Курсова робота
Тема: Розробка технологічного процесу склеювання деревини заготовок
тумби для телерадіоапаратури.
Зміст
Вступ.
1.Розробка конструкції виробу.
Опис виробу.
Конструкція і матеріали.
2.Розробка технологічного процесу.
2.1 Опис технологічного процесу.
2.2 Технологічна карта.
3. Заходи з охорони праці.
Список використаної літератури.
Вступ
Історія нашого народу має вікові традиції застосування деревини як в
архітектурі, так і в оформленні інтер’єрів, виготовлення меблів та інших
побутових виробів.
Науково-технічний прогрес у промисловості і, особливо в галузі
виробництва високоміцних сплавів, зумовив витіснення деревини як
конструкційного матеріалу.
Та деревина порівняно з іншими матеріалами має переваги. Вона природно
поновлюється. І за раціонального використання та поновлення її запаси
можуть бути невичерпними. Інші матеріали, зокрема нафта, газ, вугілля,
різні руди, , що видобуваються постійно зменшуються.
Завдяки високій механічній міцності, легкій оброблюваності, невеликій
теплопровідності природному кольору і рисунку текстури деревини є
основним матеріалом для виготовлення меблів однієї з груп виробів
прикладного мистецтва. Архітектурно-художнє вирішення меблів значною
мірою визначає комфортабельність і художні якості приміщення, побутові
умови людей і впливає на їхнє самопочуття і настрій.
Меблі формують внутрішній простір різноманітних будівель .
Важливими художніми вимогами є відповідність практичним потребам людини,
а створення проектування та виготовлення їх супроводжується цілим
комплексом соціально-економічних, функціональних,
виробничо-технологічних, ергономічних, конструктивних, і естетичних
вимог, які діються не ізольовано, а в тісному зв’язку між собою,
визначаючи найбільш раціональну форму того чи іншого виробу або групи
виробів.
У сучасній, вітчизняній та зарубіжній практиці продовжується
виготовлення меблів із деревини у традиційних формах. Окремі групи
меблевих виробів відрізняються фольклорним характером.
Науково-технічний прогрес в галузі зумовив створення високопродуктивного
обладнання, напівавтоматичних і автоматичних ліній, які застосовуються
нарізних стадіях технологічного процесу виробництва і забезпечують
виготовлення продукції на рівні сучасних вимог.
Створені маловідходні та безвідходні технології забезпечують економію
матеріальних, енергетичних і трудових ресурсів.
Столярно-меблеві виробництва за класифікацією належать до другої групи
виробництв. Вони використовують напівфабрикати у вигляді дощок, брусків,
фанерних плит, натурального та синтетичного шпону, плівок столярних
плит, деревиностружкових та деревиноволокнистих плит, покривних, нас
тилових і личкувальних матеріалів для м’яких меблів, фурнітури,
лакофарбові матеріали тощо.
В загальному столярно-меблеві виробництва характеризуються такими видами
обробки деревини і деревинних матеріалів як сушіння, пиляння,
фрезерування, склеювання й личкування, свердління, шліфування,
опорядження та інше.
1. Розробка конструкції.
Опис виробу.
Тумба телерадіоапаратури призначена для оснащення житлових приміщень.
Експлуатується в наборі або окремо.
Тумба розбірної конструкції. Тумба складається з корпуса та опори.
Корпус виробу складається з двох горизонтальних прохідних, двох
вертикальних непрохідних та задньої стінки.
Корпус має вертикальну перегородку, яка ділить його на ліву і праву
частини. У правій частині розміщена шухляда, у лівій частині – полиця.
Ліва частина закрита глухими накладними дверима, а права має дверку і
одну шухляду.
Опорою виробу є підсадні ніжки. Покриття фасадних і видимих поверхонь
лак НЦ-218.А1 П.В.Г. з ГОСТ 13.27-92. Інші поверхні лак НЦ-218. А2 П.Г.
з ГОСТ 132-7-92. Функціональні розміри виробу відповідають ГОСТ
13025.1-91. Інші вимоги відповідають ГОСТ 16371-96 “Меблі побутові”.
1.2. Конструкція і матеріали.
Всі щитові елементи виробу виготовлені з плити ДСП, товщиною 16 мм.
Фасадні поверхні личковані шпоном струганим ГОСТ 2877-92, товщиною 0,8
мм, невидимі поверхні личковані шпоном лущеним ГОСТ 99-99, товщиною
0,8мм.
Верхня горизонтальна прохідна стінка до двох вертикальних непрохідних
кріпиться за допомогою стяжки.
Нижня горизонтальна прохідна стінка до вертикальних кріпиться. При
допомозі стяжок Ф.00.106. і шкантів.
Вертикальна перегородка корпуса до верхньої горизонтальної стінки
кріпиться на кутових накладках.
Задня стінка виготовляється з ДВП ГОСТ 4598-96, товщиною з 2 … 4 мм
кріпиться шурупами 3 х 25 ГОСТ 1145-90 та шайби Ф.236.
Полиці в лівій частині корпусу встановлюється на полицетримачах 54.6-03.
Шухляда в правій частині корпуса встановлюється на роликових напрямних
11,3-Г. Шухляда складається з двох бокових стінок, фасадної стінки, а
також дах. Стінки з’єднані між собою на шкантах. Передня стінка до
лицевої кріпиться шурупами 1х3х25 ГОСТ 1145-90.
