Содержание.
TOC \o “1-2” \h \z \u HYPERLINK \l “_Toc50713040” Общая
характеристика предприятия ОАО «пластик». PAGEREF _Toc50713040 \h 2
HYPERLINK \l “_Toc50713041” 2 Аппаратное оформление процесса
производства стирола методом дегидрирования этилбензола. PAGEREF
_Toc50713041 \h 5
HYPERLINK \l “_Toc50713042” 2.1 Назначение цеха. PAGEREF
_Toc50713042 \h 5
HYPERLINK \l “_Toc50713043” 2.2 Физико-химические основы процесса.
PAGEREF _Toc50713043 \h 5
HYPERLINK \l “_Toc50713044” 2.3 Технологическая схема отделение
дегидрирования. PAGEREF _Toc50713044 \h 8
HYPERLINK \l “_Toc50713045” 2.4 Описание реактора. PAGEREF
_Toc50713045 \h 15
HYPERLINK \l “_Toc50713046” 3 Характеристика общезаводского
хозяйства. PAGEREF _Toc50713046 \h 18
HYPERLINK \l “_Toc50713047” 3.1 Пароснабжение. PAGEREF
_Toc50713047 \h 18
HYPERLINK \l “_Toc50713048” 3.2 Электроснабжение. PAGEREF
_Toc50713048 \h 18
HYPERLINK \l “_Toc50713049” 3.3 Водоснабжение. PAGEREF
_Toc50713049 \h 18
HYPERLINK \l “_Toc50713050” 3.4 Канализационные сооружения, очистка
сточных вод. PAGEREF _Toc50713050 \h 18
HYPERLINK \l “_Toc50713051” 3.5 Ремонтно-механическая база.
PAGEREF _Toc50713051 \h 18
HYPERLINK \l “_Toc50713052” 3.6 Внутризаводской транспорт. PAGEREF
_Toc50713052 \h 18
HYPERLINK \l “_Toc50713053” 3.7 Складское хозяйство. PAGEREF
_Toc50713053 \h 18
HYPERLINK \l “_Toc50713054” 4 Безопасность жизнедеятельности.
PAGEREF _Toc50713054 \h 19
HYPERLINK \l “_Toc50713055” 4.1 Характеристика опасности
производства PAGEREF _Toc50713055 \h 19
HYPERLINK \l “_Toc50713056” 4.2 Характеристика исходных веществ и
продуктов. PAGEREF _Toc50713056 \h 22
HYPERLINK \l “_Toc50713057” 4.3 Охрана окружающей среды. PAGEREF
_Toc50713057 \h 24
HYPERLINK \l “_Toc50713058” Литература. PAGEREF _Toc50713058 \h 27
Общая характеристика предприятия ОАО «пластик».
Свыше 35 лет назад на территории Тульской области был организован
Узловский химический завод, первой продукцией которого были
текстолитовые каски.
В настоящее гремя Узловское акционерное общество “Пластик” – это крупный
химический комплекс, включающий в себя 4 цеха синтеза полимерных
материалов и 5 цехов их переработки с собственной системой
энергообеспечения.
К цехам синтеза относится цех по производству стирола, который был
введен в эксплуатацию в конце 1975 года.
Мощность производства – 41000 т/год.
Исходное сырье – этилбензол. Основными поставщиками являются российские
предприятия.
Выпускаемая продукция соответствует ГОСТ 10003-90.
Основные свойства стирола:
– бесцветная, легковоспламеняющаяся жидкость со слабым специфическим
запахом, нерастворимая в воде
– температура воспламенения – 430С
– температура кипения – 145,20С
– по степени воздействия на организм относится к третьему
классу опасности – умеренно-опасные вещества.
Отличительной особенностью нашего продукта является высокое содержание
основного вещества – 99,9%.
Цех оснащен автоматизированной системой управления процессом синтеза
стирола, которая разработана и внедрена специалистами нашего
предприятия.
Имеется опыт экспортирования стирола в Венгрию и Финляндию через
Союзхимэкспорт.
Цех по производству АБС-пластиков введен в эксплуатацию в 1973 г. по
технологии, закупленной у фирмы “Асахи Кемикл” (Япония). Мощность
производства – 23000 т/год.
Основное исходное сырье – стирол собственного производства. Поставщики
других исходных компонентов – российские предприятия.
Выпускаемый АБС-пластик – прочный конструкционный материал 8-ми марок,
различных цветов, соответствующий ТУ 6-05-1587-84.
Основные свойства:
– ударная вязкость по Изоду, не менее 20 – 25 кгс / см2
– предел текучести при растяжении не менее 390 кгс / см2
опасности для здоровья человека при непосредственном контакте с ним.
В настоящее время, начиная с 1993 г., ведется модернизация оборудования
с целью наращивания мощности. Работы ведутся достаточно тяжело в
условиях общего спада производства.
Цех по производству эмульсионного и суспензионного полистирола был
введен в эксплуатации в 1967 году. Мощность цеха по выпуску:
– суспензионного полистирола – 5387 т/год
– эмульсионного полистирола – 1580 т/год
Исходное сырье – стирол собственного производства.
Суспензионный вспенивающийся полистирол предназначен для изготовления
вспененных плит для строительства и в качестве тепло-,
звукоизоляционного и упаковочного материала.
Основные свойства:
– массовая доля частиц основной фракции – не менее 89-95%
– массовая доля порообразователя – не менее 4,5-6% в зависимости от
марки.
Отличительной особенностью полистирола ПСВ-С является способность к
самозатуханию в течение 2-4 секунд.
Ввиду отсутствия потребителей эмульсионного полистирола специалистами
предприятия на базе имеющегося оборудования была разработана технология
получения ударопрочного полистирола УПС-М, выпуск которого начат в 1993
г., мощность производства – 2320 т/год.
Ударопрочный полистирол УПС-М соответствует ТУ 6-00-1023832-12-94
Основные характеристики:
– ударная вязкость по Изоду – 9 кгс/см2
– предел текучести при растяжении – не менее 380 кгс/см2
– теплостойкость по Вика – 95°С
– разрешен для контакта с пищевыми продуктами.
Из 6-ти цехов переработки 3 цеха работают на автомобилестроение.
Способы переработки пластмасс:
– литье под давлением
– прессование
††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††
††††††††††††††††††††††††††††††††††††
– экструзия
В 1963 году был пущен цех по выпуску изделий методом прямого и
трансферного прессования на прессах итальянского производства с усилием
смыкания от 40 до 400 тонн с предпластификаторами. Имеется отделение
подготовки сырья с усреднением его и таблетированием на роторных и
гидравлических таблетмашинах.
Мощность прессового оборудования – 1240 т/год.
Исходное сырьё – пресс-порошки, поставляемые предприятиями России, а
также фенопласты собственного производства марок У-1, У-2 (ГОСТ
5639-79).
