Контрольна робота
Системи технологій та технологічні процеси – основні поняття.
Інноваційні процеси в технологіях. Основні показники ефекту та
ефективності інновацій.
Зварювальні технології (приклад). Класифікація процесів
Зміст
1.Поняття про системи технологій та технологічні процеси.
2.Інноваційні процеси в технологіях. Приклади в сфері.
3.Основні показники ефекту та ефективності інновацій.
4.Зварювальні технології (приклад).
5.Класифікація процесів.
1.Поняття про системи технологій та технологічні процеси.
Як відомо, під системою розуміють певну множину елементів заданої
природи, що мають певну цілісність. За природою розрізняють матеріальні
та абстрактні системи. До матеріальних систем відносять системи
неорганічної природи, фізичні, хімічні, геологічні та живі системи –
організми, популяції, екосистеми. Особливі класи систем становлять
родина, організація. До соціально – економічних систем суспільства
належать регіони, держава. Абстрактними системами вважають гіпотези,
теорії, наукові знання, мовні системи, логічні системи тощо. За
походженням системи поділяють на природні, штучні та змішані.
Технологію розглядають як сукупність методів обробки, виготовлення,
зміни стану, властивостей, форми сировини, матеріалу чи напівфабрикату,
які використовуються у процесі виробництва для одержання готової
продукції. Технологію умовно поділяють на механічну та хімічну.
Механічна технологія розглядає процеси, пов’язані із зміною фізичних
властивостей та форми перероблюваних матеріалів, а хімічна – процеси,
пов’язані з хімічними перетвореннями.
Таким чином, технологічна система – це об’єкт, який взаємодіє із
зовнішнім середовищем і складається з великої кількості елементів,
пов’язаних між собою потоками, та функціонують як єдине ціле зі спільною
метою забезпечення економічно доцільне перероблення сировини на потрібну
продукцію.
Будь – яка технологія розглядається як цілеспрямована діяльність або як
сама праця, предмет праці, засоби праці, які економісти називають
засобами виробництва. Поєднання праці з предметом і засобами праці
складає зміст будь – якого технологічного процесу.
Технологічним процесом називають послідовний набір операцій, в ході
кожної з яких із сировини отримують проміжну або готову продукцію з
певними властивостями.
У ході цих операцій змінюються форма, розміри або властивості сировини.
В наслідок цих змін сировина перетворюється на напів- або готову
продукцію.
Кожний технологічний процес складається з дрібніших технологічних
процесів або є частиною більш складного. Для здійснення технологічного
процесу складається схема, в якій надається характеристика усіх
необхідних технологічних операцій. До технологічної схеми входять також
схема взаємозв’язків та послідовність розташування обладнання, яке
використовується в технологічному процесі.
Наприклад, технологічний процес складання автомобільного двигуна, з
одного боку, можна поділити на дрібніші, які відрізняються один від
одного: технологічні процеси складання шатунно – поршневої групи, блока
циліндрів або коробки зміни швидкостей; з іншого боку, технологічний
процес складання двигуна є частиною технологічного процесу складання
автомобіля в цілому.
Технологічні процеси постійно вдосконалюють. Це зумовлено тим, що
продукцію, яку виробляють на підприємстві, періодично поліпшують. Крім
того, наука, техніка та технологія пропонують нові, ефективніші способи
оброблення та перероблення сировини, нове продуктивніше обладнання та
інструменти.
Технологію у найбільш узагальненому вигляді розглядають як хімічну, яка
дуже розгалужена і поділяється на технологію органічних і неорганічних
речовин. Однією із стародавніх гілок технології органічних речовин є
харчова. Харчова технологія була однією з перших технологій, а млин був
першим харчовим підприємством. Однією з особливостей харчової технології
є переробка сировини рослинного і тваринного походження. У зв’язку з цим
помітну роль у харчовій промисловості відіграють біохімічні процеси.