Дно виготовляють із ДВП товщиною 3,2 … 4мм. ГОСТ 4598-96, кріпиться в
паз до передньої і бокової стінок та в накладку до задньої стінки
шурупами 1х9х13 ГОСТ 1145-90.
Ліва частина корпуса закривається глухою накладною дверкою при допомозі
чотирьох шарнірних петель 3.14-А та ручок кнопок Ф.689.
2. Розробка технологічного процесу.
2.1. Опис технологічного процесу
1. Види склеювання
Процес склеювання глибоко вивчається у курсі “Технологія клеєних
матеріалів” під час розгляду технологічних процесів виробництва фанери,
ДСП та ін. В процесі виготовлення виробів з деревини склеювання
знаходить широке застосування як нероз’ємне з’єднання для:
отримання деталей більших розмірів;
отримання гнуто клеєних та гнутопропилених заготовок;
пресування деталей з подрібненої деревно-клейової композиції (ДКК);
личкування пластей та крайок у брусках та щитах;
отримання елементів рамної чи каркасної конструкцій (разом з шиповим
з’єднанням);
складання у вироби нероз’ємної конструкції;
приклеювання декоративних елементів тощо.
Таким чином, за допомогою склеювання при виготовленні виробів з деревини
більш раціонально можна використати малоцінну деревину та деревні
частинки невеликих розмірів, підвищити формостійкість та міцність
виробів, економити деревину цінних порід тощо. Для правильного
проведення цього процесу слід знати природу склеювання, матеріали та
обладнання, яке використовують, а також технологію та режимні параметри.
Технологічний процес склеювання включає такі операції:
підготовлення клею;
підготовлення поверхонь, що склеюють;
нанесення клею;
формування пакета;
запресування пакета;
технологічна витримка після запресування.
2. Режимні фактори склеювання
Під режимом виконаний будь-якої операції розуміють певну сукупність
технологічних факторів, при яких рекомендується виконувати ту чи іншу
операцію, щоб досягти необхідної якості заготовки зa умови високої
продуктивності. Від правильно вибраного і дотриманого режиму залежить
якість склеювання та продуктивність обладнання. При виконанні тієї чи
іншої операції існує певна кількість параметрів, які безпосередньо
впливають на режим (кутові параметри різця, швидкості різання та подачі,
вологість, температура та ін.). Склеювання відрізняється від багатьох
інших операцій в деревообробленні тим, що на її виконання впливає досить
багато факторів.
Основними серед них є :
Стан поверхонь, що склеюють, – характеризується шорсткістю Rт. вологістю
W, температурою t 0C.
Краще склеюються поверхні при Rт-100…300мкм, гірше – поверхні після
циліндричного фрезерування. Вологість основи має бути W=8±2 %, личківки
– на 1 …2 % менше. Температура поверхонь t=15…25°С.
Стан клею характеризують в’язкістю, концентрацією, температурою. Клей з
низькою в’язкістю легше змочує деревину, рівномірно наноситься, мас
меншу питому витрату, але швидше всмоктується деревиною і довго твердне.
Для кожної марки клею необхідна в’язкість вказується окремо. Щоб
зменшити в’язкість клею, інколи роблять його спінювання з 0,5 ..1,0 %
альбуміну, або за допомогою ультразвуку Щоб збільшити в’язкість клею, до
нього додають наповнювачі – деревне борошно, тальк, каолін та ін.
Концентрація клею взаємопов’язана з в’язкістю і їх слід розглядати
одночасно. Температура клею при нанесенні на поверхні залежить від його
типу і становить: для калогенових клеїв t=70…80°С, термореактивних –
t=20…25°С, клеїв-розплавів t – 200°C, клейових ниток –t – 400…450°
C.
Параметри навколишнього середовища характеризуються температурою та
відносною вологістю повітря. Температура повітря у багатьох випадках
взаємопов’язана з температурою деревини та клею і також впливає на
процес склеювання в залежності від типу клею. Відносна вологість повітря
впливає на процес склеювання аналогічно вологості деревних матеріалів і
рекомендується 60-70%.
Питома витрата клею. Цей показник впливає на: витрати клею, собівартість
процесу склеювання, міцність та якість з’єднання. Відомо, що для
більшості клеїв із потовщенням клейового шару зменшується міцність
з’єднання. Забезпечити поверхням, що склеюють, такий стан, щоб на них
можна рівномірно нанести малу кількість клею без непроклеєних місць,
досить важко. Для різних видів клею, навіть за однакових умов
експлуатації, оптимальна витрата клею становить 100…150 г/м2 при
личкуванні площин, 200…260 г/м2 – при склеюванні брусків та крайок і в
1,5 рази більша при склеюванні торцевих та шипових поверхонь Витрату
плівкових клеїв визначають в м2 на м2 поверхонь, що склеюють. Витрати
гумованої стрічки s клейової нитки залежать від щільності і розмірів їх
основи, розрахункової ширини ділянок шпону та методу склеювання і
становлять відповідно 3.5…12 і 1.7…3.0 г/м2.
Витримка перед запресуванням. Розрізняють відкритий період витримки
основи, коні на неї нанести клей, але не накрили личківкою чи іншою
заготовкою; закритий період витримки – витримка основи з нанесеним на
неї клеєм, накритої личківкою або іншою заготовкою до прикладання
зусилля. Як відкритий, так і закритий періоди витримки призначені для
регулювання швидкості випаровування розчинників з клею і збільшення його
в’язкості. Особливого значення ці фактори набувають при гарячому
личкуванні в багато проміжкових пресах. Для такого випадку сумарне
значення відкритого і закритого періодів витримки не повинно
перевищувати 20 хв. Від правильного вибору тривалості відкритого і
закритого періодів витримки залежатиме час витримки під тиском в пресу
?. можливість витискання клею зпід личківки та просочення на зовнішню
поверхню.