Основная продукция цеха – детали системы зажигания автомобилей,
работающие в условиях высокого напряжения, корпусные детали из
термореактивных пластмасс и другие, обладающие сопротивлением изоляции
не менее 500 мОм при температуре +100°С, высокой ударной прочностью;
изделия машиностроения.
В 1974 – 1975 г.г. были пущены 1-я к 2-я очереди цеха по выпуску деталей
для Камского автозавода методом литья под давлением.
Мощность цеха – 3230 т/год.
Цех оснащен термопластавтоматами производства Германии, Италии, Польши с
объемом отливки до 1500 см8 и удельным давлением до 2000 кг/см2.
Исходное сырье: полиэтилен, полиамид, полипропилен и другое,
поставляемые российскими предприятиями, а также АБС-пластики и
ударопрочный полистирол собственного производства.
Цех выпускает изделия различной конструкционной сложности, в том числе и
с арматурой.
В 1970 г. в строй вступил цех по выпуску профильнопогонных изделий для
Волжского автозавода.
Мощность цеха – 4249 т/год.
Производство оснащено экструдерами диаметром до 63 мм фирм Италии,
Германии, Франции.
Исходное сырье: ПВХ различных марок, полиэтилен, полиамид, поставляемые
российскими предприятиями, а также собственное сырье на базе получения
ПВХ-пластиката.
Выпускаемая продукция – трубки и шланги диаметром от 1,8 до 48 мм
различного назначения: электроизоляционные, бензо-, антифризостойкие,
пищевые; профили сложной конфигурации, уплотнители и другое.
В цехе имеется отделение
металлизации лавсановой плёнки толщиной от 12 до 50 микрон, шириной 1500
мм и получения поливинилхлоридного пластиката в гранулах на основе смол
ПВХ. Металлизированная лавсановая пленка используется для изготовления
профилей отделки автомобилей.
В 1985 г. был пущен в строй цех по производству обоев, оснащенный
итальянским, австрийским оборудованием.
Мощность производства по выпуску обоев –32619 млн. м2 /год.
Цех работает на отечественно сырье, выпускает обои методом глубокой
печати, бумажные и моющиеся, с элементами рельефа на основе вспененных
паст ПВХ.
Позднее было освоено производство пленки ПВХ, дублированной и
декорированной под дерево и черной пленки толщиной 400 микрон, шириной
1200 мм, используемой для отделки мебели и теле-, радиоаппаратуры.
Мощность цеха по выпуску пленки – 5 млн.136 тыс. м2/год.
Цех изготавливает валы для глубокой печати шириной до 1600 мм и
диаметром до 700 мм, а также шаблоны для кругло- и плоскотрафаретной
печати.
На имеющемся оборудовании предприятие выпускает товары массового спроса:
– полиэтиленовой пленку толщиной от 50 до 200 микрон и шириной до
2800 мм, а также изделия из неё (скатерти, мешки, сумки-пакеты)
– каски защитные для нефтяников, газовиков и строителей
– изделия хозяйственно-бытового назначения и детские игрушки
Предприятие обеспечено собственным энергетическим комплексом: цехами по
разделению воздуха и водоподготовке, котельными, электроподстанциями,
системой биологической очистки сточных вод.
2 Аппаратное оформление процесса производства стирола методом
дегидрирования этилбензола.
2.1 Назначение цеха.
Цех предназначен для производства стирола методом дегидрирования
этилбензола.
Характеристика цеха:
Год ввода в эксплуатацию – IV квартал 1975 г.
мощность производства: проектируемая – 40000 т/год
достигнутая – 41000 т/год
Количество технических линий – одна
Метод производства – непрерывный
Генеральный проектировщик – ОНПО «Пластполимер»
проектировщик технологической части – Воронежский филиал Гипрокаучук (АО
«Синтезкаучукпроект»)
Разработчик технологического процесса – ВНИИСК, г. Воронеж (НИИСК)
Организации выполнившие рабочие чертежи – Воронежский филиал
Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»), Московский Гипрокаучук.
Категория производства по его технико-экономическому уровню – первая
Производство расширению и реконструкции не подвергалось
2.2 Физико-химические основы процесса.
Стирол получают каталитическим дегидрированием этилбензола с последующей
ректификацией продуктов дегидрирования для выделения стирола с
содержанием основного вещества не менее 99,8 %.
Дегидрирование этилбензола осуществляется в присутствии водяного пара на
катализаторе марки К-28У, содержащим оксид железа и небольшое количество
соединений калия, рубидия, циркония. Водяной пар вводится для снижения
парциального давления процесса, что способствует сдвигу равновесия
реакции в сторону образования стирола, сокращению побочных реакций на
поверхности катализатора.
Реакция дегидрирования этилбензола производится в двухступенчатом
адиабатическом реакторе с промежуточным подводом тепла через
межступенчатый подогреватель. Содержание стирола после первой ступени –
не менее 23 %, после второй – не менее 47 %.
Температура процесса 550-6400С, соотношение этилбензол : пар равно
1:3/3,5, давление над слоем катализатора не более 1 атм.
Основная реакция дегидрирования:
Побочные реакции:
Изопропилбензол, содержащийся в этилбензоле, в процессе дегидрирования
превращается в L-метилстирол:
Дивинилбензол полимеризуется с образованием нерастворимых полимеров в
колоннах ректификации.
Наличие бензола приводит к образованию дивинила:
Одновременно идут реакции дегидроконденсации с получением
полициклических соединений – двухзамещенных стильбенов, фенантренов,
нафталинов.
Углерод, образующийся при разделении углеводородов, удаляется с
катализатора водяным паром:
Для предотвращения полимеризации стирола в процессе его получения
используются также ингибиторы: парахинондиоксим (ДОХ), 4-нитрофенол –
отход (ПХФ), 2,6-дитретбутил-4-диметиламинометилфенол (основание
Манниха).
Нормы технологического режима.
Таблица 2.1
№ Наименование стадий и потоков реагентов Наименование технологических
показателей
Температура 0С Давление Количество загружаемых или подаваемых
компонентов Прочие показатели
1 2 3 4 5 6
1 Водяной пар в печь, поз. 201/1
3/4,5 атм не более 40 т/час
2 Топливный газ перед горелками печи, поз. 201/1-2
0,3/1,1 атм
3 Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/1 не более 750
4 Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/2 не более 750
5 Разряжение в радиантных камерах печи
3/15 мм вод. ст.
6 Контактный газ над слоем, поз. 202/1
не более 1,0 атм
7 Контактный газ под слоем, поз. 202/1
не более 0,6 атм
Содержание стирола не менее 23%
8 Контактный газ над слоем, поз. 202/2
не более 0,6 атм
9 Контактный газ под слоем, поз. 202/2
не более 0,2 атм
Содержание стирола не менее50%
10 Водяной пар на смачивание в испаритель, поз. 204
3/4,5 атм перед регулятором расхода
10/15% весовых от количества ЭБШ
11 Подача ЭБШ в испаритель поз. 204 70/80
не более 12 т/час Состав ЭБШ: этилбензола не менее 99%, уровень в поз.
