.

Проект автоматизації модульної котельні (курсова)

Язык: украинский
Формат: курсова
Тип документа: Word Doc
1 6067
Скачать документ

КУРСОВА РОБОТА

Проект автоматизації модульної котельні

1. Загальна частина

1.1. Вступ. Сучасний стан та перспективи розвитку автоматизації
виробничих процесів

Автоматизація технологічних процесів – це процес зміни праці людини по
управлінню виробництва роботою автоматичних пристроїв. Сучасні
автоматичні пристрої дозволяють швидко обробляти та приймати значно
більшу кількість інформації, ніж це доступно людям. Дякуючи цьому
розробляються та втілюються в практику процеси, які важко виконати при
звичайному способі керування ними.

В залежності від характеру та об’єму операції, які виконуються
автоматичними пристроями, розрізняють наступі основні види
автоматизації:

– автоматичний контроль;

– автоматичне керування;

– автоматичний захист;

– автоматичне регулювання.

Вибір систем керування залежить від технічного рівня виробництва,
степеня його механізації, наявності технічних засобів автоматизації,
економічного ефекту та інших умов.

Автоматизація технологічних процесів є одним із вирішальних факторів,
підвищення рівня виробництва та покращення умов праці. Всі наявні
виробничі об’єкти та ті які будуються в тій чи іншій мірі забезпечуються
засобами автоматизації.

При технічно грамотному різко підвищується випуск продукції, знижується
її собівартість, скорочується кількість обслуговуючого персоналу,
практично виключаються аварійні ситуації.

В останні роки в олійно-жировій промисловості виконаний значний об’єм
робіт по дослідженню об’єктів регулювання та втілення автоматичних
систем.

Сучасний розвиток промислового виробництва олійно-жирової продукції
супроводжується все більш широким використанням автоматичних систем
управління технологічними процесами.

Передумовами цього є:

концентрація виробництва;

ріст потужності підприємств;

використання поточних та без зупинних засобів виробництва;

оснащення підприємства більш потужним обладнанням;

наявність сучасних технологічних засобів автоматизації.

Широке використання автоматичних систем управління обумовлюються значним
економічним ефектом, який досягається завдяки забезпеченню заданих
якісних показників в продукції, яку виготовляють незалежно від
суб’єктивних факторів; зменшенню витрат цінних продуктів, зниження
трудоємкості процесів виробництва, підвищення культури виробництва.

В результаті відкриваються великі можливості для подальшого
вдосконалення автоматичних систем контролювання і регулювання
технологічними процесами.

1.2. Характеристика підприємства та техніко-економічні показники

ВАТ Чернівці олійно-жировий комбінат засновано відповідно до наказу
регіонального відділу фонду державного майна України по чернівецькій
області від 5 червня 1995р. %228-ат шляхом перетворення орендного
олійно-жирового комбінату у відкрите акціонерне товариство згідно із
Законом України від 19.09.91р. №1576-12 про господарське товариство та
постановою кабінету Міністрів України від 07.12.92р., №686 «Про
затвердження порядку перетворення процесів приватизації майна державних
підприємств». Основними напрямком діяльності товариства є:

виробництво та реалізація продукції і товарів народного споживання;

закупівля, переробка, зберігання та реалізація сільськогосподарської
продукції:

виробництво олії рослинної не рафінованої;

виробництво олії дезодорованої;

виробництво яблучного концентрату.

торгівельна, посередницька, підприємницька, комерційна діяльність.

До складу підприємства входять:

олійно-екстрактний завод;

цех очистки олії;

цех фасування олії;

цех виробництва яблучного концентрату;

сировинний цех;

цех допоміжного виробництва.

У минулому комбінат являв собою два роздроблених кустарних підприємства
відсталої колоніальної Буковини, окраїни Боярської Румунії.

Олійний завод був збудований 1928р. з виробничою потужністю по переробці
насіння соняшнику 4,5 т/добу.

Чернівецький олійно-жировий комбінат є однією із основних виробничих
одиниць олійно-жирової промисловості.

Комбінат включає в себе основні та допоміжні виробництва:

олійно-екстрактний завод;

цех очистки олії;

цех фасування олії;

цех виробництва яблучного концентрату;

сировинний цех;

цех допоміжного виробництва.

Кожна ділянка підприємства може працювати незалежно одна від одної, але
разом з тим вони пов’язані між собою.

Наприклад, цехи очистки та фасування олії, інколи переробляють привізну
сировину.

В олійно-жировій промисловості основними виробництвами є:

– прийняття та підготовка сировини;

– виробництво олії, шроту, та мила.

Характерними особливостями сучасного етапу, промислового виробництва
олійно-жирових продуктів є неперервність більшості технологічних
процесів, комплексна механізація, забезпечення умов зберігання сировини.

Треба відзначити також підвищення одиничної потужності технологічного
обладнання, зниження енергоємності процесів, ускладнення завдання
управління технологічними процесами, підвищення рівня їх автоматизації.

Технологічні процеси МЕЦ контролюються з використанням традиційних
засобів вимірювання та реєстрації параметру з відображенням інформації
по місцю та на щитах оперативного пункту.

Діюча на підприємстві система оперативного управління технологічними
процесами не забезпечує керівництво інформацією, достатньою для
ефективного управління виробництвом .

1.3. Рівень автоматизації заданої ділянки підприємства

Автоматизація технології виробництва олії дозволяє різко підвищити
рівень праці обслуговуючого персоналу, значно покращити умови праці,
скоротити виробничі затрати енергоносіїв, палива, підвищити безпеку
праці, а також дає можливість виконувати окремі операції в шкідливих
умовах без її безпосередньої участі.

Для підвищення продуктивності праці вирішальну роль відіграє
автоматизація виробництва та управління технологічними процесами на
основі широкого використання ЕОМ та роботів, впровадження гнучкої
технології, яка дозволяє швидко і ефективно перебудувати виробництво на
виготовлення нової продукції.

Широко впроваджуються централізовані системи управління на базі міні
мікро ЕОМ. Досвід показав, що застосування локальних систем управління
окремих операцій ефективно для невеликих заводів і при малих об’ємах
виробництва.

При технічно-грамотному забезпеченні автоматизації різко підвищується
рівень випуску продукції, а знижується її собівартість, скорочується
кількість обслуговуючого персоналу і практично виключаються аварійні
ситуації, знижується рівень виробничого травматизму, покращуються умови
праці.

Діюча на даній дільниці система автоматизації не дозволяє достатньо
ефективно регулювати та керувати технологічним процесом.