11.Інноваційні процеси в технологіях. Приклади в сфері.
Інноваційні системи технологій – новостворені або вдосконалені
конкурентно спроможні технології, продукція або послуги, а також
організаційно – технічні рішення виробничого, адміністративного,
комерційного або іншого характеру, які істотно поліпшують структуру та
якість технологій і соціальної сфери.
Процес нововведення (інноваційний процес) є багатостадійним і циклічним.
На початковому етапі інноваційний процес здійснюється за рахунок
ресурсів діючого виробництва, а у кінцевому рахунку(після доведення
новин до комерційного використання) сприяє підвищенню якості продукції,
розвитку виробничих сил та виробничих відносин, досягненню більш високих
економічних результатів. Завдяки процесам нововведень виробничо –
економічні системи (ВЕС) дістають нову якість, яка відповідає вимогам
зовнішнього середовища і дозволяє зберегти або поширити позиції у
відповідному секторі ринку.
Стадії інноваційного процесу обслуговують наступні фази життєвого циклу
нововведень: постановка проблем і виникнення ідеї нововведення; розробка
ідеї; перше освоєння новин (впровадження); широке розповсюдження новин
(дифузія); використання потенціалу новин і отримання прибутку;
рутинізація новин і пошук більш досконалих продуктів або технологій.
Незважаючи на різноманітність нововведень, можна виділити такі головні
стадії інноваційного процесу: фундаментальне та пошукове наукове
дослідження, прикладна розробка, конструкторсько-технологічне
проектування, будівельне проектування, матеріальне виробництво,
споживання.
Кожна стадія має вхід (стимул) і вихід (результат). Наприклад, стимулом
наукового дослідження є отримання нового знання, виходячи з вимог
практики або внутрішніх законів розвитку науки, а результатом
дослідження є ідеї, що зафіксовані у публікаціях. Результат кожної
попередньої стадії стає стимулом для наступної, результатом останньої
стадії є прибуток, частка котрого спрямовується на відтворення
інноваційного циклу, або соціальний та екологічний ефект.
Стадії інноваційного процесу відрізняються у залежності від типу
нововведень. Наприклад, розробка нових економічних методів потребує
наукових досліджень і розробки методичних рекомендацій. При розробці
нових конструкцій крім досліджень необхідні проектно-конструкторські
роботи, створення дослідного зразка, випробування, експериментальне
виробництво, розробка технічних умов і стандартів. Дещо інший склад
інноваційного процесу спостерігається при розробці планувальних рішень,
інженерних систем, машин та механізмів, автоматизованих систем
управління виробництвом і персоналом.
Класифікація нововведень дозволяє розподілити їх за найбільш важливими
ознаками з урахуванням різноманітних особливостей всіх ланок
виробництва. Класифікація нововведень є необхідною, оскільки від типу
новин, які впроваджуються, залежать витрати на нововведення, методи
організації інноваційних процесів, ефективність нововведення.
Нововведення слід класифікувати: за значенням і ефективністю (базисні та
удосконалюючи); за змістом (продуктові, техніко-технологічні,
організаційні, економічні, управлінські, політичні, соціальні,
юридичні); за сферою застосування (широкого і часткового застосування);
за рівнем новизни (радикальні, що здійснюються на підставі раніше
невідомих законів та закономірностей, і нововведення на базі відомих
законів та закономірностей).
Дуже важливим для випереджаючого розвитку економіки є впровадження
базисних інновацій. Базисні інновації засновані на наукових відкритих і
великих винаходах, що лежать в основі нових поколінь техніки. Базисні
інновації реалізують через розгалужену мережу поліпшуючих інновацій, що
забезпечують поширення принципово нової техніки і технології в різних
сферах виробництва, підвищують ефективність технологічного укладу в
цілому.
