Реферат

на тему:

Токсичність меблів

Рівень токсичності меблів зумовлена, в першу чергу, токсичністю
матеріалу, з якого виготовляють меблі, Так, токсичність деревних плит,
обумовлена виділенням з них формальдегіду (СН2ПРО), вивчається вже більш
20 років. Ці дослідження змогли виявити механізми реакцій, шляху
утворення і виділення СН2О в технологічному процесі виготовлення плит, а
також при їхній експлуатації. Більш того, визначилося кілька напрямків
рішення цієї проблеми. Одне з них зв’язано з мінімізацією змісту
вільного СН2О в використовуваних карбамидоформальдегидних смолах. Саме
цей напрямок найбільш повно обговорювалося на науково-практичному
семінарі в ЗАТ “ВНИИДРЕВ”, присвяченому проблемам виробництва деревних
плит у Російській Федерації.

Необхідність проведення подібних семінарів (які по черзі організують ЛТА
і ЗАТ “ВНИИДРЕВ”), обумовлена вкрай незадовільним станом виробництва
Дстп і ДВП у Росії. Якщо в березні 1997 р. повідомлялося (1) про
наявність у нашій країні 51 лінії по виробництву Дстп і 47 ліній по
виробництву ДВП, то на початку 2000 р. у роботі залишилося 37 ліній Дстп
(потужністю 3280 тис.м3/рік) і 44 лінії ДВП (потужністю 360 млн.м2/рік),
із середнім ступенем використання 60,0% і 67,7% відповідно. Це
відбувається на тлі незадоволеного попиту на Дстп і ДВП середньої
щільності (МДФ), що на даний момент у значній мірі покривається тільки
за рахунок імпорту (2).

Напрямок синтезу маломольних смол забезпечує скорочення змісту вільного
формальдегіду і знижує його емісію з готової продукції. Однак неминуче
скорочення гидроксиметильних груп (-СН2ВІН) у свою чергу знижує
адгезионние властивості таких КФС, і вимагає збільшення їхньої витрати.
Одержувані плити по класі емісії відносяться до Е-2.

Ряд підприємств ставлять перед собою задачу виробництва Дстп по класі
емісії Е-1 і зв’язують це з використанням спеціальних малотоксичних
смол. При цьому варто відзначити, що органами Госсаннадзора введені
зміни в радіус санітарної зони для підприємство з виробництва смол і
переробки формальдегіду, і який склав 2000 м.

Задача може бути вирішена шляхом синтезу смол із заміною застосовуваного
формаліну на карбамидоформальдегидние концентрати. Їхнє використання
виключає надсмольні води і скорочує цикл синтезу готових смол.
Виробниками подібних концентратів є АТ “Акрон”, “Томський НФК”,
“Тольятти-Азот” і ін.

Відзначимо, що відбувається подальше удосконалювання технології КФС.
Наприклад, на АТ “Акрон” цей процес зв’язують із включенням стадії
структурних перетворень таким чином, щоб частка гидроксиметильних груп
була досить висока при мінімізації змісту диметиленефирних груп в
олигомере. Останні, як відомо, у процесі гарячого пресування плит і
наступної експлуатації, переходять у метиленові групи з виділенням СН2О.

N-CH2 – O – CH2 – N ->

N-CHCH2 – N + CH2O ^

Розроблені смоли КФС-ЕС по змісту вільного формальдегіду (масова частка
не більш 0,05%) відносяться до 4-му класу небезпеки. При цьому вони
мають час желатинизации при 100° С від 50 до 70 сек., і граничну
змішуваність з водою від 1:2 до 1:6. На АТ “Увадрев” упроваджена
технологія з використанням двох марок цих смол. Наприклад, для
внутрішнього шару Дстп (з високою реакційною здатністю, для зовнішнього
мелкодисперсионного шаруючи) застосовують низковязкие смоли з підвищеним
часом отверждения, що складає 200 сек. Також застосовують не утримуючий
хлор отвердители, а клейову композицію перед нанесенням на деревні
частки спінюють. Крім цього, смола КФ-ЕС може використовуватися і для
виготовлення фанери.