Із зменшенням тривалості загального циклу .тичкування в однопроміжкових
пресах до частки хвилини значення цього фактора зменшується.
Питомий тиск запресовування. Приклеювання заготовок відбудеться лише в
тому випадку, коли після нанесення клею їх щільно притулити. Тому в
процесі склеювання тиск відіграє дві функції:
щільно наближає поверхні, що склеюють;
розподіляє клейовий прошарок для рівномірного змочування всієї поверхні.
Величина питомого тиску залежить від виду клею, його в’язкості та якості
поверхонь, то склеюють, і становить 0,1…1,2 МПа, для склеювання
масивної деревини – 0,1..0,5 МПа, для личкування плит – 0,4..1,0 МПа.
При інших однакових умовах питомий тиск більший при холодному склеюванні
і при склеюванні твердішої деревини.
Температура плит преса. Роль температури в процесі склеювання залежить
від природи (типу) клею та способу склеювання. У більшості випадків при
склеюванні термореактивними клеями параметр температура відіграє роль
прискорювача реакції. Якщо клей термопластичний, то підвищення
температури гальмує протікання процесу склеювання. Для клеїв-розплавів,
а також синтетичних ниток має значення перепад температур. Чим більшою
буде різниця температури плавлення клею і навколишнього середовища, тим
швидше буде його твердіння. При .тичкуванні щитових заготовок в гарячих
пресах термореактивними синтетичними клеями температура плит преса
становить 140… 160 °С.
Тривалість пресування. Тривалість витримки в пресі взаємозв’язана з
температурою склеювання та видом клею, значною мірою впливає на
продуктивність і становить при:
холодному склеюванні – 3…7 год;
гарячому склеюванні;
при температурі плит 90…110 °С – 5…7 хв;
при температурі плит 130… 160 °С -45…90с;
при нагріванні струмами високої частоти -10…20с.
Витримка після склеювання
Для нормалізації внутрішніх напружень, що виникають у клейовому
з’єднанні після склеювання, заготовки необхідно витримати перед
подальшим обробленням. Тривалість такої витримки залежить від виду клею,
вмісту в ньому вологи та методу склеювання і становить при:
личкуванні у багатопроміжкових пресах – 24…48 год.;
личкуванні у однопроміжкових пресах – не менше 2 год.;
холодному склеюванні – витримка потрібна для видалення вологи.
Ступінь впливу тих чи інших режимних параметрів на міцність та якість
клейового з’єднання різний і залежить від багатьох факторів.
3. Інтенсифікація процесу склеювання
Зменшення часу на виконання тієї чи іншої операції є природним для
збільшення продуктивності, а отже, для зменшення енерговитрат і
поліпшення економічних показників. Прискоренням твердіння
(інтенсифікацією) синтетичних термореактивних смол, які широко
застосовують при склеюванні та личкуванні, можна зменшити час твердіння
смоли від кількох місяців до кількох десятків секунд.
Інтенсифікацію процесу твердіння таких смол можна здійснити:
нагріванням смоли ;
за допомогою хімічних прискорювачів реакції;
одночасно хімічним і тепловим факторами;
впливом іонізованого опромінення ?, ?, ?, F променями.
Роль кожного з цих способів не є однаковою.
Якщо при температурі до 20 °С термін зберігання смоли становить 4…6 і
навіть 12 місяців, то при температурі 25…35 °С зменшується до 30.. 40
діб. Для смоли збільшення терміну зберігання є позитивною
характеристикою.
З метою зменшення тривалості твердіння до смоли добавляють хімічні
речовини – прискорювачі реакції, що зменшує час твердіння до кількох
годин. Смолу, до якої добавили прискорювач реакції, прийнято називати
клеєм Як прискорювач до смоли додають від 1 до 5 і навіть 10 % різних
видів хімічних речовин. Збільшення кількості прискорювача приведе до
різкого зменшення тривалості твердіння клею, що не завжди є виправданим,
оскільки може сприяти передчасному твердінню, коли клей ще не нанесли на
поверхню, яку треба склеювати, або не надали необхідного тиску. Тому
продовжувати Інтенсифікацію процесу твердіння клею таким способом не
рекомендується Це можна робити тоді, коли смолу і прискорювач реакції
наносити окремо, смолу на основу, а розчин прискорювача на личківку чи
іншу поверхню, що склеюють. У такому випадку твердіння клею починається
після формування пакета, тому частку прискорювача можна збільшити, але
необхідно встигнути надати пакету необхідний тиск. У тих випадках, коли
дозволяє площа цеху або коли не регламентується продуктивність виконання
операції, можна використовувати лише хімічні прискорювачі. Таке
склеювання прийнято називати холодним. Як затверджувач для
карбамідо-формальдегідних смол часто використовують щавлеву кислоту.
Більше поширення на практиці набув комбінований метод інтенсифікації
процесу склеювання, коли до смоли додається хімічний затверджувач, а
потім заготовки з нанесеним клеєм піддаються впливу підвищеної
температури – гарячий спосіб склеювання. При такому способі, коли
температуру плит преса довести до 130… 160 °С, тривалість твердіння
клею становитиме 45..90 с., що є прийнятним для промислових умов
склеювання. Найбільш поширеним затверджувачем для гарячого склеювання
карбам ідо-формальдегідними смолами є хлористий амоній, якого додають
1,0…1,5 вагових частин на 100 вагових частин смоли. Як недолік такого
методу інтенсифікації процесу склеювання слід вважати необхідність
нагрівання клейового шару, що потребує додаткових енерговитрат і не
завжди є зручним.