Типи інноваційних процесів:
1.Продуктові нововведення мають результатом постановку на виробництво
нових виробів, або виробів з поліпшеними якісними властивостями, що дає
право виробникам обґрунтовано підвищувати ціну на ці вироби на ринку.
2.Технічні (технологічні) нововведення – нове обладнання, нові
технології, що докорінно змінюють або покращують істотно існуючий
технологічний уклад і ефективність економіки.
3.Організаційні нововведення полягають у впровадженні нових або більш
досконалих методів організації виробництва.
4.Економічні нововведення – нові механізми функціонування економіки, що
забезпечують прогресивні зміни існуючого господарського укладу, сприяють
розвитку економіки на всіх рівнях – від суспільства в цілому до окремого
підприємства.
5.Управлінські нововведення – нові підходи та методи щодо організації
управління, реформування системи управління для адаптації ВЕС до
мінливих ринкових умов.
6.Політичні нововведення – це нові механізми управління процесами
державотворення, нові методи вирішення міждержавних проблем та проблем
взаємовідносин політичних суб’єктів.
7.Соціальні нововведення – цілеспрямовані зміни в соціальній структурі і
соціальних взаємовідносинах, проведені державою або організацією для
підвищення соціального статусу особистості й оптимального співвідношення
особистих і суспільних інтересів.
8. Юридичні нововведення спрямовані на розробку нових або вдосконалення
існуючих законодавчих та підзаконних актів, що регулюють відносини у
різних сферах суспільства.
Нововведення всіх зазначених типів тісно взаємозалежні, тому
нововведення як правило не бувають одиничними, частіше з’являється
потреба у реалізації низки різноманітних нововведень. Постановка на
виробництво нової продукції, як правило потребує застосування нових
методів, засобів та прийомів її виробництва, тобто оновлення всіх
технологій та організації виробництва, супроводжується новим
менеджментом тощо.
Введення інноваційних технологій і виготовлення продукції. Для цього
необхідно вивчити властивості досліджуваного об’єкта і використати ті,
які раніше не бралися до уваги або були невідомі. Цей шлях потребує
грошових витрат на науково-дослідні роботи та впровадження отриманих
результатів у виробництво. Крім того він потребує зміни технологічного
обладнання. Наприклад, перехід від оброблення заготівок різанням до
виготовлення їх литтям, де використовуються ливарні властивості сплавів,
вимагає принципово нового обладнання.
Використовуючи відповідні фізико-механічні властивості металів і
сплавів, порошкова металургія дає можливість за короткий час виготовляти
деталі точної форми та розмірів і значно зменшити відходи.
21.Основні показники ефекту та ефективності інновацій.
На підприємствах виділяють наступні види інновацій:
Інновації продукції;
Технологічні інновації;
Інновації використовує мої сировини;
Інновації організації виробництва і керує мої діяльності;
Інновації робочої сили.
Основу інноваційної політики на підприємстві створюють інновації
випускаючої продукції з обліком вимогами споживача. Зміна випускаючої
продукції, підвищення її якості і конкурентоспроможності, як правило,
поєднано з інноваціями технологічних процесів, використовуємих
матеріалів, сировини, необхідністю підвищення кваліфікації працівників
тощо.
При економічній оцінки інновацій використовують поняття „ефект” і
„ефективність”. Ефект – це корисний результат, забезпечуваний розробкою
і використанням інновацій, який може бути економічним, соціальним,
екологічним, науково-технічним.
Економічно корисний результат проявляється у збільшені випуску
користуючої попитом продукції, підвищення її якості і
конкурентоспроможності.
Соціальний корисний результат проявляється в покращенні умов праці,
ліквідації важкої фізичної праці, збільшені вільного часу, усунення
причин професіональних хвороб і травматизму, підвищення освітнього і
культурного рівня працівника.
Екологічно корисний результат заключається в поменше ні шкідливого
впливу виробництва на навколишнє середовище.