Нове обладнання, яке встановили на ділянці вибрано виходячи з вимогами
технологічного процесу та фінансових можливостей комбінату, відносно
невеликий термін окупності лінії.

В якості основного технологічного обладнання вибрали напівавтоматичну
лінію фасування олії в полімерну пляшку ємкістю 1л, потужністю до 3
т/год, виробництва Польщі.

Переваги нової лінії фасування:

відносна дешевизна;

низька енергоємність;

невелика площа для розташування;

легкість в обслуговуванні.

Обладнання встановили на діючій площі цеху фасування олії.

Діючи на даній ділянці система автоматизації, контролю та регулювання
технологічним процесом не дозволяє достатньо ефективно регулювати та
керувати технологічним процесом.

1.4. Обґрунтування теми проекту

Даний проект виконаний, як технічне переобладнання діючого цеху розливу
олії, відповідно до плану технічного розвитку та ВАТ «Чернівецькому
олійно-жировому комбінаті».

Підставою для переобладнання є те, що соняшникова олія, розлита у скляні
пляшки ємкістю 0,5л, перестала користуватись попитом у споживачів,
виникли труднощі з поверненням тари.

Транспортування олії на далеку відстань супроводжується значними
витратами, як готової продукції так і додатковими транспортними
витратами по перевезенню баласту. Крім цього діючі лінії розливу олії в
скляну пляшку морально застаріли, їх експлуатація супроводжується з
порівняно високими затратами енергетичних та трудових ресурсів.

Переваги нової лінії фасування:

відносна дешевизна;

низька енергоємність;

невелика площа для розташування;

легкість в обслуговуванні;

простота експлуатації;

відносно низька затрата трудових ресурсів;

збільшення попиту на виготовлену продукцію;

підвищення рентабельності підприємства;

покращення умов праці;

зниження собівартості продукції.

Лінія розливу обслуговується робітниками, які вже працювали в цеху
розливу олії, ще до вдосконалення лінії. Тобто нова лінія фасування олії
не вимагає висококваліфікованих спеціалістів з відповідно високим рівнем
оплати праці.

2. Розрахунково-технологічна частина

2.1. Опис технологічного процесу

Олія соняшникова рафінована дезодорована по ДСТУ 1129-93 в цех фасування
надходить з цеху рафінації по трубопроводі у ємкість олії.

З ємкості олія самопливом подається на автоматизовану лінію фасування в
1-літрову ПЕТ – пляшку (а саме на автомат розливу).

Полімерна тара закупорюється на інших підприємствах.

При автоматичному фасуванні олії ПЕТ – пляшку з накопичувального столу
подається вручну на пластиковий транспортер. Пляшка транспортером
послідовно транспортується через автомат розливу типу АРН – 2500 (в
ньому пляшки наповнюється дозованою порцією олії).

З розливного автомату транспортером пляшки подаються на укупорювальний
автомат, де пляшки герметично закриваються кришкою-корком.

Далі закупорені пляшки транспортером подаються на транспортер
етикетирувальної машини типу ЕСА – 06 і встановлюються на ній за
допомогою розподільчого черв’яка, де на неї наклеюється етикетка з
інформаційними даними.

Оформлена пляшка по транспортеру направляється на пакувальний рольганг,
де пакується в ящик з гофрованого картону (по 12 пляшок в кожну), і по
транспортеру направляється на склад готової продукції.

Рис.2.1. Структурна схема лінії розливу

2.2. Опис роботи схеми автоматизації

Процес розливу олії в ПЕТ – пляшки виконується таким чином:

Олія соняшникова рафінована дезодорована в цех фасування надходить цеху
рафінації по трубопроводі у ємкість для олії (позиція 1).

Для регулювання рівня олії в ємкості по поз.1а встановлений датчик рівня
ПП-041. Сигнал з датчиків поступає на сигналізатор рівня РОС-101, який
розташований на щиті позиція 1в. Далі сигнал поступає на блок
управління. В якості блок управління використовують БУ-12. Сигнал з
блоку управління поступає на магнітний пускач, безконтактний реверсний,
типу ПБР-2м. В якості безконтактного механізму, використовують
безконтактний виконавчий механізм типу МЄО 16/10-0,25 позиція 1д.

З ємкості (позиція 1) олія самопливом подається на автоматизовану лінію
фасування в однолітрову ПЕТ – пляшку (безпосередньо на автомат розливу).
В автоматі розливу пляшка наповнюється дозованою порцією олії.

Складається автомат розливу з проштовхуючого пристрою та насосу для
подачі олії.

Проштовхуючий пристрій складається з проштовхуючої балки, пнемодвигуна і
направляючих рейок. Відштовхуючий пристрій призначений для
проштовхування партії з 12 пляшок з конвеєра що подає на стіл що
наповнюється з одночасним штовханням наповнених пляшок на відвідний
конвеєр.

Насос для подачі олії типу ГМ-2 призначений для подачі олії з резервуару
наповнюю чого пристрою в колектор вузла наповнювачів.

В залежності від потреби насос працює з заданою продуктивністю.

Під час наповнення пляшок в першій фазі наповнення (3/4 ємкості пляшки)
насос працює з підвищеною продуктивністю, після досягнення 3/4 ємкості
пляшки продуктивність зменшується, для того щоб доливка до повного
об’єму проходило спокійно). За циклом слідкує мікропроцесорний
командо-контроллер.

Включається автомат розливу кнопкою блоку управління, електричний сигнал
з якого подається на магнітний пускач, який в свою чергу запускає
електродвигун.

Одночасно сигнал з цієї кнопки управління потупає на інший магнітний
пускач, який вмикає виконавчий механізм і відкриває кран на трубопроводі
для подачі олії в розливаючий автомат з баку 1.

З автомату розливу 3 транспортером 2 пляшки подаються – на пакувальний
автомат 4. далі закупорені пляшки транспортером 2 подаються на
транспортер етикетирувальної машини типу ЕСА – 06 (позиція 5) і
встановлюється на ній за допомогою розподільчого черв’яка. Кожна пляшка
натискає важіль вмикача етикеток, який подає електричний імпульс на
електромагніт механізму повороту, викликаючи його скидання і подачу
етикетки на клеючий циліндр, який постійно покритий шаром клею. З
клеючого циліндру етикетка зривається аеродинамічним гребенем і
подається на пляшку, яка покидає черв’як і проходить через роликову
станцію. Тут пляшка з етикеткою повертається і притискається до губчатої
панелі, в наслідок чого етикетка приклеюється всією поверхнею до пляшки.

2.3. Підбір стандартного обладнання

Останнім часом зростає випуск розфасованої олії, здебільшого – на
підприємствах малої та середньої потужності. Для виконання
фасувально-пакувальних операцій на таких підприємствах застосовують, як
правило, вітчизняне устаткування.