204 не более 10%
12 Пароэтилбензольная шихта на выходе из поз. 204 150/160
13 Контактный газ на выходе из поз. 205/1-2 не более 180 не более 0,2
атм
14 Паровой конденсат в котлах поз. 205/1-2
Уровень 50/70%, общая щелочность не более 12 мг экв/кг
15 Вторичный пар с котлов поз. 205/1-2
3/4,5 атм
16 Контактный газ на выходе из поз. 209 не более 120
17 Водоуглеводородный конденсат на выходе из поз. 217 40/65
18 Контактный газ на выходе из поз. 211 не более 450
19 Контактный газ на всасе компрессоров, поз. 213/1-4
100/400 мм вод. ст.
20 Контактный газ на нагнетание, поз. 213/2-4 не более 150 не более 2
атм
20а Контактный газ на нагнетание, поз. 213/1 не более 170 не более 2 атм
1 2 3 4 5 6
21 Абгаз на поз. 216/1-2 1/8
22 УВК в емкости поз. 219
Уровень не более 80%
23 Водный конденсат в емкости поз. 221
Уровень 40/80%
24 Стоки в Х.З.К. после теплообменника поз. 231 не более 40
Содержание углеводородов не более 100 мг/л
25 Некондиционный продукт в емкости поз. 235
Уровень 30/80%
26 Паровой конденсат в емкости поз. 240/1-2
Уровень 30/70%
27 Паровой конденсат на сбросе в канализацию, поз. 240 не более 40
28 Ливневые стоки в емкости поз. 260/3
Уровень не более 80%, содержание углеводородов не более 100 мг/л
29 Паровой конденсат от насоса поз. 241/1-2 на питание котлов поз.
205/1-2 и возврат в котельную
Общая жесткость не более 20 мкг экв/кг, прозрачность по шрифту не менее
40 см.
2.3 Технологическая схема отделение дегидрирования.
Этилбензольная шихта (ЭБШ) – смесь свежего этилбензола с заводского
склада ЛВЖ и возвратного этилбензола из емкости, отделения
промпродуктов, насосами подается в испаритель поз. 204 с регулированием
расхода через кожухотрубчатый теплообменник поз. 209, где подогревается
до 70-95 0С водным конденсатом, проходящим по трубному пространству.
Часть ЭБШ постоянно подается на промышленный хроматограф со сбросом на
всос насосов.
В поз. 204 (кожухотрубчатый теплообменник) ЭБШ нагревается до
температуры кипения, испаряется и частично перегревается.
Для снижения температуры кипения ЭБШ испарение осуществляют в токе
водяного пара.
Расход пара на смешение в трубном пространстве поз. 204 поддерживается
регулятором в количестве 10-15% от подачи ЭБШ.
Испарение осуществляется за счет тепла конденсации водяного пара,
подаваемого в межтрубное пространство испарителя.
Пары ЭБШ с температурой 150-160 0С, регулируемой расходом пара на
испарение, поступают из испарителя в трубное пространство перегревателя
поз.203, где нагреваются за счет тепла перегретого водяного пара,
поступающего из межступенчатого подогревателя.
Перегретые пары ЗБШ из поз. 203 поступают в смесительную камеру реактора
поз. 202, где смешиваются с перегретым водяным паром (не более 750°С) в
соотношении I : – 3,5, поступающим из печи поз. 201/11, состоящей из
двух радиантных камер и одной конвекционной камеры, объединенных в один
блок.
Реактор поз. 202 – вертикальный цилиндрический аппарат, состоящий из
двух ступеней, с промежуточным подводом тепла в межступенчатом
подогревателе.
В каждой ступени реактора находится слой катализатора с содержанием
оксида железа, небольшого количества соединений калия, рубидия,
циркония. Для равномерного распределения пароэтилбензольной смеси перед
слоями катализатора предусмотрены распределительные устройства.
В реакторе происходит каталитический процесс адиабатического
двухступенчатого дегидрирования этилбензола в стирол в токе водяного
пара с промежуточным подогревом контактного газа.
Давление на входе в I ступень – не более I ати, на выходе из I ступени –
не более 0,6 ати. При завышении давления до I ати включается звуковая и
световая сигнализация.
Температура пароэтилбензольной смеси на входе в 1 ступень реактора
550-6400С за счет эндотермической реакции и теплопотерь температура
выходящего из реактора поз. 202/1 контактного газа понижается.
Далее контактный газ подогревается в межступенчатом подогревателе до
температуры 550-6300 с водяным паром и поступает на 2 ступень реактора
поз. 202/2, где продолжается дегидрирование при прохождении газа через
слой катализатора.
Контактный газ из реактора поступает в котел-утилизатор поз. 205/1-2,
где его тепло используется для получения вторичного водяного пары
давлением 3-4,5 ати. Об отклонениях уровня в котлах от пределов 50-70%
подается звуковой и световой сигналы на ЦПУ.
При завышении давления контактный газ перед аппаратом поз. 209 более 0,2
ати подается звуковой и световой сигналы, срабатывает блокировка и
закрываются отсечные клапаны на трубопроводах подачи пара и топливного
газа в печь поз. 201, ЭБШ – в испаритель поз.204, и открывается отсечной
клапан на трубопроводе контактного газа от сепаратора поз. 212 в
гидрозатвор поз. 234.
Далее контактный газ, охлажденный до температуры не более 1800С подается
в пенный аппарат позиция 209, где проходит через слой вспененного
конденсата, подаваемого на сетчатые тарелки аппарата, охлаждается до
температуры не более 1200С, очищается от катализаторной пыли и извлекает
углеводороды из водного конденсата. Производится дополнительное
отпаривание углеводородов острым паром из жидкой фазы перед выходом ХЗК
из пенного аппарата поз. 209.
Контактный газ из пенного аппарата направляется на 3-х ступенчатую
конденсацию:
1-я ступень конденсации – охлаждение контактного газа – производится до
температуры 40-650С в конденсаторах воздушного охлаждения поз. 210.
Конденсатор состоит из 6-и горизонтально расположенных секций, собранных
из оребренных биметаллических труб, обдуваемых потоком воздуха,
нагнетаемого осевым вентилятором.
В случае необходимости подается обессоленная вода на увлажнение воздуха,
охлаждающего воздушные конденсаторы (в летнее время).
Возможна циркуляция обессоленной воды по схеме: через каплеотбойник поз.
211, охлаждаемый обратной водой. Конденсатор представляет собой
кожухотрубный теплообменник; по трубному пространству поступает
охлаждающая обратная вода, по межтрубному – контактный газ. Из поз. 211
несконденсированный газ поступает последовательно через каплеотбойник
поз. 212 (вертикальный, объемом 5 м3) в конденсатор-холодильник поз.