Нагрівання клейового шару здійснюють:
через деревину ;
акумульованим теплом;
безпосереднім нагріванням клейового шару.
Кожний з цих методів можна здійснити різними способами.
Нагрівання через деревину може бути: контактним, конвективним та
термо-радіаційним, як показано на рис. 1.
Рис. 1 Способи нагрівання клейового шару через деревину: а – контактний
від нагрітої плити; б -електроконтактний, в – конвективний в нагрітій
камері;
г – терморадіаційнип за допомогою інфрачервоних променів
Розглянуті способи є більш ефективними у тих випадках, якщо хоча б одна
із заготовок, яку треба склеїти, має невелику товщину, наприклад, при
личкуванні. Нагрівання контактуючих елементів або повітря в камерах
здійснюється паром або електрострумом. Недоліком такого способу
нагрівання є те, що деревина не належать до хороших провідників тепла і
при її нагріванні будуть втрати тепла. Нагрівання клейового шару
акумульованим теплом здійснюють нагріванням однієї або двох контактуючих
сторін, як це показано на рис.2)
а б
Рис. 2. Нагрівання клейового шару акумульованим теплом:
а – одностороннє; б – двостороннє.
Втрати тепла при цьому є незначними, але забезпечити температуру вище
100°С до моменту запресування досить проблематично, тому цей спосіб
застосовують на невеликих підприємствах.
Безпосереднє нагрівання клейового шару можна здійснити (рис. 3):
струмами промислової частоти;
струмами високої частоти.
Рис. 3. Схема безпосереднього нагрівання клейового шару: а – струмами
промислової частоти: б – струмами високої частоти
Для нагрівання клейового шару струмами промислової частоти між
заготовками що склеюють, крім клею, помішають металеву сітку, через яку
пропускають струм промислової частоти і таким способом нагрівають сітку
і клей. Для більш рівномірного проходження струму через клейовий шар
інколи до нього добавляють речовини, які сприятимуть цьому. Для цього
використовують сажу, яку змішують з клеєм перед нанесенням на поверхню.
Для такого способу нагрівання товщина заготовки не має значення.
Недоліком способу є значні витрати сітки, яку залишають у клейовому шарі
після склеювання Якщо сажу змішати з клеєм, то він набуде темного
кольору, що може забруднити деревину і недопустиме при прозорому
опорядженні Широкого застосування на практиці такий спосіб нагрівання
клейового шар) не знайшов.
Нагрівання клейового шару струмами високої частоти (за кордоном –
струмами радіочастоти) ґрунтується на різних діелектричних
характеристиках деревини та клею. У діелектриках, розташованих між
обкладинками конденсатора, під дією електричного поля відбувається
зміщення електронів всередині молекул з утворенням диполів, які
орієнтуються під дією електричного поля. Це явище має назву поляризації
діелектрика. Якщо змінити знак електричних зарядів на обкладинках
конденсатора на протилежний, то диполі прагнутимуть переорієнтуватись і
займуть інше положення.
4.1. Підготовлення клею
Серед великої різноманітності клейових мaтep
iaлiв для склеювання деревини та деревних матеріалів при виготовленні
виробів з деревини найбільше застосування знайшли клеї:
білкові;
рослинного походження;
тваринного походження,
синтетичні (на основі термореактивних смол);
карбамідні; сечовинні;
фенольні;
формальдегідні;
меламінові; комбіновані;
дисперсійні;
епоксидні;
клеї-розплави;
поліуретанові;
каучукові;
клейові плівки, стрічки;
клейові синтетичні нитки та ін.
Вибір того чи іншого типу клею залежить від умов експлуатації, способу
склеювання обладнання та ін. Також впливає його наявність в даний час на
ринку та ціна. Товарні марки клею змінюються залежно від рецептури та
виробника.
Лише незначна кількість товарних видів клею є готовими до
безпосереднього вживання. Решта має бути спеціально підготовленою перед
нанесенням на поверхню Процес підготовлення клею залежить від його
товарного виду і типу клею та включає такі операції:
для білкових клеїв – подрібнення (плиткового), замочування у воді,
підігрів до певної температури, змішування з іншими компонентами для
надання необхідних властивостей;
синтетичні клеї на основі термореактивних смол, як правило, є дво- і
більше компонентними і складаються з основи у вигляді рідини певної
концентрації та ініціаторів реакції, які бувають у вигляді порошку або
розчину, а також інших домішок для зміни властивостей клею. Лише після
змішування складових частин утворюється клей, який матиме той чи інший
період життєздатності залежно від виду та вмісту ініціатора. Процес
підготовлення таких клеїв передбачає:
дозування складових частіш;
перемішування складових частин;
забезпечення необхідної температури та в’язкості клею;
дисперсійні клеї типу ПВА є двох видів:
у вигляді дисперсій та у вигляді розчинів полівінілацетату. Вони можуть
бути як однокомпонентними, так і двокомпонентними. Процес підготовлення
їх включає:
дозування складових частин;
перемішування складових частин;
термоплавкі клеї (клеї-розплави) поставляють у вигляді гранул
(брикетів), а процес підготовлення їх до склеювання включає операцію
нагрівання до температури плавлення близько 200 °С;
гумовану стрічку поставляють у вигляді бобін і процес її підготовлення
може включати операції:
перфорування та поділу по ширині, для чого додатково потрібно здійснити
перемотування бобіни; зволоження стрічки зі сторони клею;
клейову нитку поставляють в бобінах і вона є готовою для вживання.