Для дозованого розливу олії та закупорювання тари на багатьох
підприємствах використовують машини виробництва АТ «ВНДІ хімпроект» .

Автомат розливу – це металева конструкція, на якій змонтовано: насос з
двома колекторами, траверс з розливними патронами, направляючу для
подачі тари ,вузол переміщення траверсу та електрообладнання. Автомат
з’єднано з витратною місткістю з олією шлангами. Автомат забезпечує
розлив олії в тару поліетилентрефталату (ПЕТ) ємкістю 1 л. Точність
дозування ±1% .

Розливні патрубки патронів входять в пляшки, відбувається герметизація
тари і починається подача олії. Після досягнення в пляшках встановленого
рівня подальше заповнення припиняється, і олія, що подається, скидається
автоматично у витратну місткість. Для закупорювання тари на
підприємствах використовують закупорювальний пристрій, який дає змогу
закупорювати ПЕТ – пляшки полімерними кришками методом вдавлювання.

Для етикетування тари використовують машину типу ЕСА-06. пристрій
забезпечує механізацію операції нанесення клею на етикетки різних
розмірів.

Прилади вимірювання і регулювання рівня поділяються:

а) за принципом дії поплавкові, ємкісні, електронні, дифманометри,
рівноміри, радіо ізотопні;

б) за характером вимірювального середовища поділяються на прилади для
вимірювання рівня рідних середовищ, сипучих тіл, чи рівня поділу двох
рідин густиною;

в) за стійкістю взаємодії середовища, яке вимірюється – на прилади для
вимірювання агрегатних чи не агресивних середовищ;

г) за умовами забезпечення безпечної роботи у вибухонебезпечних
середовищах – на прилади, які розраховують на роботу у вибухонебезпечних
добудовах;

д) за умовами роботи на прилади розраховані або нерозраховані на роботу
в умовах вібрації, ударів, високої температури, вологості;

е) за характером операції, вона виконується на приладах контролю,
вимірювання, сигналізації чи регулювання рівня.

До електроапаратури належить: виконуючі механізми, пускачі та ін.

Виконуючий механізм – це механізм, який являє собою функціональний блок
і використовується для управління виконавчим органом у відповідності з
командною інформацією. В автоматичних системах регулювання середовищ
виконуючим органом у відповідності з командною інформацією. В
автоматичних системах регулювання середовищ виконуючий для переміщення
затвора регулюючого органа. Виконуючий механізм є складовою частиною
любої автоматичної системи регулювання. Від властивостей виконуючого
механізму залежить якість перехідного механізму залежить якість
перехідного процесу. Як правило, потужності керуючого сигналу
недостатньо для безпосереднього переміщення регулюючого органа, тому
виконуючий механізм можна розглядати, як підсилювач потужності, за
допомогою якого слабкий вхідний сигнал, підсилюючись в декілька раз за
рахунок енергії джерела живлення, передається на регулюючий орган.
Конструкція та принцип дії різних виконуючих механізмів залежить від
характеру роботи, яку вони використовують.

Основним показником якості та порівняльної оцінки механізмів в різних
типів є швидкодія та точність. Крім цих основних показників
характеристика виконавчих механізмів залежить від номінального та
максимального навантаження, коефіцієнта корисної дії, зони нечутливості.

Виконавчий механізм, який працює в автоматичній системі регулювання,
повинен не тільки переміщувати регулюючий орган, але й забезпечити це
переміщення з найменшим використанням законів регулювання, які
формуються регулятором.

В нашому випадку використовується виконавчий механізм типу МЄО-100-63.
Для контролювання рівня олії в резервуарі використовується датчик-реле
рівня РОС-101.

Датчик реле рівня рос-101 призначений для контролю рівня рідких, твердих
середовищ, контролю рівня розділу рідини: нафтопродукти – вода та інших
рідин з протилежними відносними діелектричними провідностями.

Реле-датчик складається з первинного і передаючого перетворювачів.
Передаючий перетворювач має ступінь захисту оболонки і може
встановлюватись в приміщеннях класу В-Па.

Чутливий елемент первинного передаючого перетворювача ПП-051
встановлюється на металевій стінці в патрубку пальцевого станка. Принцип
дії датчика-реле базується на високоякісному методі перетворювача зміни
електричної ємності чутливого елементу, викликаною зміню рівня
контролюючого середовища у вихідний сигнал.

2.3. Структурна схема агрегата для розливу олії:

1 – штуцер; 2 – вакуумний колектор; 3 – балка розливних патрубків; 4 –
рейка ковзання рами розливних патрубків; 5 – вал конвеєра; 6 – двигун з
редуктором; 7 – стіл для розливу; 8 – пульт управління; 9 – корпус
пульта; 10 – регулятор підйому рами розливних патрубків; 11 – злив олії;
12 – лоток для збору олії.

2.4. Розрахунок автоматизуючих пристроїв

Розрахунок регулятора.

Сучасне виробництво розвивається швидкими темпами. Основна тенденція
цього розвитку зв’язана з збільшенням одиничної потужності технологічних
машин і апаратів та вдосконаленням автоматичних схем регулювання такими
об’єктами. При цьому вдосконалення схем регулювання проходить дякуючи
використанню не тільки більш сучасних та надійних засобів регулювання,
але і нових методів розрахунку автоматичних систем регулювання.

Об’єкт регулювання — регулюючий клапан, продуктивністю 4т/год. Величина,
яку регулюють — рівень олії в резервуарі, допустима зміна його ?хдот.+/-
=5см. Регулююча дія – включення (и = 100% х.р.о.) та відключення
солеїдного вентиля, встановленого на трубопроводі. Максимально допустима
частота включень солеїдного клапана 150 за 1 год.

Динамічні параметри об’єкта:

?=5с, ?об.=3,24*10-3см (% х.р.о.) (2.1.)

Найменше навантаження об’єкта відповідає u0=75% х.р.о. Максимально
можливе збудження по навантаженню ?uзб.=-65% х.р.о. Перевірити
можливість використання РДП – регулятора з мінімально можливою зоною
повернення ?n=0,5см.

При номінальному навантаженні ?u1=25% х.р.о., а ?u2=75%х.р.о.

Знаходимо позитивну та негативну амплітуду коливань (без
самовирівнювання та з запізненням), величини, яку регулюють:

X1 =?зв.+ ?об. ?u1? = 0,5+3,24*10-3*25*5=0,9см; (2.2.)

X2 =?зв.+ ?об. ?u2? = 0,5+3,24*10-3*75*5=1,7см. (2.2.)