216/1, охлаждаемый раствором этиленгликоля или минуя его, затем в
расширитель поз. 212а.
Конденсат из поз. 211, 212, 212”а”, 216/1 самотеком сливается в емкость
поз. 218.
Для сброса избыточного давления газа (свыше 500 мм вод. ст.) на
всасывающем трубопроводе компрессоров поз. 213/1-4 установлены
гидрозатворы поз. 234, освобождение поз. 234 производится в поз. 235.
Газы после каплеотбойника поз. 212а направляются во всасывающий
трубопровод компрессоров поз. 213/1-4, где сжимаются до давления не
более 2,0 кгс/см2, нагревается при этом до температуры не более 1500С,
затем охлаждается обратной водой в холодильнике поз. 214 и поступает в
каплеотбойник поз. 215.
Конденсат из каплеотбойника поз. 215 и холодильника поз. 214
периодически выводится в емкость поз. 230, откуда по мере накопления
откачивается в емкость насосом поз. 218.
При завышении давления газа на нагнетании компрессоров более 2 ати
срабатывает блокировка и компрессора останавливаются с одновременной
подачей звукового и светового сигналов.
Аналогичная блокировка предусмотрена при отклонении давления на всасе
компрессоров от пределов 0,01-0,04 ати.
Схемой предусмотрено: подача обессоленной воды (в летнее время) в
рубашки на охлаждение компрессоров с выводом в емкость поз. 260/3.
Предусмотрено регулирование давления контактного газа в линии всаса
компрессоров поз. 213/1-4 перебросом избыточного давления из линии
нагнетания в линию всаса.
III ступень конденсации – газ поступает в межтрубное пространство
конденсаторов поз. 216/2,1 с площадью охлаждения 468 м2, где
охлаждается до 1/80С раствором этиленгликоля (антифриз марки “40”),
поступающего из заводской сети.
Регулировка температуры газа на выходе из поз. 216/1-2, (абгаза)
осуществляется автоматически изменением расхода раствора этиленгликоля
на конденсатор поз. 216.
Из конденсатора поз. 216/1-2 несконденсированный газ поступает в
сепаратор поз. 224, объемом I м3, освобождается от уносимых капель
жидкости, проходя через каплеотбойное устройство тарельчатого типа, и
направляется в теплообменник поз. 200.
Конденсат из конденсатора поз. 216/1-2 и сепаратора поз. 224 поступают
в емкость поз. 218. Для избежания проскока газа в емкость поз. 218 в
сборнике поз. 216/1-2 осуществляется регулирование постоянства уровня.
Несконденсированный газ (абгаз), состоящий из метана, водорода,
углекислого газа, паров углеводородов и воды, подогревается в
кожухотрубном теплообменнике поз. 200 за счет тепла парового
конденсата, поступающего из межтрубного пространства испарителя поз.
204. Далее абгаз смешивается с топливным газом и подается на сжигание
в пароперегревательную печь поз. 201/2.
При пуске производства предусмотрена подача абгаза на воздушку.
Водноуглеводородный конденсат, состоящий из стирола, этилбензола,
бензола, толуола и конденсата водяного пара после поз. 212, 212″а”, 217
самотеком поступает в емкость поз. 218 объемом 96 м3 с сетчатой
перегородкой, где происходит его отстой и расслоение.
Верхний слой из емкости поз. 216 – углеводородный конденсат (УВК)
самотеком поступает в промежуточный сборник поз. 219 объемом 5 м3.
Уровень в поз. 219 регулируются непрерывной откачкой УВК центробежными
насосами поз. 220/1-2 в отделение промпродуктов в емкости поз. 401/1-2
объемом 100 м3.
Полное освобождение емкости поз. 216 от углеводородов при остановке
производится по трубопроводу из верхней точки (люк) через смотровой
фонарь на всасе насоса поз. 200 и емкость поз. 219.
При остановке рабочего насоса автоматически включается резервный насос
поз. 220.
Нижний слой – водный конденсат из поз. 218 поступает в емкость поз. 221,
объемом 8 м3. Уровень в емкости поз. 221 регулируется непрерывной
откачкой водного конденсата центробежным насосом поз. 222/1-2, подается
в пенный аппарат поз. 220, объемом 37,8 м3. Химзагрязненный конденсат
после насоса поз. 222 разделяется на 3 потока: частично на циркуляцию
через змеевики для обогрева полов в отделении дегидрирования с возвратом
в трубопровод после регулирующего клапана (в зимнее время). Частично на
циркуляцию в емкость поз. 246, откуда насосом поз. 247 по уровню в поз.
246 и змеевик для обогрева полов в отделении ректификации и склада с
возвратом в трубопровод всаса насоса поз. 222. В пенный аппарат поз. 200
(весь поток) для отпаривания углеводородов.
В летний период насосом поз. 247 производится циркуляция для
захолаживания обессоленной воды.
Водный конденсат из пенного аппарата поз. 209 самотеком поступает в
емкость 100, откуда насосом 100/1-2 через фильтр 101/1-2 и теплообменник
229, 230 направляется на установку экстракции и перегонки
химзагрязненного конденсата.
Через калориферы воздушных конденсаторов поз. 210 или непосредственно
в емкость поз. 218 подается насосом поз.301. Конденсат с ПЭУ отделения
ректификации через емкость поз. 301 объемом 3,98 м3, и водный слой из
отделения промпродуктов из емкости воз. 420 объемом 5,4 м3 и поз. 235
объемом 2,2 м3 отделения дегидрирования. Емкость поз.236 служит для
освобождения насосов и аппаратов отделения дегидрирования.
Отработанный катализатор из реактора поз. 201/1-2 в период капремонта с
помощью вакуума, создаваемого компрессором поз. 237,
производительностью 1600 м3/час, выгружается в бункер поз. 236 объемом
48,5 м3 и вывозится в специально отведенное место. Отсасываемый
компрессором поз.237 воздух очищается от катализаторной пыли на фильтре
поз.239 и сбрасывается в атмосферу.
Перегрев водяного пара
Ue
AEz
‰
F
H
J
L
?
?
?
?
?
O
O
Oe
O
U
Ue
TH
a
„†??1/43/4AAAeAEEE
6
8
:
l
n
p
t
v
x
z
|
~
?
¶
?
?
1/4
3/4
j?
j
ji
jt
?
??
hvK
ph.Перегрев водяного вара осуществляется в пароперегревательной печи
поз. 201/1-2, состоящей из двух радиантных камер и одной конвекционной
камеры, объединенных в один блок.
Пароперегревательная печь имеет 24 подовые горелки, в которых
сжигаются природный газ и абгаз.