Науково-технічний корисний результат заключається в отримані нових знань
і технічних засобів, які забезпечують прискорення науково-технічного
розвитку. Наприклад, він має місце при створенні більш досконалих і
економічних комп’ютерів.
В залежності від стадії життєвого циклу інновації і достовірності
використаної інформації, розраховують очікуваний (прогнозний) або
фактичний економічний ефект. В залежності від періоду часу, за котрий
введеться розрахунок економічного ефекту, він буває річним і сумарним.
Технологічні інновації можна розділити на дві групи. У першу ввійдуть
інновації, котрі характеризуються достатньо стабільною величиною кожного
року отриманих корисних результатів і коротким періодом вкладення
засобів для їх здійснення (до року). В цю групу можна включити такі дії,
як заміні і модернізація технологічного обладнання, роботизація
виробництва та інше.
В другу групу увійдуть інновації, котрі відрізняються різким коливаннями
кожного року забезпечуваних корисних результатів і вкладення засобів
для їх здійснення в період ряду років. Наприклад, введення гнучкої
виробничої системи, реконструкції цеху, розробка і освоєння нової
продукції.
Економічна оцінка інновацій першої групи включає у себе:
– вибір кращого варіанту з ряду альтернативних;
– визначення показника ефекту і ефективності вибраного кращого варіанту
по зрівнянню з базовим(діючим виробництвом).
Вибір кращого варіанту інновацій з ряду альтернативних можна призвести
на основі широко застосовані в вітчизняній практиці критерії мінімуму
приведених затрат в дещо зміненому вигляді:
З = С + ЕмК – Ес
де С – поточні затрати в розрахунку на одиницю продукції;
К – питомий капітальний вклад;
Ем – коефіцієнт мінімальної ефективності капітальних вкладів;
Ес – вартісна оцінка супутніх корисних результатів (екологічних,
соціальних, економічних) в розрахунку на одиницю продукції.
Величина Ем може визначатись величиною реального річного банківського
процента по депозитам або кредитам в залежності від того,
використовуються для інвестицій власних чи за ємних засобів. В свою
чергу Ем показує мінімальну допустиму величину доходу, котру повинна
забезпечити кожна гривня капітальних вкладень К на протязі року.
Величину ЕмК можна трактувати як альтернативні витрати або витрати
можливостей, а З – економічні витрати.
Варіант, по котрому досягається мінімум приведених (економічних) затрат
в розрахунок на одиницю або рівновеликий річний об’єм продукції,
являється кращим, так як він має самий короткий час окупності
капітальних вкладень, не перевищуючи максимально допустимий Тм, величина
обернено пропорційний коефіцієнту Ем (Тм = 1/Ем).
Економічний ефект від впровадження інновацій першої групи може бути
розраховано як забезпечена економія на приведених затратах чи приріст
прибутку, залишившись в розпорядженні підприємства.
Економічний ефект, забезпечений на протязі року t як економія на
приведених затратах, вираховуються за формулою:
Е = (З1t – З2t) ·A2t
де З1t , З2t – приведені (економічні) затрати на одиницю виробленої
продукції з урахуванням вартісної оцінки супутніх результатів відповідно
по базовому і новому варіантів за рік t;
А2t – річний об’єм виробництва продукції по новому варіанту в
розрахунковому році в натуральних одиницях.
Економічний ефект від заміни технологічного устаткування більш
економічним в рік t розраховується за формулою:
Е = (С1t – С2t) В2t – Sм – V – Eм (K – RKn – FV$ : B h p – ¬ h R h R ? - -oe >#$’&’–’o)|.41X3i6oooooooocccccccUooocccccc
gd aT
t
h R
HeH?JoKTMFO–PESeWrYtYaYJZtZ¤ZiZb[oooooccccccccccccssOEEEE
&
gd?X?
f
3I
q‚q~riurxiy?zoeeeeeeeeeeeeeUe????????
gdp Y
gdµ1?