При збудженні по навантаженню

?зв=-65% х.р.о., uо=10% х.р.о., тому

?u1= 90%х.р.о., а ?u2=10%х.р.о. Тоді,

x1 =0.5+3.24*10-3*90*5=2 см

x2 =0,5+3,24*10-3*10*5=7 см.

Як в першому, так і в другому випадку відхилення не

перевищують допустимого значення. Перевіримо частоту

включень соленоїдного клапана. Для

?u1=25%х.р.о.

?u2=75%х.р.о.

Час включення клапана буде:

T1=?(1+?u2/?u1)+2?uв/?об.?u1=

=5(1+75/25)+2*0.5/3.24*10-3*2=32c; (2.4.)

Час відключення стану клапана

T2=?(1+?u1/?u2)+2?uв/?об.?u=

2=5(1+25/75)+2*0.5/3.24*10-3*75=11c; (2.5.)

Період коливань Тк=t1+t2=43с, а частота включень

1/Тк =1/43 =0.023 вкл/с = 89 вкл/год.

При обуренні по навантаженню (?u1= 90%х.р.о.= 70% х.р.о.)

t1=5(1+10/90)+2*0.5/3.24*10-3*90=9cК;

t2=5(1+90/10)+2*0.5/3.24*10-3*10=81c.

Tк=90c 1/Tк=1/90=0.011 вкл/с=40 вкл/год,

Як бачимо, даний РДП – регулятор придатний, так як відхилення, величини,
яку регулюємо та частота включень соленоїдного клапана не вище
допустимих значень.

2.5. Опис процесу керування, контролю, або регулювання

Неперервні технологічні процеси в різних галузях промисловості часто
потребують постійного автоматичного контролю в якості сировини, рідини,
газів.

По принципу вимірювання рівнеміри поділяються на наступні основні групи:
поплавкові, буйкові, мембранні, диференційні манометри, ємкісні,
радіоактивні.

По своїй конструкції рівнеміри можуть мати шкальні і безшкальні, датчики
працюючі самопишучими і регулюючими приборами. За допомогою таких
приладів здійснюється автоматичний контроль і регулювання рівня рідини
та сипучих матеріалів, а також звукова та світлова сигналізації
підвищення та зниження рівня контролюючого середовища.

Всі системи автоматичного регулювання – це сукупність цілого ряду
типових пристроїв: виконавчих механізмів, двигунів, редукторів,
підсилювачів, механічних і електричних контурів та ін. Всі ці пристрої
являють собою ряд типових ланок – безінерційних, інерційних,
інтегруючих, диференціюючих і коливальних, які мають визначені динамічні
характеристики. Тому загальна характеристика автоматичних систем
регулювання складається з характеристик основних елементів.

Існує п’ять основних законів регулювання: позиційний – Т, пропорційний –
П, інтегральний – І, пропорційно-інтегральний – ПІ,
пропорційно-інтегрально-диференційний – ПІД. Характеристики ПІ і ПІД –
регуляторів найкраще відповідають основним вимогам регулювання: молому
значенню початкового перерегулювання; малому значенню статистичної
помилки регулювання.

Контроль рівня, також має велике значення для безаварійної роботи
обладнання.

Автоматичний контроль має найбільш широке розповсюдження та являє собою
систему функцій спостереження за ходом процесу без участі людини. Він
здійснюється через сигналізацію, запис чи вказівку значень величини, яку
контролюють.

Найпростішим різновидом автоматичного контролю є сигналізація, яка
попереджує світловим або звуковим сигналом обслуговуючий персонал про
відхилення параметра, який контролюють, від умов нормальної роботи.

Основним параметром який підлягає контролюванню, та регулюванню при
фасуванні соняшникової олії в ПЕТ – пляшку – це контроль рівня олії в
баці.

Для контролю олії в ємкості встановлено первинний перетворювач
датчика-рівня РОС-101 сигнал з якого поступає на передаючий перетворювач
датчика рівня. Далі електричний сигнал поступає на блок управління,
магнітний пускач і виконавчий механізм, який в свою чергу буде
відкривати чи закривати вентиль.

3. Конструктивна частина

3.1. Технічний опис

Призначення

Наповнюючий пристрій типу АРН – 2500 застосовується для наповнення
пляшок ємкістю одна літра (пляшки з ПХВ і з поліетилену) негазованими
рідинами, такими як вода, соки, рослинна олія.

Технічні параметри

продуктивність на рослинній олії при температурі 18-240С – 2500 л/год;

можливість наповнення пляшки з поліетилену, ПХВ ємністю від 0,75 до 1,5
л; точність наповнення +/- 8 г на пляшку один л;

допустимі розміри пляшок: висота – 200 – 280 мм, діаметр 75 – 85 мм,
внутрішній діаметр горловини пляшки – 19-28 мм;

електроживлення: 220 В, 10 А;

стиснуте повітря: 6 атм, 380 л/хв.;

габаритні розміри: висота – 1750-1900 мм

ширина – 1450 мм

довжина – 3150 мм

вага – 800 кг

3.2. Монтаж пристроїв

1. Встановити наповнювач в відповідному місці і вирівняти.

2. Приєднання електроживлення з головним вимикачем і плавкими
запобіжниками 16 А.

3. Підключити стиснуте повітря з запірним клапаном 1,5 дюймів на кінці.

4. Підключити вакуум з клапаном 32 дюйми на кінці.

5. Підключити трубопровід для рослинної олії, діаметр трубки 50 мм.

3.3. Конструкція приладу

– Несуча конструкція агрегату виконана з профільованої сталі, на якій
закріплені елементи агрегату.

– Рама наповнювачів складається з вузла бокових проводок,
пневмодвигуна і дванадцяти наповнювачів, прикріплених до балки. Рама
наповнювачів призначена для вводу наповнювачів в горловини пляшок на
строго визначену глибину. В нижньому положенні наповнювачі
відкриваються, і олія наливається в пляшки до визначеного рівня. Після
наповнення пляшок до визначеного рівня надлишків олії, відводяться
вакуумним трубопроводом в вакуумний масло збірник. Після наповнення
пляшок пневмодвигуна піднімає раму з наповнювачами і очікує наступного
циклу наповнення.

– Проштовхуюючий пристрій – складається з проштовхуючої балки,
пневмодвигуна і направляючих рейок.

Проштовхуюючий пристрій призначений для проштовхування партії з
дванадцяти пляшок з подаючого конвеєра на наповнюючий стіл з одночасним
зштовхуванням наповнених пляшок на відвідний конвеєр. Під час
проштовхування обидва конвеєри зупинені.