Безпосередньо перед склеюванням шпона вимагає нагрівання в зоні
склеювання до температури біля 400°С;
плівкові клеї є готовими до вживання і процес їх підготовлення включає
лише операцію розкрою плівки до розмірів заготовки, яку склеюють;
епоксидні, поліуретанові та каучукові клеї ще не знайшли значного
поширення в деревообробній галузі через свою дорожнечу, процес їх
підготовлення до склеювання включає елементи операцій, які розглядались
для інших клеїв.
Таким чином, найбільш загальними операціями для підготовлення клеїв є:
дозування необхідних складових частин;
змішування складових частин;
нагрівання до необхідної температури;
Вигляд і конструкція обладнання для підготовлення клею в основному
залежатиме від виду та об’єму матеріалів, що переробляють.
4.2. Підготовлення основи
?ід основою при склеюванні розуміють поверхню, на ячу наносять. Нею
можуть бути:
заготовки з масивної деревини, шпилькових та м’яколистяних порід;
заготовки з ДСП, фанери, ДВП, MDF.
Підготовлення основи до склеювання полягає у вирівнюванні поверхні та
забезпеченні відповідної шорсткості.
Залежно від виду матеріалу основи буде змінюватись склад операцій з
підготовлення до склеювання чи личкування. Технологічний процес
підготовлення заготовок з масивної деревини включає:
вирівнювання поверхні;
видалення гнилей та випадаючих сучків і забивання на їх місце вставок –
чопів;
видалення із смоляних кишень смоли, клейових та оливних плям;
шпаклювання місцевих нерівностей;
сушіння шпакльованих місць; зачищення поверхні.
Вирівнювання поверхні циліндричним фрезеруванням не є найкращим
способом, але досить часто його застосовують на практиці. При забиванні
чопів слід враховувати, щоб матеріалі, з якого їх виготовляють, був
таким, як і матеріал основи, а напрям волокон – збігався. Вставка
повинна бути на 0,5… 1,0% сухіша Клейові та оливні плями знімають
протиранням поверхні відповідними розчинниками Для приготування
шпаклівки бажано використовувати ту ж марку клею, якою будуть
здійснювати склеювання (.тичкування) заготовок. Якщо після висихання
вона осідає, то такі місця слід шпаклювати повторно. Шпаклівка після
висихання повинна мати незначну усадку, її твердість повинна бути
близькою до твердості матеріалу поверхні. Після висихання шпакльовану
поверхню шліфують. Шорсткість поверхні повинна відповідати технічним
умовам і значною мірою залежить від виду матеріалу личківки. Міцнішими
будуть клейові з’єднання у поверхонь, які зачищенні шліфуванням, а не
фрезеруванням. Волокна деревини (ворсинки) у клейовому шарі відіграють
роль армуючих елементів і зміцнюють його. Вологість основи повинна бути
в межах 8±2 %, а личківок – на 1 …2 % менше.
Якщо основою буде деревностружкова плита, то технологічний процес її
підготовлення до личкування включає:
калібрування плити;
шпаклювання дефектних місць;
сушіння шпакльованих місць;
зачищення поверхні.
При личкуванні тонкими матеріалами, якими є полімерні плівки та
синтетичний шпон, слід більш ретельно підготовляти поверхню, для чого
іноді застосовують суцільне шпаклювання.
4.3. Підготовлення личківки
Матеріалом для виготовлення личківки можуть бути:
шпон струганий;
шпон лущений;
синтетичний рулонний або листовий матеріал;
паперово-шаруватий пластик.
Підготовлення личківки залежатиме від вида матеріалу личківки та
розмірів основи і для шпону струганого складається з таких операцій:
зберігання;
досушування (кондиціонування);
підбір кнолей за кольором та кількістю;
розмітка кнолей;
розкрій (поперечний та поздовжній);
вирівнювання крайок;
підбір ділянок за кольором та текстурою;
склеювання ділянок в личківки необхідних розмірів;
закріплення торців.
Якщо ширина основи менша, ніж ширина ділянки шпону, то операції
поздовжнього розкрою, вирівнювання крайок, склеювання в листи необхідних
розмірів, а інколи і закріплення торців -відсутні.
Для лущеного шпону можуть бути відсутні розмітка, підбір за кольором та
текстурою, закріплення торців.
При використанні синтетичного шпону виконують лише розкрій та склеювання
в листи необхідних розмірів (при використанні обрізків).
Виконання операцій розмітки та розкрою нами розглядались в п.2 6
“Розкрій листових матеріалів”.
При зберіганні шпону не рекомендується, щоб він торкався металевих
елементів, що може бути причиною появи плям Оскільки сонячне проміння
може бути причиною значної зміни кольору, рекомендується зафарбувати,
або заклеїти вікна у місцях зберігання струганого шпону.
Вологість шпону перед личкуванням має бути на 1 2 % меншою, ніж
вологість основи і ні в якому разі не перевищувати 12 %, тому, у тих
випадках, коли його вологість більша, слід передбачити його досушування.