&
ae???I?? occccUcccccIAccc·«
>T
gdoe`e
gd]7S
gd®GR
gdtYH
ue
F?H?N?.?0?6?r?t?†?????c?¤?A?A?E?I?I?v x z ~ oeUe?Ae??Ae??¬?? ?”…v…v…vgAe
XM h?
h?
h?
h?
h?
h?
h?
h?
h?
??
?????????
hY
hY
hY
hY
U
gd?
A
gdK…
gdg\1/4
gdg\1/4
h?
h?
h?
h?
O
o
O
$, що в процесі автоматичного зварювання під шаром флюсів ставляться
значні вимоги до підготовлення поверхонь зварюваних виробів. Тому цей
спосіб зварювання доцільніше застосовувати у серійному виробництві в
процесі утворення нижніх швів досить великої довжини (понад 0,5м) і
товщини (понад 3мм).
Для зварювання виробів з мало вуглецевих і мало легованих сталей
використовують кремнієвий та мангановий флюси. Їх шлаки мають великий
вміст SiO2 і MnO. Флюси виплавляють в електропечах із манганової руди та
плавикового шпату. Вироби, виготовлені з багато легованих сталей,
зварюють під шаром флюсів, які отримують сплавленням плавикового шпату,
алюмосилікатів й алюмінатів.
Дугове зварювання під шаром флюсів використовують у серійному та
масовому виробництві в процесі виготовлення казанів, резервуарів для
зберігання рідин і газів, корпусів суден, труд тощо.
7. Дугове зварювання в захисних газах. Для захисту дуги та розплавленого
металу від дії складових атмосфери (кисню, азоту) крім флюсів
використовують гази (водень, метан, оксид вуглецю), які здатні
відновлювати оксиди заліза та оксиди інших металів або інертні гази
(гелій, аргон), які не взаємодіють з компонентами матеріалів зварюваних
виробів. Іноді використовують суміші двох або більше газів, наприклад
аргон і вуглекислий газ. Газове захисне середовище порівняно із флюсовим
(шлаковим) спрощує процес зварювання, дає можливість спостерігати за
зварним швом, але вимагає захисту зварника від випромінювання дуги. При
цьому способі зварювання в зону дуги, яка горить між зварюваним виробом
і плавким або неплавким електродом, подають захисний газ, який відтискає
повітря від місця зварювання.
8. Аргонно – дугове зварювання та зварювання в середовищі вуглекислого
газу. Ці способи зварювання часто використовують у промисловості. Тут
надійніше захищається розплавлена ванна від дії атмосфери, що забезпечує
ліпшу якість шва, більшу продуктивність і ширшу можливість автоматизації
та механізації зварювальних робіт. Крім того, ці способи зварювання не
потребують електродів з покриттями.
Цей спосіб зварювання розроблено вченими Київського Інституту
електрозварювання ім. Є. О. Патона НАН України. Його відзначено великою
золотою медаллю на Всесвітній виставці в Брюсселі.
9. Електрошлаковим зварюванням називають спосіб без дугового
електричного зварювання під шаром розплавлених флюсів.
У процесі електрошлакового зварювання метали виробів і електродів
розплавляють теплотою, яка виділяється під час проходження електричного
струму через розплавлені флюси.
Флюси, які використовують при зварюванні, мають бути електропровідними.
Вони повинні мати вищу температуру плавлення, ніж метали виробів і
електродів. Для зварювання використовують плавкі електроди без покриття.
Їх кількість залежить від товщини виробів.
У простір між краями вертикально встановлених деталей, початковою
планкою і шлакоутримувальними мідними повзунами подають флюси і один, що
кріпиться в електродотримачі або кілька електродних дротів.