Водяной пар давлением 3-4,6 атм., получаемый дросселированием
поступающего из заводской сети пара с давлением 10-12 атм., через
сепаратор поз.199, а также получаемый в котлах-утилизаторах поз.
205/1-2, поступает последовательно в конвекционную часть и радиантную
часть печи поз.201/1. При достижении максимального уровни в сепараторе
поз. 199-200 мм, подается световой и звуковой сигнал и открывается
клапан на трубопроводе конденсата из сепаратора поз. 199 через
холодильник поз. 245а в канализацию. Перегретый до температуры не более
7500С, пар поступает в межступенчатый перегреватель, где отдает тепло
контактному газу, выходящему из первой ступени реактора поз. 202/1,
после чего поступает в перегреватель поз. 203, где отдает тепло
пароэтилбензольной смеси и поступает на повторный перегрев в печь поз.
201/1. Перегретый до температуры не более 7500С, водяной пар из печи
поз. 201/2 подается в смесительную камеру реактора поз. 202/1,2, где
смешивается с парами ЭБШ в соотношении ЭБШ : пар = I : 3 +3,5.
Предусмотрена возможность подачи перегретого пара от промежуточного
коллектора печи поз. 201/1 для удаления полимера из оборудования.
Блокировки по пароперегревательной печи.
При снижении расхода пара после регулятора ниже 15 т/ч автоматически
прекращаются: подача топливного газа на печь 201/1 и ЭБШ в испаритель
204.
При снижении давления топливного газа до 0,8 атм. после регулятора
автоматически прекращаются: подача ЭБШ в испаритель поз. 204 и газа в
печь поз. 201/1,2, о срабатывании блокировок подаются звуковой и
световой сигналы на ЦПУ. При срабатывании блокировок водяной пар
продолжает поступать в печь поз. 201/1 по отводной линии Ф 57 мимо
отсечного клапана.
Паровой конденсат
Чистый паровой конденсат отделения промпродуктов и из аппаратов
отделений дегидрирования и ректификации поступает в сборник парового
конденсата поз. 240/1-2, объемом 10 м3. При отклонениях от уровня 30-70%
подаются звуковой и световой сигналы.
Охлаждение парового конденсата производится за счет конденсации паров
вторичного вскипания в конденсаторах поз.242, кожухотрубный
теплообменник с поверхностью нагрева 74,8 м2, поз. 243, кожухотрубный
теплообменник с поверхностью нагрева 29,2 м2, откуда конденсат
самотеком сливается в сборники поз. 240/1-2.
Конденсация в конденсаторе поз. 243 осуществляется оборотной водой, в
конденсаторе поз. 242 антифризом в зимнее время и оборотной водой
(летом).
Паровой конденсат в зимнее время для подогрева антифриза проходит через
межтрубное пространство конденсатора поз. 242 и далее поступает в
сборники поз. 240/1-2.
Количество парового конденсата проходящего через конденсатор поз. 242
(температура антифриза на входе из поз. 242) регулируется вручную
арматурой на трубопроводе, конденсата из отделения дегидрирования в
сборники поз. 240/1-2.
Из сборника поз. 240/1-2 паровой конденсат центробежными насосами поз.
241/1-2 подается на питание котлов-утилизаторов поз. 205/1-2 с
регулированием расхода по уровню в котлах-утилизаторах избыток
конденсата тем же насосом откачивается в заводскую сеть парового
конденсата с регулированием расхода по уровню в поз. 240/1-2. Паровой
конденсат во избежание соприкосновения с кислородом воздуха находится
под паровой подушкой.
При остановке рабочего насоса поз. 241 автоматически включается
резервный.
Насосом поз. 241 конденсат подается на увлажнение пара поступающего в
испарители ректификационных колонн и на роторно-пленочные аппараты.
Паровой конденсат от поз. 204 (200) выводится в коллектор отделения
ректификации (после регулятора давления) и в сборники поз. 240/1-2 ( в
зимнее время – через поз. 242 в поз. 240/1-2). Арматура на трубопроводе
конденсата от поз. 204 (200) в сборник поз. 240/1-2 открыта полностью
для предотвращения запора конденсата от поз. 204 (200) при прекращении
подачи пара в кипятильники отделения ректификации.
При переполнении конденсатных сборников поз. 240/1-2 аварийный сброс
конденсата осуществляется через гидрозатвор с охлаждением сбрасываемого
в канализацию конденсата за счет автоматического перемешивания холодной
(оборотной) воды.
Периодические отборы проб конденсата производятся через охладитель
проб поз. 244, объемом 0,014 м3, охлаждаемый оборотной водой.
В случае отсутствия парового конденсата предусмотрена подпитка емкостей
поз. 240/1-2 обессоленной водой из заводской сети, а при выходе из строя
насосов поз. 241/1-2 можно подавать обессоленную воду непосредственно в
котлы-утилизаторы поз. 205/1-2.
Для охлаждения теплообменников поз. 230, 214, конденсатора поз. 211 и
рубашек компрессоров поз. 213/1-4, 237 подается оборотная вода
давлением не менее 2,5 атм. от заводской сети по подземному
трубопроводу. Вводы заполнены в помещении компрессорной и
непосредственно у теплообменника поз. 230.
2.4 Описание реактора.
Реактор предназначен для получения стирола дегидрированием этилбензола в
присутствии водяного пара на катализаторе при температуре 600-6300С.
Реактор состоит из цилиндрической обечайки O 4500 мм с верхним и нижним
приварными полушаровыми днищами. Внутри реактора размещен подогреватель
контактного газа O 1600 мм, в межтрубное пространство которого подается
перегретый водяной пар при давлении 2,3 кг/см2 и температуре 7000С, а по
трубам O 25*2 мм проходит контактный газ, который необходимо
подогревать.
Реактор внутри футерован шамотным кирпичом и минераловатными матами.
В верхней и нижней частях аппарата размещен катализатор, на котором
происходит превращение этилбензола в стирол при высоких температурах.
В верхней части реактора находится смеситель, в котором этилбензольная
шихта смешивается с перегретым водяным паром.
Реактор в рабочем режиме работает следующим образом:
В штуцер А подается перегретый водяной пар при температуре равной
630/6400С с давлением 1 атм., который после смесителя смешивается с
парами этилбензола, поступающими из штуцера Н (t=5500C, p=1,1 атм.).
Затем смесь водяного пара с парами этилбензола при температуре 6000С и
давлении 0,9 атм через распределительное устройство поступает на первый
слой катализатора, на котором происходит реакция дегидрирования
этилбензола в стирол.
За счет эндотермической реакции температура смеси падает до 560-5650С.
Для увеличения выхода стирола контактную смесь необходимо снова
подогреть до температуры 600/6300С. Это происходит в подогревателе.
Контактный газ (t=560/5650C, p=0,6 атм) поступает в трубное
пространство; в межтрубное пространство через штуцер В поступает
перегретый водяной пар с температурой 7000С и давлением 2,3 атм.
