.

Капітальний ремонт верстату СР-8 (курсова робота)

Язык: украинский
Формат: курсова
Тип документа: Word Doc
1 4111
Скачать документ

Курсова робота

Капітальний ремонт верстату СР-8

Зміст

Вступ

Підготовка до капітального ремонту.

Призначення і технічна характеристика

Будова верстату.

Вибір методу капітального ремонту.

Розрахунок трудоємкості капітального ремонту.

Розрахунок план-графіка капітального ремонту.

Розробка технології капітального ремонту.

Рахунок розходів матеріалів на ремонт.

Організація роботи при капітальному ремонті.

Розборка верстату, очистка і промивка деталей.

Дефекація деталей дефектна відомість.

Відновлення деталей верстату.

Складання верстату.

Змазка верстату.

Випробування верстату після ремонту.

Перевірка на геометричну точність і наладка верстату.

Випробування на холостому ходу.

Випробування під навантаженням.

Випробування на “вибіг”

Задача верстату н експлуатацію.

Техніка безпеки при виконанні ремонти робіт.

Техніка безпеки при виконанні ремонтних робіт.

Техніка безпеки при пуску верстату.

ВСТУП

На сучасному етапі розвитку деревообробної промисловості передбачається
широке застосування на деревообробних підприємствах на основі
використання досягненнями науки і техніки високопродуктивного
верстатного, пресового обладнання, поточних, напівавтоматичних і
автоматичних ліній, впровадження передової технології, підвищення якості
випускаючої продукції, зниження її собівартості, подальший ріст
продуктивності праці робітників.

Значний вклад в рішення задач, які стоять перед д/о промисловістю,
повинні внести ремонтні служби підприємств у результаті чіткого
застосування системи планово-попереджувального ремонту (ППР) обладнання,
покращення організації і механічного використання ремонтних робіт,
вдосконалення технології, використання певних матеріалів при
виготовленні, а також відновленні зношених складальних деталей і вузлів
обладнання, проведення планових ремонтів у встановлені строки. На д/д
підприємствах повинна приділятися велика увага монтажу і первинній
наладці машин і обладнання, оскільки від кваліфікованого проведення цих
робіт залежить їх безаварійна робота.

Раціональна експлуатація машин, верстаті і механізмів напівавтоматичних
і автоматичних ліній залежить від рівня технологічних знань
експлуатаційників, їх уміння своєчасно попередити усунення неполадок,
які виникли у процесі експлуатації обладнання.

Тому кількість спеціалістів середньої ланки на підприємстві, в тому
числі і механізмів відповідальна і вимагає виконання основної задачі
підвищення і вдосконалення рівня обслуговування обладнання, забезпечення
високої якості монтажу скорочення термінів робіт, крім того технік –
механік зобов’язаний уміти вирішувати питання модернізації обладнання,
розробляти нестандартне обладнання, засоби механізації автоматизації,
розбиратись в економіці ремонтного господарства, виконати правила і
вимоги техніки безпеки.

1.Підготовка до капітального ремонту

Призначення верстату і технічна характеристика

Верстат СР-8 призначений дня фрезерування щитів, дощок, брусків рейок
точно в розмір по товщині. Завдяки на рахунку секційних вальців і
підпорів можна пропускати одночасно декілька деталей в межах робочої
ширини стола, різняться між собою по товщині до 4 мм.

Технічна характеристика верстату СР-8

Ширина стругання мм 800

Найбільша товщина оброблюваного матеріалу 200

Найменша товщина оброблюваного матеріалу 10

Найменша довжина оброблюваного матеріалу 450

Найбільша товщина знімального шару оброблюваного матеріалу 5

Число обертів ножового валу об/хв. 4360

Діаметр корпуса ножового валу мм 140

Діаметр ріжучий ножового валу мм 145

Швидкість різання мм 33

Кількість ножів в ножовому валі 4

Швидкість подачі (безступінчаста) м/хв. 5/25

Швидкість механічного переміщення стола м/хв. 0,035/0,2

Пристосування для заточки ножів

Число обертання абразивного круга об/хв. 2800

Діаметр чашечки абразивного круга

Швидкість поздовжнього переміщення каретки м/хв. 100

Габарити і розміри верстата (довжина х ширина х висота) мм 1,9

– з заточним пристосуванням 1250х2050х1560

– без заточного пристосування 1250х2050х1250

Вага верстату, кг

– з заточним пристосуванням 2100

– без заточного пристосування 1955

1.2. Будова і робота верстату

Конструкція верстату СР-8 складається з таких основних частин і вузлів

Станина

Стіл

Блок

Валик падаючий передній

Прижими

Ножовий вал

Валик подаючий задній

Редуктор

Пристосування фіксуючу

Станина в-та виконана у вигляді чавунної суцільної жорсткої коробки. В
середині станини з задньої сторони розташований електрошкаф.