Спеціального обладнання для цього не випускається і тому в кожному
конкретному випадку його слід виготовляти індивідуально як нестандартне
обладнання.
Вирівнювання крайок необхідне після розкрою шпону на пилкових верстатах,
а інколи і після розкрою гільйотинними ножицями. Для вирівнювання крапок
можна використовувати: ручний фугувальний інструмент; фугувальні
верстати; фрезерні верстати; крапкофугу вальні верстати.
Фугування крайок вручну з допомогою фугувальних або фрезерних верстатів
використовують для невеликих обсягів робіт, попередньо стиснувши пачку
ділянок струбцинами як це показано на рис.4.
Рис 4. Схема підготовлений па юк шпону до фугування – а; та їх фугування
за допомогою фрезерного верстата – б 1 – пачка шпону, 2 – прокладки, 3 –
струбцини, 4 – фреза, 5 – кільце, 6 – стіл.
Якіснішим є фугування на спеці алізованих крайкофугувальних верстатах у
яких вирівнювання крайок здійснюється за допомогою пилки із подальшим
фугуванням ножовою головкою або лише фугуванням ножовою головкою.
Особливу увагу фугуванню крайок слід приділяти у тому випадку коли
подальший набір ділянок буде виконуватися під певним кутом який не
дорівнює 0 або 90° до напряму волокон.
Організація робочого місця біля крайкофугувального верстата показана на
рис 5.
Рис 5. Схема організації робочого місця біля крайкофугувального
верстата:
1 –верстат, 2 – стіл для вирівнювання крайок у па ті фугуванням,
3, 4 підстопні місця
Продуктивність таких верстатів визначають за формулою:
, личк/час
де ? проміжок часу для якого визначають продуктивність хв.;
п – кількість ділянок шпону, що одночасно обробляють, шт.;
Up, Ux – швидкості робочого та неробочого ходів каретки м/хв.;
l – довжина ходу каретки, м;
і – кількість установок на одну пачку ділянок шт.;
т – кількість ділянок на одну личківку, шт.;
Кр, Км, – коефіцієнти використання робочого та машинного часу.
Оброблені крайки ділянок повинні бути прямолінійними (відхилення від
прямолійності не повинно перевищувати 033/1000) і без дефектів
(виколів).
Підбір ділянок струганого шпону за кольором та текстурою має суттєвий
вплив на зовнішній вигляд виробу особливо високохудожніх меблів. Залежно
від призначення личківки розрізняють: фасадні, лицеві, нелицеві та
невидимі. Підбір починають з кнотів (ділянок) дія фасадних потім для
лицевих і лише пізніше для нелицевих та невидимих. Важливе є те щоб
відповідного кольору та текстури шпону вистачило на всі фасадні та
лицеві заготовки виробу чи набору з ypaxуванням можливих втрат на брак.
Розкроєні на необхідну довжину і прифуговані ділянки шпону підбирають за
текстурою і склеюють ? листи (личківки) необхідних розмірів.
Підбір за текстурою здійснюють за однією із схем показаних на рис.6 –
личківки набрані за схемою 6. А матимуть кращий рисунок але тріщини
будуть розташовані з обидвох сторін що спричинить деякі негативні якості
після личкування. Личківки, набрані зі схемою 6 Б, мають дещо гір ший
рисунок але тріщини які виникають при струганні шпону розташовані з
однієї сторони. Цю сторону при формуванні пакета слід розташовувати до
основи. На практиці важко здійснити підбір пише за представленими
схемами тому їх часто змішують-комбінують.
Рис. 6. Схеми підбору шпону за текстурою:
А – перевертанням довкола повздовжні вісі;
Б – паралельним зсувом сусідніх ділянок.
У разі коти поздовжні крайки ділянок шпону не будуть паралельними при їх
наборі в личківки останні можуть набути форму показану на рис. 7. Щоб
запобігти цьому під час їх склеювання ділянки повертають відносно осі
перпендикулярної до пласті як це показано на рис. 7 Б. При цьому також
можливий набір який показано на рис. 7.
Рис. 7. Можливі варіанти набору личківок, коли повздовжні крайки
ділянок ділянок непаралельні: А – без повертання;
Б – з повертанням відносно осі перпендикулярної до пласті ділянки
Залежно від складності рисунка, що утримують при набори шпону (рис.8)
набори розрізняють на:
прості;
складні;
фігурні.
Рис. 8. Деякі види наборів шпону:
А – простий, Б – складний, В – фігурний.
Личківки із складним і, особливо з фігурним наборами, як правилo
склеюють вручну. Якісно підібраний рисунок фігурного набору значно
покращує зовнішній вигляд і, при майже однаковій витраті шпону може
суттєво збільшити вартість готового виробу.
У масовому виробництві в більшості випадків використовують простий вид
набору який здійснюють вручну або за допомогою спеціалізованих верстатів
для ребросклеювання.
Способи ребросклеювання ділянок шпону у личківки за допомогою різних
матеріалів, які знаходять застосування на практиці показано на рис.9.
Рис.9. Способи склеювання ділянок шпону А – клейовим швом, Б – гумованою
стрічкою, В – клейовою ниткою, ? – клейовим перервним швом.
Ребросклеювання за допомогою лише клейового шва (рис 9, А) не є міцним і
для струганого шпону застосовується рідко. Гумовану стрічку перфорують
для збільшення міцності при склеюванні личківки з основою та легшого
зішліфовування після личкування. При машинному способі ребросклеювання
збільшується витрата стрічки порівняно з ручним. Кленова нитка, як і
безперервний шов, практично застосовується при ребро-склеюванні за
допомогою верстатів.