Пар из штуцера Г выходит с температурой 6000С и давлением 2,2 атм, а
контактный газ с температурой 600/6300С и давлением 0,6 атм поступает на
второй слой катализатора, где происходит дальнейшее дегидрирование
этилбензола в стирол.
С температурой 560/6000С и давлением 0,2 атм контактный газ выходит
через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.
При регенерации реактор работает следующим образом:
Через штуцер А поступает тоже количество пара с температурой 600/6500С и
давлением 1 атм, а через штуцер Н поступает паровоздушная смесь
(t=500/6000C, p=1,1 атм), которые после смешивания поступают на слой
катализатора.
При температуре 600/6500С, уголь, отложившийся во время работы реактора
выгорает.
Затем смесь с температурой 6500С поступает в трубное пространство
подогревателя, где охлаждается до температуры 550/6000С.
В межтрубное пространство через штуцер В подается водяной пар с
температурой 450/5000С и давлением 2,3 атм, который, охлаждая
паровоздушную смесь, нагревается до температуры 5500С и выходит через
штуцер Г.
Затем паровоздушная смесь поступает на второй слой катализатора, где
также идет выгорание углерода.
Смесь газов регенераций и водяного пара с температурой 6500С выходит
через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.
Устанавливается реактор на цилиндрическую опору.
Объем реактора V=193 м3.
Масса аппарата составляет 84000 кг. В том числе стали Х17Н1342Т 18900
кг, стали Х18Н10 Т 24900 кг.
Габариты: 23550*7780*5400.
Характеристика общезаводского хозяйства.
3.1 Пароснабжение.
Пароснабжение и теплоснабжение осуществляет цех №22, который содержит 2
котельные.
3.2 Электроснабжение.
Электроэнергия подводится к предприятия двумя кабелями (6 кВТ):
резервным и рабочим. Также на предприятии имеется система подстанций и
распределительных щитов.
3.3 Водоснабжение.
Водоснабжение занимается цех №21, который подает питьевую и речную воду.
Имеется цех водоподготовки, который подает обессоленную воду. На
территории предприятия имеются артезианские скважины.
3.4 Канализационные сооружения, очистка сточных вод.
Цех №32 проводит очистку всех стоков завода и города.
Биологические очистные сооружения полностью введены в эксплуатации в
1976 году общей мощностью 50 тыс. м3/сутки. Несмотря на тяжелое
положение в экономике, предприятие наметило в 1995 г. провести
реконструциию части общей технологической цепочки с целью улучшения
биохимического окисления стоков.
Пропускная способность очистных сооружений:
– по хозпитьевой воде – 1 млн. 600 тыс. м3/год
– по речной воде – 3 млн. 685 тыс. м3/год
3.5 Ремонтно-механическая база.
Цех №22 проводит текущий, плановый и капитальный ремонт. Цех №29
производит ремонт оборудования.
3.6 Внутризаводской транспорт.
Транспортный цех №31 содержит около 40 единиц различной транспортной
техники. Также производится наем транспорта для дальних перевозок.
3.7 Складское хозяйство.
На территории предприятия находятся 20 складов: центральные, специальные
склады (горючие взрывоопасные соединения).
4 Безопасность жизнедеятельности.
Эксплуатация цеха стирола связана с применением горючих и токсичных
жидкостей и газообразных продуктов.
Наличие большого количества аппаратов, насосов, компрессоров,
трубопроводов и запорной арматуры создает условия для пропусков и утечек
газов и углеводородов, что может привести к загазованности помещений,
территорий и возникновению пожаров, взрывов, а также отравлению или
травмированию обслуживающего персонала.
Стирол, этилбензол, бензол относятся к легковоспламеняющимся жидкостям.
Основной особенностью производства с точки зрения взрывоопасности
продуктов является нижние пределы взрываемости продуктов в смеси с
воздухом. Вследствие этого при неплотностях аппаратов и коммуникаций или
при авариях в помещениях цеха сравнительно быстро могут образоваться
общие или местные взрывоопасные концентрации.
К основным опасностям в цехе относятся:
Отравление парами углеводородов.
Термический ожог паром, горячей водой.
механическое травмирование при нарушении правил обслуживания
оборудования.
Поражение электротоком при обслуживании электрооборудования.
Поражение от взрыва паров стирола, этилбензола и других
легковоспламеняющихся жидкостей.
Удушье при обслуживании колодцев, приямков, траншей, емкостей и
аппаратов в следствии нарушения правил техники безопасности при работе с
инертными газами (азотом).
4.1 Характеристика опасности производства
Таблица 4.1
Наименование сырья, полупродуктов, готового продукта, отходов
производства Класс
Опасности
ГОCT 12. I.007-76 Температура, 0С Концентрационный предел воспламенения
характеристика токсичности (воздействия на организм человека) Предельно
допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны производственных
помещений.
Вспышки Воспламенения Самовоспламенения Нижний предел Верхний предел
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Этилбензол 4 24 40-80 432 1,03 6,13 Обладает общетоксическим действием
При превышении ПДК вызывает поражение крови и кроветворных организмов,
раздражение слизистых оболочек, кожи. 50 мг/м3
Стирол 3 30 25-59 490 1,06 5,2 Пары стирола, при концентрациях
превышающих ПДК, угнетающе действуют 10/30 мг/м3
1 2 3 4 5 6 7 8 9
на центральную нервную систему, раздражают слизистые оболочки, вызывают
головную боль, бессонницу. При длительном воздействии поражает печень,
нервную систему и кроветворные органы.
Бентол (бензол-толуольная
фракция) 4 -4 -25 615 1,2 7,0 Пары бензол-толуольной фракции действуют
наркотически, вредно влияют на центральную нервную систему,
оказывают раздражающее действие на кожу и слизистую оболочку глаз. При
длительном воздействии низких концентраций наблюдается изменение в
крови и кроветворных органах. 50 мг/см3 (по толуолу), 20 мг/м3 (по
бензолу)
Топливный газ (принят по метану) 4 161 ? 537 5 15 Природной газ не
является ядом и действует на организм только при высоких концентрациях,
вызывая удушье, вследствие снижения содержания кислорода 300 мг/м3
Водород ? ? ? 510 4 75 Не токсичен
Парахинондиоксим 2 ? 410 (аэрозоль), 240 (аэрогель) 240 (пыль) 92
г/м3 ? Парахинондиоксим является кровяным ядом, обладающим
метагемоглобинообразующими свойствами, способными при попадании в
организм человека через органа дыхания или через желудок снижать
содержание эритроцитов в крови вдвое по сравнению с нормальным. 1 мг/м3
Основание Манниха 3 124 151 365 ? ? Основание Манниха относится к
токсическим веществам. При длительном воздействии не исключена
возможность развития хронических интоксикаций. Основание Манниха 2
мг/м3
1 2 3 4 5 6 7 8 9
вызывает резкое раздражение при контакте со слизистой оболочкой глаз
(некроз тканей, помутнение роговицы) и в условиях повторного
воздействия на коже развиваются воспаления, эрозии, язвы.