Насос для подачі олії – типу ГМ-2 призначений для подачі олії з
резервуару наповнюю чого пристрою в колектор вузла наповнювачів.

В залежності від потреби насос працює з заданою продуктивністю, час для
очікування циклу наповнення продуктивності установлюється так, щоб
забезпечити наповнення колектора наповнювачів, а в час наповнення пляшок
в першій фазі наповнення (3/4 ємкості пляшки) насос працює з підвищеною
продуктивністю, після досягнення 3/4 пляшки продуктивність зменшується,
так щоб доливка до повного об’єму проходила спокійно. За циклом
наповнення слідкує мікропрцесоний командо-контроллер. Вищевказаний метод
наповнення доводить аерацію олії під час наповнення до мінімуму.

– Олієзбирач з вакуумною системою призначений для підтримання запасу
олії на рівні 50-170 л. в наповнюючий системі. Рівень олії регулюється
датчиком рівня (нижнього та верхнього), а також пневматичним клапаном,
відключаючи подачу олії в олієзбирачі, коли рівень олії піднімається до
верхнього датчика. На збирачі установлений олієвідділювач в якому масло,
в якому олія відділяється з вакуума. Вакуумний пристрій відсмоктує
повітря з пляшок під час наповнення, а в кінцевій фазі наповнення
відсмоктує залишок олії, що подається в пляшку. Від сепарована олія
відводиться в головний резервуар наповнюючого пристрою.

– Вузол пластинчатих конвеєрів складається з двох пластинчастих
конвеєрів з’єднаних з одним привідним двигуном і відділений один від
одного наповнюючим столом. Конвеєри призначені для подачі і відводу
пляшок із зони проштовхування. За роботою конвеєрів слідкує
командо-контроллер наповнюючого пристрою.

– Шафа управління – елемент агрегату, в якому установлений
мікропроцесор та мікропроцесорний контролер слідкуючий за роботою вузла
наповнюючого пристрою. Одночасно електросистема шафи захищає
обслуговуючий персонал від враження електротоном.

– Пульт управління – на пульті управління знаходяться кнопки,
якими оператор може керувати циклами роботи агрегату.

3.4. Обслуговуючі установки

– відкрити клапан стиснутого повітря, тиск на манометрі
встановити на 6атм, долити олії в олійницю. Після включення стиснутого
повітря елементи машини, що приводяться в рух пневмодвигунами, приймуть
вихідне положення, тобто:

– рама з наповнювачами підіймається вверх;

– балка проштовхувача прийме положення, яке дозволить подавати пляшки в
зону проштовхувача;

– запірний клапан подачі олії в резервуар наповнюючого пристрою
закриється.

– (Відноситься до версії наповнюючого пристрою із зовнішньою вакуумною
системою)

Наповнюючий пристрій зі встановленим власним вакуум-насосом автоматично
включає насос в момент подачі електроживлення.

– Забрати всі пляшки із зони проштовхувача.

– Після виконання всіх вищеописаних дій ввімкнути в сіть за допомогою
головного вимикача (загориться лампочка, що сигналізує включену напругу
в електричних ланцюгах наповнюючого пристрою). При подачі напруги
спрацює олієнасос, що подає масло в колектори наповнювачів. Почекати
поки в шлангу повернення олії з’явиться олія.

– Поставити 12 порожніх пляшок на подаючий конвеєр в межах
проштовхуючої балки. Після цього натиснути на кнопку «проштовхування»,
балка проштовхувача пересуне пляшки на наповнюючий стіл, при
притримуванні натиснутою кнопки «проштовхування» проштовхуючи балка
займе крайнє положення і перестане рухатися, після чого натиснути кнопку
«Наповнення» – наповнювачі перейдуть в крайнє ліве положення і дойдуть
до горличок пляшок – буде відбуватися повільне заповнення пляшок олією.
В цей момент можна відпустити кнопку проштовхування. Притримуючи
натиснутою кнопку «наповнення» наповнювати пляшку доверху.

Після наповнення пляшок відпустити кнопку «наповнення».

– Натиснути кнопку «конвеєр» і тримати натиснутою, поки в зону
проштовхувача на подаючому конвеєрі не ввійде 12 пляшок, і при подачі
наступної пляшки загориться сигнальна лампочка на фотоелементі №1.

– Замітка: всі вищевказані дії виконувати, коли перемикач режимів
знаходиться в положенні «ручне керування» ( коли переключатель в режимі
роботи знаходиться в режимі автоматики, кнопки « проштовхування», «
наповнення» і « конвеєр» відключені).

– Після виконання вищевказаних дій перемикач режимів переключить на
положення « автоматичний режим» і натиснути кнопку « автостарт» (
засвітиться сигнальна лампочка в автоматичному циклі) приблизно через
три секунди наповнювальне становлення почне працювати в автоматичному
циклі.

– Тимчасова зупинка автоматичного циклу, щоб зупинити агрегат в
автоматичному циклі, потрібно натиснути кнопку « стоп автоматичного
режиму», після натискання кнопки стоп агрегат припинить цикл наповнення,
а елементи становлення приймуть первинне положення. Щоб відновити роботу
в автоматичному режимі, слід прибрати порожні пляшки з подаючого
конвеєру на ділянці балки проштовхувача. Перевірте чи є на заповнюю чому
столі 12 пляшок. Якщо дві вищевказані умови виконані, то можна відновити
роботу в автоматичному режимі, натиснувши кнопку « автостарт».

– Аварійна зупинка агрегату. У випадку неправильної роботи агрегату
оператор може зупинити агрегат, натиснувши кнопки з ковпачком «
стоп». При натисканні аварійного вимкнення відбувається автоматичне
відключення напруги і елементи машини приймають первинне положення.

Щоб знову ввімкнути агрегат, слід розблокувати кнопку « стоп аварійний».

4. Енергетична частина

4.1. Розрахунок витрати енергоносіїв на засоби автоматизації

Для живлення електроспоживачів в даному проекті використовується струм
частотою 50 Гц та напругою 380/220 В. Трьохфазним струмом напругою 380 В
частотою 50 Гц живляться двигуни – А02-31-4, Рн=2,2 кВт, ?=0,825;
А02-12-4, Рн=0,8 кВт, ?=0,745 – дві штуки; АОЛ2 – 12 – 4, Рн=1,1 кВт,
?=0,78, змінним струмом, напругою 220 В, частотою 50 Гц – живиться
двигун Рн=0,56 кВт, ?=0,82. Живлення системи освітлення змінним струмом,
частотою 50 Гц, напругою 220 В.