В правій ніш станини розташовані: ланцюгова передача механічного
переміщення стола, клинопасова передача приводу ножового вала.

Маховичок ручного переміщення стола розташований з лівої сторони
станини. Стіл переміщується по направляючим статини. Ручне переміщення
стола здійснюється маховичком. За один оберт маховичка стіл
переміщується на 2 мм.

2.Стіл верстату виконані у вигляді жорсткої чавунної коробки. В столі
монтуються нижні підтримуючі валки і механізм їх підйому.

Підйом здійснюється поворотом ручки. В передній частині стола монтується
ексцентричний механізм зажила стола.

3.Зверху на станин кріпиться блок. В стінках розміщені опори ножового
вала переднього і заднього падаючих валків. З лівої передньої сторони
блока розташований кнопочний пульт.

Траверга монтується в бокових стінках блока. В лівій ніші монтується
тормозне приспосіблення і фіксатор ножового валу.

4.Передній подаючий валик встановлюється перед ножовим валом. Він
складається з окремих рифлених секцій шириною 50 мм. Зусилля прижима
регулюється гайками. На осі монтується кігтеві завіса.

5.Передній прижим служить для створення підпору волокон деревини в місці
виходу ножа з матеріалу. Передній прижим виконаний секційним.

6.Ножовий вал з закріпленими чотирьом стругальними ножами здійснюється
головним рухом різання. Ножовий вал змонтований на підшипниках точення.

7.Задній подаючий валик виконаний гладким. Обрепається валик в сферичних
шарикопідшипниках, які змонтовані в кронштейнах шарнірно підвішані на
загальній осі.

Верстат виконаний у вигляді замкнутої рамної конструкції з суцільної
станини і з суцільним верхнім блоком.

Всі привідні механізми розташовані в середині станини. Стіл верстата
переміщується по висоті механічно від приводу подачі і вручну. Подача
матеріала вальцева. В передній частині блока верстату змонтована кігтеві
завіса.

Управління верстатом електрифікована і знаходиться на окремому
кнопочному пульті.

Конструкція верстата передбачає вузловий спосіб збирання, що дає
максимальну зручність у збиранні і ремонті верстату.

Кінематичні ланцюги здійснюють наступні рухи:

Обертання ножового вала.

Обертання верхніх подаючих валків.

Механічне переміщення стола.

Ручне переміщення стола.

Механічне переміщення заточної каретки.

Ручне переміщення заточної каретки.

Обертання заточного абразивного круга.

1.3. Вибір методу капітального ремонту

Капітальний ремонт верстату – ремонт виконаний для відновлення
справності і повного або часткового до ресурсу верстату з заміною, або
відновленням деталей.

ГОСТом встановлені такі методи капітального ремонту:

обезличений, при якому зберігається приналежність відновлених деталей,
приналежність деталей до даного верстату;

необзеличений, коли зберігається приналежність відновлених деталей до
даного верстату;

агрегати (вузловий), коли несправні агрегати (вузли) замінюються новим,
або попередньо відремонтованим;

поточний, коли ремонт виконується на спеціалізованих робочих місцях у
визначеній технологічній послідовності.

Для капітального ремонту верстату СР-8 можна вибрати агрегатний
(вузловий) метод капітального ремонту.

1.4.Розрахунок трудоємкості при капітальному ремонті

Трудоємкість капітального ремонту і трудоємкість огляду перед
капітальним ремонтом визначається по нормативам, в залежності від
категорії ремонтної складності верстата R.

S=NR

Де S – трудоємкість ремонтних робіт;

N – норматив трудоємконсті в рік на 1 о.р.с.

Для верстат СР-8 – складає R=7 о.р.с.

Трудоємкість перед капітальним ремонтом:

слюсарна S сл.ок = 10.7= 7 год.

верстатна Sвертс.ок = 0,1.7=0,7 год.

Трудоємкість капітального ремонту складає:

слюсарна S сл.к = 23.7= 161 год.

верстатна Sвертс.к = 10.7=70 год.

1.5.Розрахунок план-графіка капітального ремонту

Тривалість простою верстату в ремонт визначається в залежності від
категорії ремонтної складності.

Плановий простій в капітальному ремонті визначається по формулі:

Де S сл.к – слюсарна трудоємкість капітального ремонту в рік.

Со – змінність роботи обладнання.

Сс – змінність роботи слюсарів.