4-нитрофенол, отход 3 185 (в открытом тигле), 168 (в закрытом тигле) ?
460
ТЭП ? ? 4-нитрофонол – высоко-опасное вещество. Сильно раздражает кожу.
Избирательно поражает кровь, действует на почки, может поступать в
организм через поврежденную кожу и вызывать развитие интоксикации.
1 мг/м3
Паратретичный бутилпирокатехин (ПТБК) 3 1400 162 427 17,5 ? ПТБК по
токсичности напоминает фенол. Сильно разъедает ткани при прямом
попадании. Вдыхание паров вызывает общую утомляемость и рвоту. 3 мг/м3
Катализатор 3 ? ? ? ? ? Пыль катализатора токсична. При длительном
дыхании вызывает болезни дыхательных путей. Через неповрежденную кожу
не проникает. В организме не накапливается. Воздействие катализатора на
кожу и слизистые оболочки –раздражающее. 4 мг/м3
Этиленгликоль 4 120 112-124 380 3,8 6,4 Этиленгликоль ядовит, при
попадании в организм через рот вызывает острое отравление, действует на
сосуды, почки, нервную систему. 100 мг/м3
Антифриз – 40 4 ? ? ? ? ? При высоких концентрациях вызывает
раздражение слизистых оболочек, конъюнктивит роговицы, чувства удушья,
покалывания в груди, насморк, кашель, иногда кровь в мокроте. 100 мг/м3
Характеристика исходных веществ и продуктов.
Стирол соответствует ГОСТ 10003-90 и должен удовлетворять следующим
условиям:
Таблица 4.2
№ Наименование показателя Требования ГОСТ
Высший сорт Первый сорт
1 2 3 4
1 Внешний вид Прозрачная однородная жидкость без механических примесей и
не растворенной влаги
2 Массовая доля стирола, % не менее 99,80 99,60
3 Массовая доля фенилацетилена, % не более 0,01 0,02
4 Массовая доля дивинилбензола, % не более 0,0005 0,0005
5 Массовая доля карбонильных соединений в пересчете на бензальдегид, %
не более 0,01 0,01
6 Массовая доля перекисных соединений в пересчете на активный кислород,
% не более 0,0005 0,0005
7 Массовая доля полимера, % не более 0,001 0,001
8 Цветность по платиновокобальтовой шкале, ед. Хазена не более 10 10
9 Массовая доля стабилизатора пара-трет-бутилпирокатехина, %
0,0005-0,0010 0,0005-0,0010
Основные физико-химические свойства и константы стирола.
Таблица 4.3
№ физико-химические свойства и константы стирола Значение и размерность
1 Молекулярный вес 104,15
2 Плотность при 20 0С 906,0 кг/м3
3 Температура кипения 145,2 0С
4 Температура плавления -30,63 0С
5 Показатель преломления 1,5462
6 Критическая температура 358 0С
7 Критическое давление 46,1 атм
8 Теплоемкость при 20 0С 43,64 кал/моль 0С
9 Теплота испарения при 145,2 0С 8,9 ккал/моль
10 Теплота плавления 25,9 ккал/кг
11 Вязкость при 25 0С 0,771
12 Давление насыщенных паров при 20 0С 4,9 мм рт. Ст.
13 Удельное объемное электрическое сопротивление 10-11 ом/м
14 Диэлектрическая проницаемость 2,431
Характеристика исходного сырья, материалов и полупродуктов.
Таблица 4.4
№ Наименование сырья, материалов, полупродуктов Государственный или
отраслевой стандарт, технические условия, регламент или методика по
подготовке сырья Показатели, обязательные для проверки Регламентируемые
показатели с допускаемыми отклонениями
1 2 3 4 5
1 Этилбензол технический ГОСТ 9385-77 высший сорт внешний вид
реакция водной вытяжки
плотность при 20 0С, г/см3
массовая доля этилбензола, % не менее
массовая доля изопропилбензола и высших углеводородов, % не более
массовая доля хлора, % не более Прозрачная, однородная, бесцветная
жидкость
Нейтральная
0,866-0,870
99,8
0,01
0,0005
2 Катализатор К-28У ТУ 38.403227-89 Внешний вид Гранулы
красно-коричневого цвета
3 Парахинондиоксим ТУ 6-02945-84 Внешний вид
Массовая доля летучих примесей, % не более Мелкокристаллический
комкающийся порошок от светло-серого или серовато-коричневого до
темно-серого цвета
20
4 2,6 –дитретбутил-4-диметиламинометилфенол ТУ 38-10330-81 Внешний вид
Массовая доля летучих веществ, % не более
Особой чистоты, высший сорт – кристаллический порошок от светло-желтого
до оранжевого цвета
0,2
5 4-нитрофенол отход ТУ 6-14-0876 Внешний вид
Содержание воды, % не более Паста от светло-желтого до коричневого цвета
10,0
6 Паратретичный бутилпирокатехин Импорт Внешний вид От белого до
светло-серого цвета
4.3 Охрана окружающей среды.
Выбросы в атмосферу.
Таблица 4.5
Наименование выбросов, отделение, аппарат, диаметр и высота выброса.
Количество источников Суммарный объем отходящих газов, м3/час
Периодичность Характеристика выброса Допустимое количество нормируемых
компонентов вредных веществ сбрасываемых в атмосферу, кг/час
Температура Состав
1 2 3 4 5 6 7
Воздушник аппарата поз. 235, диаметр 0,057 м, высота 10 м. 1 5,75
постоянно 17 Стирол – 625, этилбензол – 330 0,0036
0,0019
Воздушник аппарата поз. 260/3, диаметр 0,069 м, высота 5 м. 1 14,04
постоянно 17 Стирол – 1629, этилбензол – 169 0,0229
0,0024
Вентиляционная шахта в/с 13-2, диаметр 0,6 м, длина 20 м. 1 210000
постоянно 18 Стирол – 2,4, этилбензол – 6,6 0,0504
Вентиляционная шахта в/с В-12, диаметр 0,4 м, длина 16,2 м. 1 8000
постоянно 18 Стирол – 6,0, этилбензол – 6,9 0,0400
0,0552
Вентиляционная шахта в/с В-11, диаметр 0,4 м, длина 16,2 м. 1 8100
постоянно 18 Стирол – 1,0, этилбензол – 8 0,0154
0,0648
Воздушник аппарата поз. 234, диаметр 0,273 м, высота 15 м 1 115 при
аварийных ситуациях 20 Стирол ?
