колос, 2000.-224 с

6. Бредихин С.А. Технологическое оборудование мясокомбинатов / С.А.
Бредихин, О.В. Бредихина, О.В. Косодемьянский и др.- М.: Колос,
1997.-392 с.

7. Никитин В.С. Охрана труда в пищевой промышленности / В.С. Никитин,
Ю.М. Бурашников, А.И. Агафонов.- М.: Колос, 1996.-256 с.

8. Рогов И.А. Общая технология мяса и мясопродуктов / И.А. Рогов.-М.:
Колос, 2000.-367 с.

9. Оборудование для переработки мяса / Кат. – М.:ФГНУ
«Росинформагротех», 2005.-220 с.

10. Юхневич К. П. Сборник рецептур мясных изделий и колбас. – СПг:
Гидрометеоиздат, 1998.-322 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Таблица А1 Подбор и расчёт ассортимента мясных изделий

№ Наименование колбасСменная выработка %Вработка кг/сменавыход готовой
продукцииобщее количество несоленого сырья1Варёно- капчёные 1Сервелат
высшего сорта460061983,612Говяжье высшого
сорта345066681,823Московская91350612213,114Любительская 345060750,00
Итого192850 4628,54 Варёные 5Московская первого
сорта3450119378,156Чайная1116501221352,467Столовая913501151173,918Доктор
ская1319501091788,999Любительская свиная1015001071401,8710Для
завтрака4600107560,75 Итого507500 6656,13 Полукапченые
11Армавирская345078576,9212Охотничьи6900671343,2813Одесская
460073821,9214Украинская5750741013,5115Горская 5750741013,51 Итого233450
4769,15 Сосиски 16Городские 1 сорта1150113132,7417Русские 1 сорта
1150114131,5818Говяжьи 1 сорта4600113530,9719Столичные высшего
сорта1150110136,3620Диетические 1 сорта1150108138,89 Итого81200
1070,55итого 10015000 33973,49

Продолжение таблицы А1

№Наименование колбасОсновное сырьеговядинасвининавысшии
сорт1сорт2сортнежирнаяполужир-наяжирная%кг%кг%кг%кг%кг%кг1Варёно-
капчёные1Сервелат высшего сорта25245,9030295,0850491,802Говяжье высшого
сорта2068,1860409,093Московская40491,804Любительская65487,5040300,00Итог
оВарёные5Московская первого
сорта81306,306Чайная70946,7220270,497Столовая40469,5759692,6120234,788До
кторская30536,7070866,979Любительская свиная75946,2610Для
завтрака52291,5920112,15ИтогоПолукапченые11Армавирская20115,3820115,3835
201,9212Охотничьи30402,9913Одесская65534,251082,1914Украинская50506,7625
253,3815Горская25253,3830304,05ИтогоСосиски16Городские 1
сорта2533,194863,7217Русские 1 сорта 80105,262026,3218Говяжьи 1
сорта80424,7820106,1919Столичные высшего
сорта2534,096081,8220Диетические 1
сорта5880,56Итогоитого1207,382563,232026,012753,312816,61578,20

Продолжение таблицы А1

№Наименование колбасОсновное сырьеШпикгрудинкамеланжмолоко коровьемука/

крахмалбоковойхребет%кг%кг%кг%кг%кг%кг1Варёно- капчёные1Сервелат высшего
сорта2Говяжье высшого сорта3Московская20245,904Любительская
35262,5020150,00 Итого Варёные5Московская первого
сорта1868,0713,786Чайная10135,257Столовая111,748Докторская353,67235,789Л
юбительская свиная25315,4210Для завтрака316,82 Итого
Полукапченые11Армавирская25144,2330173,0812Охотничьи13Одесская
25205,4814Украинская25253,3815Горская 15152,03 Итого Сосиски16Городские
1 сорта1013,2722,6517Русские 1 сорта 18Говяжьи 1
сорта30159,2919Столичные высшего сорта1216,3634,0920Диетические 1
сорта2027,7822,78 Итогоитого 1188,021321,65578,5756,3240,2916,82