Після ребросклеювання у личківок, які виготовлені із шпону завтовшки 0,8
мм і менше, для зменшення розривів торців шпону під час транспортування,
слід закріпити торці. Це здійснюється вручну гумованою стрічкою або на
верстатах прохідного типу стрічкою чи синтетичною ниткою (рис. 9, А, Б).
Підготовлена личківка матиме вигляд, показаний на рис. 10.
Рис. 10. Вигляд личківки, підготовлений до тичкування а, б, в, г –
реоросндеиіоі гумованою стрічкою вручну. Гумованою стрічкою,
перфорованою стрічкою та синтетичною ниткою, машинним способом
відповідно А, Б – закріплення торців гумованою стрічкою та синтетичною
ниткою відповідно.
Організація робочих місць біля верстатів для ребросклеювання та для
закріплення торців показана на рис 4.
Рис. 4. Схеми організації робочих місць біля верстатів для
а – ребро склеювання, б – закріплення торців
5. Склеювання брускових заготовок
Склеювання брускових заготовок на практиці здійснюють для збільшення
розмірів заготовок по довжині, ширині чи товщині. Таке склеювання
відносять до комбінованих столярних з’єднань.
В такий спосіб краще використати бездефектну частину пиломатеріалів, але
міцність склеєної заготовки не повинна бути нижчою, ніж масивної
деревини. Склеїти деревину гладко торець в торець (рис. 12а) практично
неможливо, оскільки не забезпечується необхідна міцність.
Рис. 12. Види з’єднання масивної деревини по довжині
а – торець в торець, б – “на вус”, в – зубчастий гострий шип – 1,
зубчастий тупий шип – 2, мікрошип – 3.
Для забезпечення відповідної міцності, з’єднання по довжині здійснюють
на “вус” (рис. 12, б) роблячи при цьому нахил “вуса” завдовжки (8
..12)h.
Для заготовок завтовшки 20 мм на одне таке з’єднання втрачається
160…240 мм бездефектної довжини, що є однією з причин, чому сьогодні
воно знаходить застосування тільки для довжин 2 м і більше.
Зараз застосовують склеювання на зубчастий шип, за розташуванням пластей
шипів паралельно або перпендикулярно до пласті заготовки (рис.13).
Рис. 13. Види з’єднання деревини на зубчастий шип:
а – перпендикулярно до пласті, б – паралельно до пласті
Основні операції технологічного процесу склеювання брусків по довжині
такі:
формування розмірів відрізків за перерізом;
формування бездефектного відрізка по довжині;
формування елементів з’єднання (на “вус”, зубчастий шип); нанесення
клею;
запресування бездефектних відрізків у безперервний брусок;
торцювання безперервного бруска по довжині на заготовки;
технологічна витримка; калібрування заготовок;
вторинне оброблення заготовок.
Залежно від призначення та вимог до деталей формування їх розмірів за
перерізом може здійснюватись у відрізках або після їх склеювання у
заготовки. Оскільки обробити в розмір за перерізом відрізки завдовжки до
200 мм фрезеруванням в ряді випадків важко, то це слід здійснювати або
пилянням, або тоді, коли відрізки мають відповідну довжину.
Формування бездефектних відрізків по довжині здійснюють торцюванням
індивідуально для кожного відрізка в залежності від якості сировини і
розташування дефектів.
Формування елементів з’єднання здійснюють відповідним фрезеруванням
торців відрізків, які слід з’єднати.
Клей наносять на одну або на обидві поверхні склеюваних елементів як
вручну, так і механізовано.
Схеми прикладання зусиль при склеюванні з’єднань “на вус” та зубчасті
шипи показані на рис. 14.
Виготовити і запресувати з’єднання “на вус” важче, ніж на зубчастий шип,
тому воно знаходить застосування лише в окремих випадках, в той час як
з’єднання на зубчастий шип легко механізувати. Розроблені спеціалізовані
лінії для такого з’єднання знаходять широке застосування.
Рис. 14. Схеми прикладання зусиль при склеюванні заготовок по довжині:
а – перпендикулярно до пласті заготовки і вздовж, б – вздовж заготовки.
Зусилля запресування зубчастих клейових з’єднань здійснюється при тиску,
величина якого на одиницю площі поперечного перерізу заготовки залежить
від значення параметрів з’єднання і може бути вибране з таблиць
довідника.
Можливі форми щитів після склеювання, набраних різними способами,
показані на рис.15.
Рис. 15. Можливі форми щитів після склеювання:
1 – зовнішня пласть ділянки; 2 – внутрішня пласть ділянки.
При склеюванні щитів з ділянок тангентального розкрою із розташуванням
річних шарів в одному напрямку форма щита буде сильно пожолоблена в один
бік (рис. 15, а). При наборі щита із ділянок з поперемінним
розташуванням річних кілець шити будуть менш пожолобленими, ніж в
попередньому випадку, але форма пожолобленості буде хвилястою. При
розташуванні річних кілець перпендикулярно до площини шита можливі форми
щита. Найбільш правильним буде таке розташування заготовок, при якому
сусідні крайки будуть однакові – заболонь до заболоні, серцевина до
серцевини, а пласті в сусідніх ділянках (зовнішня і внутрішня) будуть
взаємо-протилежними.