Воздушник аппарата поз. 376а, диаметр 0,057 м, высота 23 м 1 5,75
постоянно 16 Стирол – 3444, этилбензол – 122 0,0198
0,0007
Воздушник аппарата поз. 377, диаметр 0,057 м, высота 3 м 1 15,5
постоянно 16 Стирол – 22436, этилбензол – 234 0,3478
0,0036
Воздушник аппарата поз. 378а, диаметр 0,057 м, высота 23 м 1 5,75
постоянно 16 Стирол – 3000, этилбензол – 275 0,0201
0,0016
Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057 м, высота 23 м 1 5,75
постоянно 16 Стирол – 4110, этилбензол – 434 0,0230
0,0025
Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057 м, высота 23 м 1 5,75
постоянно 16 Стирол – 3555, этилбензол – 520 0,0204
0,0030
Воздушник аппарата поз. 370, диаметр 0,057 м, высота 12 м 1 5,75
постоянно 18 Стирол – 2445, этилбензол – 22 0,0141
0,0013
Воздушник аппарата поз. 360/1, диаметр 0,089 м, высота 5 м 1 14,04
постоянно 17 Стирол – 2444, этилбензол – 157 0,0343
0,0022
Воздушник аппарата поз. 360/2, диаметр 0,089 м, высота 5 м 1 14,04
постоянно 17 Стирол – 1388, этилбензол – 96 0,0195
0,0013
Воздушник аппарата поз. 377а, диаметр 0,057 м, высота 25 м 1 5,75
постоянно 17 Стирол – 10500, этилбензол – 394 0,0604
Воздушник аппарата поз. 375, диаметр 0,057 м, высота 3 м 1 15,5
постоянно 16 Стирол – 10786, этилбензол – 1267 0,1672
0,0196
Воздушник аппарата поз. 378, диаметр 0,0057 м, высота 3 м 1 62,0
постоянно 16 Стирол – 3446, этилбензол – 455 0,2136
0,0282
Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057 1 62,0 постоянно 16 Стирол –
1933, этилбензол – 105 0,1198
0,0065
1 2 3 4 5 6 7
м, высота 3 м
Воздушник аппарата поз. 379, диаметр 0,057 м, высота 3 м 1 15,5
постоянно 16 Стирол – 22436, этилбензол – 234 0,3478
0,0036
Сточные воды.
Таблица 4.6
Наименование стока, отделение, аппарат. Куда сбрасывается Количество
стоков Периодичность сброса Характеристика сброса
Состав сброса, мг/л (по компонентам) Допустимое количество сбрасываемых
вредных веществ, кг/сутки
Сточные воды из аппаратов поз. 260/1-3 (атмосферные воды с открытых
площадок, конденсат после пропаривания аппаратов) Очистные 150 т/месяц 1
раз в месяц Стирол – 70, этилбензол – 30 0,5
Для уменьшения загрязнения атмосферы азот с парами углеводородов из
линий азотного дыхания аппаратов поз. 396/1, 2, 390/1,2, 398/1, 2,
272/1, 2, 320, 301 направляются на конденсатор поз. 345, охлаждаемыq
раствором этиленгликоля, сконденсированные углеводороды сливаются в
емкость поз. 370, азот выбрасывается в атмосферу.
Азот с парами углеводородов из линий азотного дыхания емкостей поз.
413/1, 2, 411/1-3 направляются на конденсацию на конденсатор поз. 417,
из линий азотного дыхания емкостей 401/1, 2, 405/l, 2, 409/l, 2, 425 на
конденсатор поз. 429.
Углеводороды из конденсаторов сливаются в емкость поз. 420,азот
выбрасывается и атмосферу.
Несконденсированные газы от ПЭУ отделения ректификации направляются на
дополнительные конденсаторы поз. 375/11,12 для конденсации
углеводородов.
.Химзагрязненные воды образуются из водного конденсата отделения
дегидрирования, конденсата с ПЭУ отделения ректификации, отстойных вод
отделения промпродуктов, периодически сюда добавляются воды от промывки
аппаратов в период подготовки их к ремонту. Очистка всей химзагрязненной
воды от органики производится путем отпарки в пенном аппарате.
Общее количество химзагрязненных вод цеха 6,0-8,0 м3/1 тн стирола.
Водноуглеводородный конденсат из конденсаторов поз. 210, 211, 216, 224
отделения дегидрирования поступает в емкость поз. 218.
В отделении ректификации источником химзагрязненных сточных вод являются
пароэжекционные установки, предназначенные для создания вакуума в
колоннах ректификации. Конденсат из барометрических ящиков поз. 376а,
378а, 379а, 380а, через емкости поз. 301, 360 поступает в емкость поз.
218.
Водный конденсат отделения промпродуктов содержит ароматические
углеводороды (бензол, толуол, этилбензол, стирол) в пределах
растворимости и направляются в емкость поз. 218.
В емкости поз. 218 происходит расслоение и отстой, затем
химзагрязненные воды отпариваются от углеводородов в пенном аппарате
поз. 209 и направляются на установку очистки химзагрязненного
конденсата (в случае сброса в химзагрязненную канализацию охлаждается
в теплообменнике поз. 231 до температуры не выше 400С).
Сброс очищенных стоков в водоемы осуществляется в соответствии с
требованиями “правил охраны поверхностных вод от загрязнения сточными
водами” и величинами ПДК (смотрите таблицу).
ПДК веществ, используемых в производстве стирола, установленные для
водоемов санитарно-бытового водоиспользования и рыбохозяйственного
значения.
Таблица 4.7
№ пп Наименование веществ ПДК очистных сооружений Водоемы
санитарно-бытового водоиспользования Водоемы рыбохозяйственного значения
ПДК, мг/л Лимитирующий показатель вредности ПДК, мг/л Лимитирующий
показатель вредности
1 Стирол 100/300 0,1 Органолептический 0,1 Органолептический
2 Этилбензол 140 0,01 Органолептический 0,01 Органолептический
3 Толуол 200 0,5 Органолептический 0,5 Органолептический
4 Бензол 100 0,5 Санитарнотоксилогический 0,06 Органолептический
Для исключения попадания в ливневую канализацию продуктов производства
с атмосферными водами, стекающими с открытых площадок, сброс их
производится в зависимости от анализа в химзагрязненную канализацию или
незагрязненные производственные стоки через сборные подземные емкости
поз. 260/1-3; при содержании углеводородов в емкостях поз. 260/1-3,
более 100 мг/л производится откачка из них в емкость поз. 218.
В аварийных случаях (при разрушении аппаратов, трубопроводов) продукты
производства с наружных площадок по меткам собираются в подземные
емкости поз. 260/1-3, и тупиковый колодец, откуда возвращается в
производство через емкость поз. 218.
Литература.
постоянный технологический регламент производства стирола метдом
дегидрирования этилбензола цеха 04-№1-04. Узловское ОАО «пластик».
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