К – кількість слюсарів ремонтній бригаді, приймати при капітальному
ремонті в 2 до 5 чоловік в залежності від складності верстату .

Приймаємо, що змінність роботи слюсарів і обладнання однакова і
приймаємо 1, а кількість слюсарів приймаємо 4 чол.

Со=Сс=1; К=4

= 44,3 год.

Для розрахунку простою в добах потрібно простій в годинах розділити на
числа годин роботи верстату протягом доби. Так по умовах верстату СР-8
працює в 1 зміну по 8 годин, простій складає

=5,5 доби

Приймаємо, що простій верстату складає 6 діб. Пізніше треба визначити
склад бригади слюсарів-ремонтників з вказуванням розрядів і робити
календарний графік капітального ремонт.

Календарний графік капітального ремонту верстату СР-8.

Ремонтні операції Днів

1 2 3 4 5 6

Розбір -бр.слюсар.-

Промивка і очистка

-бр.слюсар.-

Дефектація

брокер.

Ремонт столів

-сл.-верст.-

Ремонт деталей

-бриг.-слюарів-

Ремонт електро

обладн.

-слюсар.-електрик-

Складання вузлів

-бр.слюсар.-

Складання верстату

-бр.слюсар.-

Наладка і випробув.

Карбування і здача в експлуатацію

1.6.Розробка технології капітального ремонту

Технологічний процес кап. ремонту верстату починається ще задовго до
зупини верстату в ремонт. Підготовчий етап до капітального ремонту
починається в період огляду ревізії (ОР), яка проводиться за місяць до
зупинки в ремонт. При огляді ревізії встановлюють основні дефекти в
роботі верстата, визначаються необхідні для майбутнього капітального
ремонту матеріали, запасні частини, інструменти, обладнання.

Технологічна карта капітального ремонту розібрана механіком цеху при
підготовці до капітального ремонту дозволить продумати послідовність
робіт, матеріально-технічні ресурси, розташування і кваліфікація
слюсарів – ремонтників. Це дозволить механіку вкластися в строк просто
верстату в ремонті і виконати його з високою якістю.

Технологічна карта капітального ремонту верстату

Назва робіт Виконавці Необхідні матеріальні ресурси

Підготовчі операції

1.Провідка стану верстату і складання попередньої дефектної відомості
Механік, майстер і бригадир по ремонту Контрольна лінійка, щуп, кутник,
індикатор, мікрометр

2.Підготовкк верстату для ремонту: підготовка матеріалу та інструментів
комп. бригада ремонтників Механік, майстер і бригадир по ремонту На
основі дефектної відомості і технічних карт ремонту

3.Демонтаж верстату і підготов до транспортування на ремонт Бригадир,
слюсар V р. ІV р., електро-монтажник ІV р. Домкрат, слюсарні інструменти

4.Транспортування верстата в цех на розбірну площадку Транспортні
робітники ІІІ р; ІV р. Електрокара

Ремонтні операції

5.Розбирання верстату:

а) зняти електр.двигуни; Слюсар V р. Пересувний кран

б) зняти і розібрати кігтеві завісу; Слюсар ІІІ р. З’ємник, гаїчні ключі

в) зняти механізм заточки ножів; Слюсар ІV р.; ІІІ р. Пересувний кран

г) розібрати механізм стола, зняти стіл; Слюсар V р. Стелаж для деталей

д) зняти і розібрати ножовий вал з підшипниками Слюсар ІV р. Слюсарний
інструмент

6.Очистка, промивка і дефекація деталей Бригада слюсарів Баки для
промивки, дефектоскоп, мікрометри, штангенциркуль, лінійка, щуп.

7.Ремонт, регулювання

а) підтяжка ослаблених деталей, провести регулюючу з’єднань; Слюсар ІV
р.; ІІІ р.

б) ремонт деталей зачисткою, шабруванням, роздачею Слюсар V р.; ІV р.
Верстат, прес ручний

в) ремонт деталей на новий ремонтний розмір, або нарощування Токар ІV
р., стругальник ІV р., фрезерувальник V р., зварювальник. Верстати:
токарний, фрезерувальний, свердлильний, зварювальне відділення,
металізацій на установка, зварювальний апарат.