Продолжение таблицы А1

№Наименование колбасвспомогательное сырьеповаренная сольсахарнитрат
натриячеснок%кг%кг%кг%кг1Варёно- капчёные 1Сервелат высшего
сорта329,510,21,970,010,098 2Говяжье высшого
сорта310,230,20,680,010,034
3Московская336,890,22,460,00750,0920,11,234Любительская
322,500,21,500,010,075 Итого Варёные 5Московская
первого
сорта2,4759,360,150,570,00610,0230,120,456Чайная2,533,810,1351,830,00680
,0920,243,257Столовая2,47529,050,151,760,00740,0870,121,418Докторская2,9
35,920,22,480,00710,088 9Любительская свиная2,531,54 0,111,388 10Для
завтрака2,514,020,251,400,00540,0300,251,40 Итого Полукапченые

11Армавирская317,310,1350,780,00750,0430,21,1512Охотничьи340,300,1351,81
0,00750,1010,22,6913Одесская
324,660,120,990,00750,0620,252,0514Украинская330,410,141,420,00750,0760,
22,0315Горская 330,410,11,010,00750,0760,252,53 Итого Сосиски
16Городские 1 сорта2,22,920,120,160,00650,009 17Русские 1 сорта
2,53,290,20,260,0060,0080,50,6618Говяжьи 1
сорта2,513,270,21,060,0060,030,1 0,27 19Столичные высшего
сорта2,43,270,00750,0120Диетические 1 сорта1,952,710,060,008 Итого
итого 491,80 26,13 2,393 18,68

Продолжение таблицы А1

№Наименование колбасвспомогательное сырьеорех мускатныйперец
душистыйказеинат натриясмесь пряностей №2%кг%кг%кг%кг1Варёно- капчёные
1Сервелат высшего сорта 2Говяжье высшого сорта
3Московская 4Любительская 3022550375 Итого Варёные
5Московская первого сорта 0,351,326Чайная 7Столовая
0,354,118Докторская0,050,62 9Любительская свиная0,060,69 10Для
завтрака0,100,560,050,285,0028,04 Итого Полукапченые
11Армавирская 12Охотничьи 13Одесская 0,060,45
14Украинская 0,080,76 15Горская 0,060,610,050,51 Итого
Сосиски 16Городские 1 сорта40 53,100,12 0,16 17Русские 1
сорта 0,23 0,3 18Говяжьи 1 сорта 0,23 1,22 19Столичные
высшего сорта0,03 0,04 0,060,08 20Диетические 1 сорта Итого
итого 228 378 28,04 5,43

Окончание таблицы А1

№Наименование колбасвода, ледколичество фарша,кгбез шпика и
грудинкиобщее%кгкгкг1Варёно- капчёные1Сервелат высшего
сорта12118,031133,201133,202Говяжье высшого
сорта2068,18420,034420,0303Московская35430,33962,801208,704Любительская1
5112,5015241936,58ИтогоВарёные5Московская первого
сорта35132,35454,16522,236Чайная30405,741661,931797,177Столовая35410,871
855,981855,988Докторская10123,851401,491401,499Любительская
свиная10126,171736,892052,3210Для
завтрака20112,15578,44578,44ИтогоПолукапченые11Армавирская25144,23538,51
855,8212Охотничьи20268,66716,54716,5413Одесская35287,67932,321137,8014Ук
раинская30304,051098,881352,2615Горская35354,73947,311099,33ИтогоСосиски
16Городские 1 сорта1215,9319,021037,0117Русские 1 сорта
3546,0550,2750,2718Говяжьи 1 сорта35185,84624,99784,2819Столичные
высшего сорта3040,9144,2744,2720Диетические 1
сорта1622,22105,5110,51Итогоитого4546,8819562,2523217,32

Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter

Похожие документы
Обсуждение

Оставить комментарий

avatar
  Подписаться  
Уведомление о
Заказать реферат!
UkrReferat.com. Всі права захищені. 2000-2020