Проведемо розрахунки витрат електроенергії на один технологічний цикл
виготовлення квасу:

W=Pн*t/ ?* ?1, звідси(4.1.)

W1=2,2*2/0,825*0,95=5,6 (кВт/год); (4.2.)

W2=0,8*48/0,745*0,95=54,3 (кВт/год);

W3=1,1*12/0,78*0,95=17,8 (кВт/год);

W4=0,8*0,5/0,745*0,95=0,57 (кВт/год);

W5=0,56*12*0,7/0,82*0,95=6,04 (кВт/год);

Де, Рн – номінальна потужність двигуна (кВт);

t – фактичний час роботи електродвигуна ( год);

? – коефіцієнт корисної дії електромережі (?1=0,95).

Загальні витрати електричної енергії на 1 цикл складає:

Wцик=?Wn; звідси (2.3.)

Wцик=54,3+17,8+0,57+5,6+6,04=84,3 (кВт/год);

На протязі сезону здійснюється 20 циклів фасування олії, відповідно
витрати електроенергії на виготовлення олії складають:

Wзаг1= Wцик*20; (4.2.)

Wзаг1=84,3*20=1686 (кВт/год)

Затрати електроенергії на освітлення приміщення визначають за формулою:

Wос=Ке*р*t*S*10-3=54; (4.3.)

Wос=0,8*15*62*72*10-3 (кВт/год).

Де Ке=0,8 – коефіцієнт освітлення;

t – час освітлення (год);

S – площа приміщення (S=72м2);

р – потужність ламп = 15 (Вт/м2).

Для визначення загальних витрат за формулою:

Wзаг= Wзаг1* Wос (4.4.)

Wзаг=1686+54=1740 (кВт/год).

5. Охорона праці

5.1. Основні заходи по техніці безпеки і охороні праці при монтажі,
експлуатації та ремонті засобів автоматизації

Вимоги по техніці безпеки для олійно-жирової промисловості викладена в
типових інструкціях з охорони праці за професіями та видами робіт.

Загальні вимоги доставки для слюсаря КВПіА:

до роботи допускаються особи, які досягли вісімнадцятирічного віку,
пройшли медичне обстеження, вступний інструктаж спеціальне навчання,
первинний інструктаж на робочому місці і мають розряд допуску до робіт
по обслуговуванню електроустатуткування не нижче II-ого розряду;

при роботі слюсаря КВПіА, на працюючого можуть впливати наступні
небезпечні та шкідливі фактори:

електричний струм;

шкідливі фактори характерні для цеху де ведуться роботи.

не сушити спецодяг, спецвзуття та інші горючі предмети на паропроводах
та в місцях, де можливі займання;

у разі необхідності, потрібно користуватися справною переносною
електролампою із напругою 12 В із захисною сіткою;

у разі травмування на виробництві потрібно звертатись за допомогою в
медпункт і повідомити про це адміністрацію цеху;

не захаращувати евакуаційні проходи, не використовувати запасні
евакуаційні виходи для складування в них матеріалів та інших предметів;

працювати в спецодязі із застібнутими ґудзиками;

перевірити наявність і справність:

засобів пожежегасіння та індивідуального захисту;

захисних огороджень;

заземлення електроустаткування;

Захисним заземленням називають з’єдння металевих частин електроустановок
які нормально не перебувають, але можуть опинитися під напругою вразі
пошкодження ізоляції із заземлюючим пристроєм. Це заземлення є основним
засобом захисту від ураження електричним струмом, яке виникає при
торканні людини до конструкції, або корпусів, що випадково опинились під
напругою.

Згідно з діючими правилами захисні заземлення повинні вмонтовуватись в
електроустановках змінного струму при напрузі, 42В.

Перед початком роботи необхідно виконати дві умови:

зупинити устаткування і відключити його від електромережі (подвійне
відключення-на устаткуванні і на електрощиті);

на електропусковій апаратурі (електрощиті) вивісити плакат: «не вмикати
– працюють люди!».

На робочому місці обов’язково повинні бути засоби індивідуального
захисту: діелектричні гумові рукавички, діелектричні черевики, захисні
окуляри, гумовий килимок.

Працювати потрібно в шкіряних черевиках. Своєчасно видаляти розлиту
рідину або слизькі ділянки на підлозі.

Інструмент і пристосування потрібно розкладати біля себе за правилом: з
лівого боку – те що береться лівою рукою, з правого те, що береться
правою рукою.

Потрібно переконатись в тому, що інструмент відповідає таким вимогам:

молодки повинні бути насаджені на рукоятку овального, які виготовлені з
деревини і закріплені металевими клинками;

гайкові ключі повинні бути вправними і відповідати розмірам болтів і
гайок;

нарощувати ручку ключа сторонніми предметами забороняється;

ізоляція провода електроінструмента не повинна мати якісь пошкодження.

При проведенні робіт не торкатися руками частин механізмів і
устаткування. Двері електрощитів, щитів автоматики повинні бути закриті
на ключ.

Протяжка проводів і кабелів повинна приводитись після того, як труби,
лотки і короба будуть остаточно закріплені.

Забороняється затягувати труби кабелі і провід стоячи на приставних
драбинах, стрем’янка.

Всі доступні для випадкового дотику оголені частини, які знаходяться під
напругою в установках до 1000В повинні бути захищені надійними кожухами,
щитами, сітками. Металічні кожухи повинні бути заземлені. На місцях
роботи відключити струмопродовжувачі частини електроустаткування.

При не можливості підключення вони повинні бути відгороджені і надійно
ізольовані.

Перевірку відсутності напруга перевірити за допомогою покажчика напруги
або вольтметра. Контрольні лампи використовують тільки при напрузі до
220В (включно).

Слідкувати за тим щоб монтажні кігті, запобіжні пояси, драбини, підйомні
механізми, діелектричні рукавички, черевики пройшли випробовування і на
них було тавро. Не користуватись простроченими або не перевіреними
засобами індивідуального захисту.

Правильно підбирати плавкі вставки і запобіжники, не використовувати
саморобні, або не калібровані запобіжники.

Не допускати сумісного зберігання лугових і кислотних акумуляторів і
акумуляторних батарей. Пам’ятати що електроліт, кислота і луг роз’їдають
і припікають шкіру.

Не палити і не використовувати відкритий вогонь у приміщеннях зарядки
акумуляторів. При роботі із ртуттю користуватись товстішим хімічно
аналітичним посудом. Роботи з відкритою ртуттю виконувати тільки у
хлорвінілових або гумових рукавичках в середині витяжної шафи при
включеній вентиляції. Категорично забороняється брати ртуть не захищеною
рукою, або відсмоктувати її ротом.