г) ремонт електро-обладнання Електромонтери V р., ІV р., ІІІ р.,
Електромонтажне відділення

д) заміна зношених деталей, підшипників, пальців, вкладишів Слюсар V р.;
ІV р. Викольтки, слюсарний інструмент

8.Складання верстату

а) зібрати і встановити ножовий вал; Слюсар ІV р. Слюсарний інструмент

б) зібрати і встановити стіл з механізмом кріплення; Слюсар ІV р.
Слюсарний інструмент

в) зібрати і встановити привід і електрочастину; Ел.слюсарі V р.; ІV р.
Слюсарний інструмент

г) зібрати і встановити огородження Слюсар ІІІ р.; ІV р. Слюсарний
інструмент

9.Доставка верстату до місця встановлення Транспортні робочі

ІІІ р. Електрокара

10.Випробування і здача в експлуатацію Слюсар V р.; бригадир, майстер,
механік, начальник цеху Контрольно-вимірний інструмент

1.7. Розрахунок потреби матеріалів на ремонт

Розрахунок потреби в основних матеріалах при капітальному ремонті
верстата можна виконати по формулі:

Q= Н.R (кг)

Де Н – норма виходу матеріалу на капітальний ремонт на одну ремонту
одиницю;

R – ремонтна складність в о.р.с.

Норма виходу матеріалів на капітальний ремонт на 1 о.р.с. в кг.

Маса верстату Сталь конструкційна Сталь лгована Стальне литво Чавун
Кольорові метали

2000 17,6 3,74 1,0 7,5 0,46

1.Сталь конструкційна Q1 = 17,6х7=123,2 кг

2.Сталь легована Q2 = 3,7х7=26,18 кг

3.Стальне литво Q3 = 1,0х7=7 кг

4.Чавун Q4 = 7,5х7=52,5 кг

5.Кольорові метали Q5 = 0,46х7=3,22 кг

Для верстату необхідно підготувати темтоліт для направляючих, гуму
технічну для втулок, паси клинові, підшипники носової головки.

2.Організація роботи при капітальному ремонті

2.1.Розробка верстату, очистка і промивка.

Необхідно вказати послідовність розбирання верстату СР-8 по вузлам з
врахуванням конструкції верстата.

Розбір огородження.

Розбір ланцюгової і пасової передачі.

Розбір різьбових з’єднань.

Розбір шпон очних з’єднань.

Розбір з’єднань виконаних з натягом.

Розбір вузлів з підшипниками.

Розбирання верстату СР-8

Дільниця розбирання верстату і вузлів оснащених підйомно-транспортним
устаткуванням пересувними або стаціонарні стелажі, верстатами і робочими
столами для складання мілких деталей робочим і допоміжним інструментом,
слюсарними тисками з гвинтовим зажимом зі спеціальним приспосібленням,
гвинтовим, пневматичним або гідравлічними зйомниками для якісного
демонтажу без порушення наждачних поверхонь деталей та інші.

Розбирання верстату необхідно проводити в строгій послідовності по
технічному процесі розбирання, використовуючи при цьому передбачені
технічним процесом інструменти і приспосіблення.

Порушення технічного процесу може привести до псування деталей,
застосування яких у верстаті н можливе.

Після розбирання проходять операції очистки від масла, грязі, окалин,
корозій, пригарів можна застосовувати пересувну промив очну машину, яка
складається з ванн зі стінкою, на дні закріплена на вагонетці зварною
конструкцією, для стану рідини. Під сіткою встановлена воронка з
патрубком по якому вона попадає у відстійний бачок маючи перегородки.
Промив очні деталі накладають на сітку, або спеціальну поличку. Керосин
для мийки деталей подається струєю і насосом під тиском до 6.105 Па по
трубці і ланцюгу через отвір в кришці.

2.2.Дефекація

Дефекація деталей – це важлива технологічна операція при ремонті
верстатів. Вона визначає степінь зношення деталей, підлягають
відновленню і деталі відправляються в металобрухт. Важливим моментом
підвищення ефективності капітального ремонту являється широке
використання зношених деталей відновлених різними методами.

Найбільш розповсюдженими в нашому відділі наступні методи дефекації:
вудильний і капілярний (для виявлення тріщин і з допомогою
контрольно-вимірних приборів і штанг ель-циркуля, індикатора, щупа,
зубометро і т.п.

Враховуючи велику різноманітність деталей в їх знаках використовується
така класифікація:

І клас – базові детал (стойки, колони, траверси, поперечини і
кронштейни).

ІІ клас – корпусні деталі (коробки швидкостей, шпиндельні бабки, коробки
передач, кожухи)

ІІІ клас – плоскісні деталі (салаки, направляючі, шпонти)

ІV клас – тіла обертання (вали) (вали ступінчасті, шпінделі, гвинти
передач, колінчасті вали, шліцові вали, гільзи, черв’яки)

V клас – тіла обертання прості (фланці, кришки, кільця, втулки, муфти,
шківи, ролики).