Основні операції технологічного процесу склеювання брусків по крайці
(ширині) на гладку фугу такі:
базування ділянок;
нанесення клею на крайки ділянок;
склеювання ділянок в щити;
технологічна витримка;
базування щита;
оброблення щита в розмір по товщині (калібрування);
оброблення щита за периметром.
Перед набором в щити окремі ділянки можуть бути склеєними по довжині.
При склеюванні тонких щитів, крім основного зусилля на крайки, слід
передбачити натискання на пласть заготовок, що запобігатиме їх
опучуванню (рис.16).
Рис. 16.Схема прикладання зусиль при склеюванні
тонких шипи і масивної деревини.
Деякі з можливих варіантів набору пакетів при склеюванні масивної
деревини по товщині показано на рис. 17.
Товщина шарів ділянок при цьому може бути однаковою (рис. 17,а) або
різною (рис.17,б). Окремі шари за шириною можуть бути цільними чи
складеними з кількох ділянок (рис. 17, в, г).
Рис. 17. Варіанти склеювання масивної деревини по товщині.
2.2. Технологічна карта
Назва деталі: дверка
Номер з креслення: 3
Матеріал ДСП личкована шпоном
Розміри в чистоті;
Розміри в заготовці.
№ п/п Назва операції Обладнання К-сть д-и в вир. Розміри після обробки
Інструмент Метод контролю Примі-тка
д ш т
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1. Розкроїти плиту УТЗФ УТМФ-1, ЦФ –
Кругла пила з ВК напайками Метр
2. Калібрувати плиту МКШ 1
шліфшкурка на полотняній основі Штангель-циркуль
3. Розкроїти шпон РС-9, НГ – 18 2
Нітка Метр
4. Скласти шпон на ребро РС-9 2
Паперово-прокладна стрічка Візуальний
5. Проклеїти торці шпону ПТШ-1 2
Паперово проклеєна стрічка Візуальний
6. Нанести клей оформити пакет пресувати АКДА – 4938, МФП-1 1
Клей КФ-М/Ж Візуальний
7. Технологічна витримка Робоче місце 1
Візуальний
8. Відпиляти повздовжні кройки МФК-2 1
Кругла пила з ВКнапайками Еталон
9. Личкувати повздовжні кройки МФК-2 1
При катувальні термо-рамки Візуальний
10. Зняття звісів личківки кройки зм’якшення ребер МФК-2 1
Фрези Метр
11. Відпиляти поперечки кройки МФК-2 1
Пила з ВК напайками Візуальний
12. Личкувати поперечні кройки МФК-2 1
Прикатувальні вальці Візуальний
13. Зняття звісів кройки, зм’якшення ребер МФК-2 1
Фрези
14. Свердлення отворів СВА-2, СВП-2, СГВП-1А 1
Свердло Штангель-циркуль
15. Шліфування ШлПС-2м, МШП-3 1
Абразивні зерна Візуальний
16. Контроль якості Робоче місце 1
Метр, Штангель-циркуль
Список використаної літератури
П.Д. Бойков “Конструювання столярно-меблевих виробів” М. “Вища школа”
1998р.
П.Д. Бабінов “Мебель своими руками” М., “Вища школа”. 2001р.
В.П. Бухтіяров “Технологія виробництва меблів” М., “Вища школа”. 1989р.
В.П. Бухтіяров “Довідник меблевика ІІ-том” М. Лесн. пром-сть 1989р.,
І.Г. Войнович “Основи технології виробів з деревини”, Львів 2004.
І.М. Заяць “Технологія столярно меблевого виробництва” Львів 1989р.
В.І. Коротков “Деревообробні верстати” М. “Вища школа”. 1990р.
С.С. Щуляга “Технологія виготовлення художніх меблів” Київ, 1989р.,
2001р.
І.Г. Войтович “Основи технології виробів з деревини”, Львів 2004р.
Каталог зарубіжного та вітчизняного обладнання.
Каталоги фурнітури.
формат Знач. Познач Позначення Назва К-сть примітка
Документація
А4
ПР.2005.315.ТГ.00.00.00.ТО Технічний опис
А3
ПР.2005.315.ТТ.00.00.00.ТК Складальне креслення
Складальні одиниці
Бк
1 Пр.2005.315.01.00.00 Стінка вертикальна 2
Бк
2 Пр.2005.315.02.00.00 Стінка горизонтальна 2
Бк
3 Пр.2005.315.03.00.00 Дверка 2
Бк
4 Пр.2005.315.04.00.00 Полиця 1
Бк
5 Пр.2005.315.05.00.00 Перегородка вертикальна 1
Бк
6 Пр.2005.315.06.00.00 Підсадка ніжка 1
Бк
7 Пр.2005.315.07.00.00 Шухляда 1
Бк
8 Пр.2005.315.08.00.00 Передня стінка 2
Деталі
10 Пр.2005.315.00.00.01 Задня стінка ДВП
ГОСТ 4598-96
530х880х3,2…4 1
Стандартні вироби
Шуруп ГОСТ1145-90
12
1-3х16 12
13
1-3х13 34
14
1-3х18 20
15
1-3х25 8
Шуруп ГОСТ 1144-90
16
1-4х2 4
Гвинт ГОСТ 17475-80
17
М4х22
18
М6х13
Інші вироби
20 Ф.00.106 Стяжка 4
21 11.3-Г Роликова напрямка 2
22 2.16-Д Кутова накладка 6
23 Ф.689 Різна кнопка 4
24 3.14-А Петля 4
25 Ф.212 Шкант 12
26 Ф.236 Шайба 20
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