При виявленні недоліків, або несправності у роботі устаткування потрібно
повідомити про це начальника зміни.

При розливанні кислот, лугів та інших шкідливих речовин потрібно
нейтралізувати їх, прибрати це місце, добре його промити водою і
витерти.

У разі необхідності потрібно уміти надавати першу допомогу
співробітникові, потерпілому при аварії, отруєнні, або раптовому
захворюванні.

5.2. Загальні засоби протипожежного захисту та охорони навколишнього
середовища

Пожежна безпека повинна забезпечуватися шляхом проведення
організаційних, технічних та інших заходів, спрямованих на попередження
пожеж.

Пересувна пожежна техніка (пожежні автомобілі, мотопомпи, причепи)
повинна утримуватись в опалювальних пожежних депо або спеціально
призначених для цієї мети приміщеннях, котрі повинні мати освітлення,
телефонний зв’язок, тверде покриття підлоги. Пожежна техніка повинна
бути в повній готовності до виїзду по тривозі.

До первинних засобів пожежегасіння відносяться: вогнегасники, пожежний
інвентар (ящики з піском, бочки з водою, пожежні відра, совкові лопати)
та пожежний інструмент (гаки, ломи, сокири тощо).

Для визначення видів та кількості первинних засобів пожежегасіння слід
враховувати фізико-хімічні та пожежобезпечні властивості горючих
речовин, їх взаємодію з вогнегасники речовинами, а також розміри площ
виробничих приміщень, відкритих майданчиків та установок.

Для зазначення місця знаходження первинних засобів пожежегасіння слід
встановити вказівні знаки згідно з чинними державними стандартами. Знаки
повинні бути розміщені на видих місцях на висоті 2-2,25м від рівня
підлоги як усередині, так і поза приміщенням (за потреби).

Для розміщення первинних засобів пожежегасіння у виробничих,
складських, допоміжних приміщеннях, будівлях, спорудах, як правило
повинні встановлюватися спеціальні пожежні щити (стенди). Пожежні щити
повинні бути пофарбовані у відповідні кольори за чинним державним
стандартом. На пожежних щитах необхідно вказувати їх порядковий номер та
номер телефону для виклику пожежної охорони. До комплекту засобів
пожежегасіння, які розміщуються на пожежному щиті слід включати:
вогнегасники , ящик з піском, гаки, лопати, ломи, сокири. Ящики з піском
повинні бути укомплектовані совковою лопатою. Пожежні щити повинні
забезпечити:

захист вогнегасників від потрапляння прямих сонячних променів а також
захист знімних комплектуючих виробів від використання сторонніми особами
не за призначенням.

зручність та оперативність зняття закріплених на щиті комплектуючих
виробів.

Вогнегасники слід встановити у легкодоступних та помітних місцях, а
також у пожежонебезпечних місцях, де найбільш вірогідна поява осередків
пожежі. При цьому необхідно забезпечити їх захист від попадання прямих
сонячних променів та безпосередньої дії опалювальних та нагрівних
приладів.

Пожежні щити, інвентар, інструмент, вогнегасник в місцях устаткування не
повинні створювати перешкоди під час евакуації.

Вогнегасники, допущені до введення в експлуатацію повинні мати:

облікові номери за прийнятною на об’єкті системою нумерації;

пломби на пристроях ручного пуску;

бирки та маркувальні написи на корпусі, червоне сигнальне пофарбування
згідно з державними стандартами.

Для швидкої локалізації вогнища загорання застосовують вогнегасники,
таких типів:

Вуглекислотні вогнегасники типу ОУ – 2, ОУ – 5 та ОУ – 8 призначені для
гасіння невеликих загорань всіх видів. Вони приводяться в дію шляхом
відкривання запірного вентеля обертанням маховика.

Воуглекислотно-бромметиловий вогнегасник типу ОУБ – 7. Речовина
знаходиться під тиском стиснутого повітря. При відкриванні вентиля з
випускного отвору викидається вогнегасячий збір у вигляді туманної
хмари. Використовують ОУБ для гасіння твердих та рідких горючих речовин,
а також речовин, які знаходяться під напругою електроустановок.

Порошковий вогнегасник типу ОПС – 10, в якому використовується в якості
вогнегасного засобу сухий порошок (вуглекислу соду та ін.). Вогнегасник
використовують для гасіння невеликих вогнищ загорання лужних металів,
гасіння яких водою не допускається.

Також є вогнегасники типу ОВП (ручний повітряно-пінний) та ОХП
(вогнегасяча рідина якого – хімічна піна).

Відповідальний за своєчасне і повне оснащення об’єктів вогнегасниками та
іншими засобами пожежегасіння, забезпечення їх технічного
обслуговування, відповідальність за навчання працівників правилами
користування вогнегасниками несуть власники об’єктів.

Основним завданням відділу екології є запобігання шкідливому впливу
людської діяльності на навколишнє середовище.

З цією метою слід виявити шкідливі чинники та вжити відповідних заходів
для запобігання забруднення.

Заходи можна здійснювати за двома рівнями:

виробничий контроль за станом технологічного процесу і дотримання
експлуатаційних параметрів пило-, газо- очисного устаткування.

виявлення прорахунків у розробці технологічних процесів.

Для промислових територій характерна велика сконцентрованість джерел
викиду забруднювальних речовин. Аналіз ступеня забруднення довкілля
засвідчує, що найбільша кількість шкідливих викидів у навколишнє
середовище здійснюється підприємствами металургійного комплексу, де
зосереджені металургійні, коксохімічні, цементогірничне виробництва
прилеглими до них гірничо-збагачувальними комбінатами, які вже у 1979р.
відносили до зони сильного забруднення.

Сучасні промислові підприємства є джерелом постійного забруднення
атмосфери газу та пилоподібними речовинами. Упродовж останніх років
обсяги викидів промислових підприємств залишаються майже на одному
рівні, але основні фонди підприємств мають великий ступінь зношення, що
зумовлює значне навантаження на екологічний стан навколишнього
середовища. В результаті нарощування темпів виробництва особливого
значення набуває проблема оптимізації техногенно змінених територій за
допомогою рослинності: планування і широке впровадження заходів що мають
на меті зменшення негативного тиску на природу та здоров’я людини.
Раціональне озеленення проммайданчиків підприємств міста для створення
сприятливих умов для відпочинку працівників.

До основних заходів із оптимізації рослинного покриву проммайданчиків
підприємств міста слід віднести заміну стихійних рудеральних угруповань
на культурні, боротьба з карантинними та алергенними видами рослин.