VІ клас – деталі обертання з зубчастим профілем (циліндричні зубчасті
колеса, черв’ячні колеса, шестерні)

VІІ клас – ден тлі складної конфігурації (валки, речами, шатуни,
кулачки)

VІІІ клас – плоскі деталі простої конфігурації (планки, плити, кришки)

ІХ клас – кріпильні деталі (болти, гвинти, гайки, штифти)

Х клас – деталі без обробки різання (пружини, труби)

@

?

yyyyyyyyyyyyyynaeUUUUUUUaeU

&

?

e

&Np?&

f

¦

Oe

:-ooooeoooooeooYYNNNNEY1/2

&

??n??

qffffff

&

pFpNpE88888

?а поверхня за рахунок роботи Відновити методом наплавлення і шліфування
Апарат для на плавки, шліфувальний верстат

7. Передній подаючий валик Зношення підшипників Заміна новими
Підшипники кочення

8.Передній подаючий валик Спрацювання поверхні валика Заміна новими
Валик секційний

9.Редуктор Вищерблення зубашестрені Виготовлення нового Зубофрезерний
верстат

10.Кігтеві завіса Злом когтя Заміна новим Когуть

11.Задній подаючий валик Спрацювання підшипників пошкодження Заміна
новими Підшипники кочення

12.Блок Пошкодження різьби Нарізання нової Мітчик

Дефекти і зношення Спосіб виявлення, інструменти Розмір, мм Спосіб
відновлення і заключення

Номіналь-ний Гранично допустимий

1.Тріщна спрацювання різьби Огляд, щипа, дефектоскоп

Бракування

2.Спрацювання різьби Огляд, різьбометр

Наплавленя

3.Спрацювання шийок Мікрометр

Хромування, вібронаплавка

4.Вигин гвинта биття Лінійка, індикатор

Заміна новим

Гайка

Дефекти і зношення Спосіб виявлення, інструменти Розмір, мм Спосіб
відновлення і заключення

Номіналь-ний Гранично допустимий

1.Тріщна спрацювання різьби Огляд лупа, дефектоскоп

Бракування

2.Спрацювання різьби Огляд, різьбометр

Наплавленя

3.Биття і задири Огляд, індикатор

Наплавлення і проточення до встан.розміру

Дефекти і зношення Спосіб виявлення, інструменти Розмір, мм Спосіб
відновлення і заключення

Номіналь-ний Гранично допустимий

1.Тріщна спрацювання різьби Огляд, лупа, дефектоскоп

Бракування

2.Зношення насад очного отвору Штанг ель-циркуль

Заміна

3.Грубі задири і сколи Огляд, індикатор

Наплавлення і проточування

Інв.№ Підпис Підпис Дата

Інв.№ Підпис

Дата Курсовий проект

ВЗЛТ Операційна карта Номер деталі на кресленні

№ цех3 № дільниць № операції Назва операції Назва матеріалу Маса
Профіль-ні розм. Твердість Маса

Обладнання

№ п/п Зміст проходу Інструмент t і Режими То Тв Розміри

Демон-тажни Ріжучий Вимірний

st n V

d

1. Закріпити заготовку в шпінделі в-ту

– –

2. Проточини до 925

Прохід різець Шпан-гель-циркуль 2,5 1 0,4 900 1,4 6,6

25 40

3. Просвердлити отвір 98

Свердло O8 -//- 40 1 – 900 0,4 10

0 40

4. Проторцювати

Прохідний різець

12,5 1 0,07 900 1,2 12

0 12,5

5 Відрізати

Відрізний різець

12,5 1 0,07 900 1,2 12

0 12,5

Інв. № Підпис Підпис і дата

Інв. № Підпис Дата

Курсовий проект

Маршрутна карта

Назва матеріалів Код Код одиниці величин Код Профільні розміри
заготовки К-сть деталей Маса Одиниці норми Норма розходу

Кругляк

50х30 1

Номер Назва і зміст операції Облад-нання Істру-мент Коефі-цієнт внутр.
Одиниці норм деталей Вид Розмір коду роботи Розділ пхолос-тих Об’єм
вироб-ничої партії

цеху діль-ниці опе-рації

1 Встановлення

2 Точіння 16К20 Прох. різець

3 Свердління 16К20 Свердло O8

4 Торцювання 16К20 Прох. різець

5 Відрізання 16К20 Врізний різець

1. Точіння:

а) визначаємо глибину різання

б) визначаємо подачу при точінні, приймаємо 0,4 мм/об

в) визначаємо швидкість різання

г) визначаємо оперативний час обороту

Кількість заходів і=1

2.Свердління:

а) подача ручна;

б) визначаємо швидкість різання:

3. Торцювання

а) визначаємо швидкість різання

б) оперативний час складає

4. Відрізання

б) оперативний час складає

2.3. Відновлення деталей

Існують 3 способи відновлення деталей, їх поверхонь:

Обробка деталей на розмір менший (пускання поверхні) з відновленням
необхідних неплощинності, непаралельності і шороховатості.