Процес зварювання починається із запалення дуги між електродним дротом і
початковою планкою. Після розплавлення флюсів і утворення достатньої
кількості розплаву електродний дріт опускають у розплав і горіння дуги
припиняється. Проте струм продовжує протікати через розплав, і теплота,
яка виділяється в ньому, витрачається на подальше плавлення флюсів,
країв зварюваних виробів та електродного дроту. Електроди плавляться в
розплаві флюсів та краплями стікають до зварювальної ванни. Метал з
електродів під час проходження через флюси очищається від домішок
(сірки, неметалевих включень, газів тощо), тобто рафінується. Отриманий
шов має добрі механічні властивості. Вони майже не відрізняються від
властивостей металів зварюваних виробів. Шов формується між двома
мідними повзунами, які охолоджуються водою, що протікає по трубах.
Електродний дріт до зони зварювання подається автоматично. Так само
автоматично переміщуються повзуни вздовж шва після кристалізації
розплавленого металу.
Цим способом можна зварювати вироби товщиною 50-3000мм. Для з’єднання
виробів товщиною до 150мм використовують один електрод, за більшої
товщини – кілька. Діаметр електродного дроту – 2-3 мм, сила струму –
750-1000 А.
Електрошлакове зварювання використовують для виготовлення великих
конструкцій – вузлів вальцювань, казанів високого тиску, деталей
потужних пресів і верстатів, роторів і валів гідротурбін тощо.
Електрошлакове зварювання порівняно з автоматичним під шаром флюсів має
ряд переваг: більшу продуктивність, меншу собівартість 1 м зварного шва,
поліпшену мікроструктуру шва. Збільшення продуктивності зумовлене
безперервністю процесу зварювання, виконанням шва за одне проходження в
разі різної товщини зварюваних виробів і збільшенням сили струму в 1,5 –
2 рази. Мікроструктура та властивості шва поліпшуються за рахунок одно
прохідності, в разі якої на відміну від багато прохідності відсутня
багатошаровість. Собівартість виготовлення з’єднання зменшується за
рахунок збільшення продуктивності зварювання, зменшення витрат
електродного дроту, флюсів та електроенергії.
Електрошлакове зварювання має також недоліки, до яких належать крупно
кристалічність структури шва та зони, яка прилягає до нього, внаслідок
повільного нагрівання й охолодження. Саме тому після зварювання вироби
відпалюють для зменшення розмірів кристалів у зварному шві.
10. Газове зварювання.
На початку ХХ ст. Газове зварювання було найпоширенішим у процесі
виготовлення нерозбірних з’єднань. Тепер газове зварювання
використовують в основному під час ремонтних робіт, а також там, де
відсутні джерела електричного струму.
Газовим зварюванням називають спосіб утворення нерозбірного з’єднання
двох виробів, місця з’єднання яких розплавляють теплотою, яка
виділяється під час горіння газу в атмосфері кисню.
Для виготовлення з’єднань газовим зварюванням потрібно мати горючий газ,
кисень, пальник для утворення полум’я та присадний дріт.
У процесі зварювання полум’ям, яке отримують за допомогою мундштука,
нагрівають краї виробів, розплавляють їх, а зазор між ними заповнюється
розплавом присадного дроту, який спеціально вводять у полум’я.
), під час згоряння якого виділяється найбільше теплоти. До місця
проведення зварних робіт ацетилен подають у балонах, пофарбованих
набіло, або беруть безпосередньо від газогенератора, в якому його
отримують у процесі взаємодії води з карбідом кальцію:
У процесі взаємодіють 1 кг карбіду кальцію з водою виділяється 250-300 л
ацетилену.
Ацетилен легший за повітря, без кольору, має ефірний запах, добре
розчиняється в ацетоні. В одному об’ємі ацетону розчиняється 23 об’єми
ацетилену. Цю властивість ацетилену використовують для зберігання його в
балонах. Ацетиленові балони заповнюють пористою масою (активованим
вугіллям), просоченою ацетоном. Це необхідно для збільшення вмісту
ацетилену в балоні та запобігання вибуху. Тиск ацетилену в балоні
дорівнює 1,5МПа. Щоб випустити ацетилен з балону, відкривають вентиль
редуктора; при цьому тиск газу в балоні знижується і ацетилен
виділяється з розчинника.