Зелені насадження мають виконувати такі функції:

захист від шкідливих викидів виробництва (пилу, газу і т.д.);

створення обладнаних місць відпочинку;

захист від несприятливих кліматичних явищ: сильний вітер, високих
температур, недостатньої вологості повітря.

Захист навколишнього середовища – турбота кожного. Ось чому необхідно
вжити серйозних заходів для розробки системи екологічної безпеки.

6. Економічна частина

6.1. Розрахунок витрати на проведення автоматизації

6.1.1. Розрахунок вартості засобів автоматизації

Таблиця 6.1.

№ п/п Назва обладнання Одиниці виміру Кількість Ціна, грн Вартість, грн

1. Автомат розливу АРН-2500 Шт. 1 5457 5457

2. Автомат укупорювальний Шт. 1 6032 6032

3. Машина етикетирувальна Шт. 1 3809 3809

Разом

15298

6.1.2. Розрахунок витрат на монтажні матеріали

Таблиця 6. 2.

№ п/п Назва Одиниці виміру Кількість Ціна, грн Вартість, грн

1. Трубопровід м 13 25 325

2. З’єднання для трубопроводу шт 6 8 48

3. Кабель м 38 8 46

4. Ізоляційна стрічка м 40 0,2 8

Разом – – – 427

6.1.3. Розрахунок амортизації і витрати на поточний ремонт

Таблиця 6.3.

№ п/п Назва Вартість, грн Амортизація Поточний ремонт

% Сума, грн % Сума, грн

1. Вартість засобів автоматизації 15298 10 1529,8 30 4589

6.1.4. Розрахунок заробітної плати робітників, зайнятих встановленням
автоматизації

Для встановлення даної необхідно два кваліфікованих робітники. Оскільки
працюють по контракту, то розрахунки по нарахуванню оплати праці
відсутні. По контракту оплата праці становить 6000 грн.

6.1.4.1. Розрахунок відрахування на соціальне страхування

Суму відрахування на соціальне страхування слід врахувати, виходячи із
ставки 37,5 % від фонду оплата праці, що становить:

6000*0,375=2250 (грн) (6.1.)

6.1.5. Розрахунок загально виробничих витрат

Загально виробничі витрати, пов’язані з обслуговуванням виробництва, по
даних підприємств приймаються в розмірі 30 – 40 % від фонду оплати
праці.

ЗВВ=6000*0,4=2400 (грн) (6.2.)

6.1.6 Розрахунок суми витрат на автоматизацію

Таблиця 6.4.

№ п/п Назва витрати Сума, грн

1. Вартість засобів автоматизації 15298

2. Монтажні матеріали 427

3. Витрати на поточний ремонт 4589

4. Амортизація засобів автоматизації 1529,8

5. Зарплата 6000

6. Відрахування на соцстрах 2250

7. Загальновиробничі витрати 2400

8. Інші витрати (3 % П1/7) 503,06736

Разом 28407,86736

6.2. Розрахунок економії від впровадження автоматизації

В загальному випадку автоматизація виробництва може привести до
наступних результатів:

до економії прямих витрат праці – зменшення чисельності обслуговуючого
персоналу;

до росту продуктивності праці, збільшення обсягу виробництва продукції,
покращення її якості;

до покращення умов праці – звільнення персоналу від стомлюючої або
тяжкої фізичної праці та роботи в небезпечних або шкідливих для здоров’я
умовах;

до спрощення технологічної схеми, зменшення витрат на виробництво.

6.2.1. Розрахунок вартості електроенергії

Таблиця 6.5.

№ п/п Назва Одиниці виміру Кількість Ціна, грн Вартість, грн

1 Електроенергія силова (до впровадження автоматизації) кВт/год 861000
0,33 244200

2 Електроенергія силова (після впровадження автоматизації) кВт/год
600400 0,33 198132

3. Економія по витраті електроенергії – – – 46068

До впровадження автоматизації котельня споживала 861000 кВт за рік, що
коштує:

861000 * 0,33 = 244200 (грн.) (6.3.)

В результаті впровадження автоматизації котельня споживає 600400 кВт за
рік, що коштує:

600400 * 0,33 = 198132 (грн.) (6.4.)

Економія по витраті електроенергії:

244200 – 198132 = 46068 (грн.) (6.5.)

6.2.3. Розрахунок фонду оплати праці

Чисельність працівників до автоматизації становила 5 чоловік, а в
результаті впровадження засобів автоматизації достатньо 3-ох чоловік.
Отже досягається економія по фонду заробітної плати і по сумі
відрахувань на соціальне страхування.

Розрахуємо річний фонд оплати праці працівників до автоматизації. По
даних підприємства середньомісячна зарплата одного працівника становить
760 грн. Отже,

5 * 760 * 12 = 45600 (грн.) (6.6.)

Річний фонд оплати праці після автоматизації становить

3 * 760* 12 = 27360 (грн.) (6.7.)

Економія по фонду оплати праці:

45600 – 27360=18240 (грн.) (6.8.)

Відрахування на соціальне страхування:

до автоматизації:

45600 * 0,375 = 17100 (грн.) (6.9.)

після автоматизації:

27360 * 0,375 = 10260 (грн.) (6.10.)

Економія по фонду витрат на соціальне страхування:

17100– 10260 = 6840 (грн.) (6.11.)

Загальна сума економії:

18240+6840+46068=71148 (грн.) (6.12.)

6.3. Розрахунок економічної ефективності від впровадження автоматизації

6.3.1. Термін окупності визначається по формулі:

, (6.13.)

де В – витрати на автоматизацію, грн. (табл. 6. 3);

Е – сума економії, досягнутої за рахунок автоматизації, грн.;

(6.14.)

6.3.2. Коефіцієнт економічної ефективності визначають по формулі:

(6.15.)

6.4. Висновок про економічну доцільність проекту автоматизації

В результаті автоматизації модульної котельні впроваджено засоби
автоматизації, які спростили процес виготовлення теплової енергії і
зробили його більш простим та економічним.

В результаті вивільнення двох працівників досягнуто економії по фонду
заробітної плати.

Порівнюючи фактичний термін окупності витрат на автоматизацію 0,39 з
нормативним 6,7 років і коефіцієнт економічної ефективності 2,5 з
нормативним 0,15 можна зробити висновок, що даний проект автоматизації є
економічно вигідним і доцільним, тим більше в даний час стрімкого росту
цін на енергетичні ресурси.

Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter

Похожие документы
Обсуждение

Оставить комментарий

avatar
  Подписаться  
Уведомление о
Заказать реферат!
UkrReferat.com. Всі права захищені. 2000-2020