Нарощення поверхні до величини деталі більша початкового розміру з
послідуючою обробкою на розмір (підняття поверхні) з відновленнями
погрішностями форми розташування і шороховатості поверхні.

Нарощування металу найбільш зношені частини поверхні з послідуючою
обробкою на розмір трохи менший початкового, але з відновленням
утрачених поточних показників. Послідовний метод застосовують для
усунення неробочих поверхонь місцевих дефектів наприклад: раковин,
тріщин і т.п.

Метод “спускання” поверхні найбільш дешевий при ремонті деталей, однак
його застосовують в тому випадку, по умовах забезпечення спряжень, або
міцності розмір деталі можна зменшити. Цей метод ремонту найбільш
застосуємий для відновлення деталей І, ІІ і V класів.

Для відновлення початкових властивостей поверхні методи “підняття”
необхідно наростити на неї деякі кількості металу це робиться наступними
способами.

Газо вогнева наплавка застосовується для відновлення деталей ІІ і ІІІ
класів. Широко використовується при ремонті елементів д/о обладнання
виготовлених з стального листа, труби, димососів, шнеків і т.п. При
цьому способі на зношену поверхню, або дефектне місце наноситься
розплавлений шар металі, наприклад самолюбцю чийся хромобро-нікелевий
сплав типу СНТН, метал наноситься за допомогою газо вогневого пристрою
тип УМП-5.

Охолоджений шар металу обробляється до получення необхідної якості
поверхні.

класів шороховатості поверхні. Поверхню обезжирюють і удаляють з неї
хімічним методом окису і проводять електрохімічне покриття в хромовій
ванні до необхідної товщини.

Електродугова наплавка.

Застосовують її для відновлення стальних поверхонь всіх класів,
наплавляємо поверхню обробляють абразивним кругом, усувають тріщини
вм’ятини та інші дефекти.

Деталь перед наплавкою назрівають, наплавлений шар обробляють для
отримання потрібного розміру.

При цьому необхідно врахувати, що наплавлені поверхні в ряді випадків
володіють низькою оброблюваністю.

Цим методом можна наростити шар методу до 4-45 мм.

Наплавлення металу можна проводити практично на любий матеріал (метал,
дерево, пластмасу, гуму). Якщо оброблювана поверхня має циліндричну
поверхню її в процесі металізації обретають із швидкістю 30-40 об/хв.
закріпив наприклад в патроні токарного верстату.

Товщина наплавляємого металу не повинна перевищувати 5 мм. Обробку
наплавлюємого шару до потрібного розміру проводять точінням і
шліфуванням.

2.4.Складання верстату

При складанні верстатів широко застосовуються слюсарно-приточні роботи,
для завершаючої обробки окремих деталей, складальних одиниць і
механізмів. В процесі цих робіт усувають сліди механічної обробки,
доводять до потрібної точності стиків і спряжень поверхонь, а також
здійснюють операції, які не можливо дістати при механічній обробці. До
слюсарно-пригоночних робіт відносяться роботи при обробці обпилювання,
шабрування, притирки і т.п.

При складанні верстату трудоємкість виконання нерухомих з’єднань занімає
придільні відповідну вагу до загальної трудоємкості складання
відремонтованого виробу. Так, наприклад, трудоємкість виконання
різьбових з’єднання займає 25-40% з’єднань з допомогою натягу 5% і т.д.

Якщо немає підвищених вимог до відповідних деталей в технічній
документації складальних одиниць, то між спряменнями поверхні з’єднання
не повинен заходити щуп товщиною 0,04 мм.

При складанні нерухомих з’єднань на стиках не попускається поставка
прокладок, не передбачених кресленням.

Складання шпон очних з’єднань.

Шпон очним з’єднанням спряжених деталей називають з’єднання виконання по
методах проміжкової ланки шпонки. При складанні шпон очних з’єднань
необхідно приділяти велику увагу робочим поверхням шпоном і шпонковим
пазом повинні бути чистими без заусенець, вм’ятин, тріщин, слідів грубої
обробки, не допускаються перекоси осей шпон очних пазів на валу і
втулці, інакше з’єднання не складається.