Досягти зниження токсичності КФС можливо за допомогою наполнителей, що
виступають як сорбенти (кремнозоль, алюмосилікати) і акцепторів
(крахмалосодержащие добавки) стосовно СН2О. До них відносяться
полиизоцианати.

Частка изоцианатних сполучних у виробництві деревних плит зростає
(наприклад, у Північній Америці і Японії). В Вниидреве розроблене
сполучне на базі полиизоцианатов і відходів їхнього виробництва, що
включають у свій склад фосфатні сполучні з класу неорганічних полімерів.
Полиизоцианатфосфатное сполучне володіє високою хімічною активністю
стосовно гідроксильних груп компонентів деревини в процесі гарячого
пресування плит. Це дозволяє істотно підвищити міцність Дстп при вигині
до 30 Мпа і знизити розбухання до 6%.

Зазначена технологія виготовлення плит відповідає традиційної технології
виготовлення Дстп і ДВП і дозволяє значно розширити спектр властивостей
плит. Однак, виробничники продовжують орієнтуватися на КФС, оскільки
компоненти доступні, і використання їх у технологічних процесах
налагоджено.

Прагнення підприємств застосовувати нові марки смол і види сполучних,
заощаджувати теплову енергію, підвищувати продуктивність устаткування і
конкурентноздатність своєї продукції приводить до необхідності більш
строго відслідковувати рівень якості плит, а також до перегляду
стандартів по Дстп, ДВП і використовуваних матеріалах. Актуальне питання
і про сертифікацію продукції.

Як орган по сертифікації продукції деревообробки й іспитової лабораторії
лісопромислової продукції, Держстандарт РФ на початку 1998р.
аккредитовал некомерційну організацію “Центр по сертифікації
лесопродукции “ЛЕССЕРТИКА””. Структура і статус Центра, засновниками
якого є органи Госсанепиднадзора РФ і Держстандарту РФ, дозволяють
виконувати роботи з сертифікації комплексно з видачею сертифікатів:
гігієнічної і радіаційної якості, відповідності на продукцію і на
системи якості за міжнародними стандартами ИСО 9000.

Використання «маломольних» карбамидоформальдегидних смол (КФС) (низька
частка СН2ПРО) зменшує токсичність Дстп, але малоперспективно для
посилення прочностних властивостей Питання зниження токсичності Дстп на
основі КФС є предметом особливої уваги дослідників Розглядаються шляхи
зниження токсичності Дстп будівельного призначення за рахунок
спеціальних отвердителей — кислих фосфорнокислих солей металів (Аl, Сr,
Zn, У). Зокрема, використання алюмохромофосфата в кількості 2%
забезпечує зниження вільного формальдегіду в Дстп у 2 рази Гігієнічні
характеристики Дстп розглядаються з погляду здоров’я населення і
середовища обитания В КНР розроблений спосіб зниження токсичності Дстп
із використанням натрієвої солі кислого лігніну як поглинач СН2Об
Добавку змішують з емульгированним парафіном і вводять у стружечную масу
в кількості 6%, Цим досягають зниження емісії формальдегіду з 28,5 до
15,6 мг/100г плити. Токсичність КФС знижують у процесі синтезу
модифікуванням неорганічними електролітами. На структуру і властивості
смоли впливає природа іонів Кращі результати отримані в присутності NaCI
і KCI У процесі витримки смол збільшується радіус глобулярних часток і,
отже, в’язкість, незначно росте час желатинизации.

Використана література:

Технологія виготовлення меблів. Стандарти. – К., 2000.

Про шкідливість меблевого виробництва. – М., 1998.

Словник-довідник ГОСТів. – М., 1999.

Похожие записи