Перекоси осей шпочночних пазів призводить до різного зменшення площадки
контакту поверхнею, збільшення напруги, змяття. Збільшення бокового
зазору із-за змиття шпонки визиває порушення посадки втулки на валу, що
в свою чергу сприяє появі шуму, передчасному зношенню.

Складання шліцових з’єднань.

Шліцові з’єднання застосовують для більш великих крутних моментів, ніж
шпоночні з’єднання, Шліцові з’єднання бувають з прямобіж і евольвентою
формою шліців. Шлівеві з’єднання не потребують пригонки, мають невеликі
напруження, змяття на грані шліців. Однак їм необхідна точна центровка
вала і втулки. Прямобіжні шліцові з’єднання центрують по наружній
поверхні шліців по ширині шліців, бо по поверхні впадини.

В з’єднаннях для передачі самих легких навантажень іноді застосовують
штифти, виконані у вигляді шарика, який встановлюють в сферичну лунку
валу протилежної сторони шарик входить в напівкруглий паз на втулці. Цим
методом з’єднують деталі, як по довжині, так і в торцьованому напрямі.

Складання різьбових з’єднань.

Цей тип з’єднань найбільш розповсюджений, так як забезпечує простоту і
надійність кріплення, зручність регулювання з’єднань. Різьбові з’єднання
виконують за допомогою болтів, гвинтів, шпильок. При складанні різьбових
з’єднань слід правильно затягувати кріпильні елементи, оскільки цей стан
грає велику роль в підвищенні жорсткості стану пряжених деталей.

Всі часто виготовляються при експлуатації обладнання кріпильні елементи,
а також інструменти застосовуємі при складанні і розробці, повинні бути
термічно оброблені до твердості не менш HRC 35.

2.5. Змащування верстату:

а) Рівень масла в редукторі порівнюється по точці масловказівника.

б) Змастити за допомогою маслянки всі точки вказані варті змаски.

в) По закінченню роботи необхідно змазати всі оброблені, не фарбовані
верхні верстату.

Змащувальна точка Спосіб змазки Назва, марка

м-лу Періодичність змазки

1. Підшипники короби передач Набивка Салідол УС-2 1 раз

в 6 місяців

2. Підшипники ножового вал Набивка Салідол УС 1 раз

в 6 місяців

3.Ходові гвинти підйому і опускання стола Ручний Салідол УС 1 раз

в 6 місяців

4. Редуктор коробки передач Заливка Масло індустріальне 20 ДСТУ

1707-51 1 раз

в 6 місяців

5. Підшипники секційного валу набивка Салідол УС 1 раз

в 6 місяців

6.Ходовий гвинт переміщення Ручний Салідол УС 1 раз

в 6 місяців

7. Підшипники електродвигуна Набивка Салідол УС 1 раз

в 6 місяців

8.Ланцюгова передача Ручний Салідол УС 1 раз

в 6 місяців

9.Напрямні підйому і опускання стола Заливка Масло індустріальне 20
ДСТУ 1 раз

в 6 місяців

10 Ведені ніні шадкі валки стола Набивка Салідол УС 1 раз

в 6 місяців

3. Випробування верстату СР-8 після капітального ремонту

3.1. Пробірка геометричної точності і наладка верстату

Схема пробірки плоскості і паралельності контрольною лінійкою і трьома
щупами.

Що провіряється Методи провірки Відхилення 1 мм

Плоскістність поверхні і прямолінійності елементів На провіряєму
поверхню в різних напрямках при перевірці на плоскість в одному
продовжньому напрямку при провірці прямолінійності встановлюють
колібровочні плитки, або щупи однакової товщини; на них провір очною
гранню кладуть контрольну. 0,1-0,2/1000

Схема пробірки співосей валів

Що провіряється Методи провірки Відхилення 1 мм

Співвістність співпадання осей валів Індикатор з ціною поділки 0,0 мм.
Він закріплюється на стінці одного провіряємого валу, муфти; мірний штіф
індикатора дотикається поверхні іншого вала, сряженим з першою частиною.
При обертанні частини із закріпленим індикатором на повний оберт по
шкалі індикатора визначають неспіввісність. Погрішність визначають
найбільшою алгебраїчною півнізнстю показників індикатора 0,05-0,1

Індикатор

Ролик

Що провіряється Методи провірки Відхилення 1 мм

Радіальне биття роликів На стіл верстату встановлюється індикатор, який
підводять до ролика і заміряють відхилення. Провірку радіального биття
роликів індикатором проводять в 3 точках 0,15

Що провіряється Методи провірки Відхилення 1 мм

Рівномірність товщини обробленого на рейсмусі щита Провіряють штанг
ель-циркулем в трьох точках по ширині і довжині, як показано на ескізі
0,15

3.2.Випробовування на холостому ходу

При випробовуванні на холостому ходу провіряють дію всіх систем
верстата: змащувальних, механічних, електричних. Провіряють діє
головного руху (різання) на всіх швидкостях починаючи з нижньої, дія
механізмів подач золотовок, або інструменті.

Провіряють найбільшу потужність холостого ходу головного приводу після
роботи верстата не менше 1 год., а також потужність холостого ходу. При
цьому температура допустимого нагріву підшипників не повинна
перевищувати встановлені межі.

В процесі випробування на холостому ході провіряють: брокіровки,
заземлення, надійність фіксації рукояток управління, дію запобіжних
пристроїв і огороджень, відповідність надписів.

При перевірці електрообладнання визначають безперебійність і надійність
в роботі міцних вимикачів, захисних блокіровок, провіряють робот силових
електропроводок і приборів.

3.3. Випробування під навантаженням.

Для випробування під навантаження і в роботі верстата повинні бути
повністю підготовлені до роботи вплоть до встановлення ріжучого
інструмента і провірити його закріплення.

Випробовування верстатів під навантаженням передбачає провірку при
найбільшій силі різання з короткочасною перегрузкою на 25% номінального
режиму. Випробовування включає в себе також говірку найбільшої
потужності, найбільшого крутного моменту.

Верстати. Для яких пробірка зусилля різання і крутногомоменту не
обов’язкова, випробовується під навантаженням, встановленими технічними
умовами.

При випробовуванні в роботі верстата провіряють на різних на завчасно
складеній і завіреній програмі і методиці випробування.

В результаті пробірки верстата в роботі фактичні показники – точність
обробки деталей і продуктивності верстату – повинні бути у встановлених
межах.

3.4.Випробовування на вибіг.

Після випробовування на холостому ході і випробовування під
навантаженням іде випробовування на вибіг.

Виробничим випробовуванням піддається верстат встановлений на фундамент,
або на основу і вивірений на книлах, або черевинах, без підливки
цементного розчину.

3.5. Акт

Приймання обладнання з капітального ремонту і здачі його в експлуатацію.

Ми нижчепідписавші, механік цеху __________________ _____________ і
представник ВГМ ______________ _____________ склали дійсний акт в тому,
що рейсмусний верстат СР-8 інвентар №_____ знаходився в плановому
ремонті з 17.05. по 23.05.2005 р. точно 6 днів проти норми простою в
період ремонту ______ днів.

Передбачені дефектною відомістю роботи по капітальному ремонті виконані
повністю.

По закінченні капітального ремонту рейсмусний верстат СР-8 пройшов
випробовування і зданий в експлуатацію.

Здав механік цеху: ________________

Прийняв: ________________________

4. Техніка безпеки

Забороняється користуватися несправними приспосібленнями, пристроями,
слюсарними інструментами, транспортними, підйомними, або
підйомно-механічними механізмами з пошкодженими кронами, канатами,
ланцюгами, блоками і т.п., а також не пройшовши технічні огляди.

При складанні верстата, робочі частини ріжучого інструмента повинні
закриватися автоматично діючими огородженнями. На огородження повинні
наноситися сигнальні кольори відповідними потребами стандартів.

1

А1

6

Планка 1

А1

7

Гайкам 1

Змн. Арк. № документа Підпис Дата

Розроб.

Рейсмус ний

верстат СР-8 Літер. Аркуш.

Перевір.

н

КПК

Н.Контр.

Затв.

Формат Зона Позиц. Позначення Найменування К-сть При-мітка

Документація

А1

Склад креслення

Склад одиниці

А1

1

Пристрій для засточки ножів 1

А1

2

Стіл 1

А1

3

Нігтеві завіса 1

А1

4

Електродвигун 1

А1

5

Ручка коробки передач 1

А1

6

Електролампа 1

Змн. Арк. № документа Підпис Дата

Розроб.

Рейсмус ний

верстат СР-8 Літер. Аркуш.

Перевір.

н

КПК

Н.Контр.

Акт про ремонт

Огляд, очистка

Акт приймання

Відомість і графік ремонту

Уточнення графіка

Дефектна відомість

Конструкторно-технологічна документація

Прийом в ремонт

Демонтаж, транспортування

Розбирання та промивка

Сортування

Ремонт деталей

Збирання вузлів

Випробовування вузлів

Фарбування вузлів

Загальне складання

Фарбування

Акт про здачу

Здача

Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter

Похожие документы
Обсуждение

Оставить комментарий

avatar
  Подписаться  
Уведомление о
Заказать реферат!
UkrReferat.com. Всі права захищені. 2000-2019