Кисень необхідний для згоряння ацетилену та утворення полум’я. При
виконанні зварювальних робіт використовують технічно чистий кисень. До
місця проведення зварювальних робіт кисень доставляють в балонах під
тиском 15МПа.Кисень – вибухонебезпечний газ. Забруднення балона, в якому
зберігається кисень, і особливо його вентиля, мастилами, які
самозаймаються, неприпустимо. Балони з киснем не можна ставити біля
відкритого вогню. Для зниження тиску кисень від балона проходить через
редуктор, а потім шлангом надходить до пальника.
Для утворення горючої суміші, яка складається з кисню та горючого газу,
і стійкого полум’я використовують газові пальники. За принципом дії
пальники бувають інжекторні (всмоктувальні) – низького тиску та без
інжекторні – високого або середнього тиску. На виробництві найчастіше
використовують інжекторні пальники, оскільки вони безпечніші в роботі і
працюють за низького та середнього тиску ацетилену.
До інжекторного пальника ацетилен надходить шлангом під тиском
0,01-0,02МПа, а кисень – під тиском 0,1-0,4МПа. Трубкою кисень надходить
до сопла інжектора. Виходячи із сопла, струмінь кисню створює значне
розрідження та засмоктує ацетилен у камеру змішування, звідки утворена
суміш газів через наконечник і мундштук виштовхується в атмосферу. На
виході її запалюють і утворюється полум’я.
Швидкість витікання горючої суміші газів з пальника має перевищувати
швидкість її згоряння для того, щоб полум’я не проникало всередину
пальника.
Без інжекторні пальники мають змінні наконечники з різними діаметрами
вихідних отворів інжектора та мундштука, що дає можливість регулювати
потужність зварювального полум’я.
.
Для утворення шва в процесі газового зварювання використовують присадний
дріт, як і в процесі електродугового зварювання неплавкими електродами.
Присадний дріт вводять у полум’я, він розплавляється і стікає у
зварювальну ванну, де зміщується з розплавленим металом виробів. Після
кристалізації й охолодження утворюється зварний шов.
). У разі повного згоряння ацетилену утворюється вуглекислий газ та
водяна пара.
Залежно від співвідношення кисню та ацетилену в горючій суміші, яка
виходить з пальника, розрізняють три основних види полум’я: нормальне
(відновне), окислювальне (з надлишком кисню), навуглецьовувальне (з
надлишком ацетилену).
У більшості випадків у процесі газового зварювання використовують
нормальне полум’я, яке утворюється за такого співвідношення кисню і
ацетилену: (1,1-1,2) до 1. Його використовують для зварювання виробів зі
сталі.
Навуглецьовувальне полум’я використовують у процесі зварювання виробів
із чавуну, оскільки за рахунок вуглецю полум’я поповнюється вміст
вуглецю в шві, який вигорів у процесі плавлення країв зварюваних
виробів.
Окислювальне полум’я використовують в процесі зварювання виробів,
виготовлених із латуні. Це зумовлено тим, що надлишок кисню утворює з
цинком трудно плавкі оксиди, які захищають зварювальну ванну від
подальшої взаємодії з киснем і випаровування.
Способи газового зварювання. Основними з них є два – лівий і правий.
У разі лівого способу зварювання полум’я переміщується справа наліво і
воно напрямлене на ще не заварені краї виробів.
У разі правого способу зварювання полум’я переміщується зліва направо.
Полум’я спрямоване на готовий шов.
Лівий спосіб застосовують у процесі зварювання листів товщиною до 5 мм,
а також виробів з легкоплавких металів, для яких не потрібно
нагромаджувати велику кількість теплоти у місці зварювання. Правий
спосіб зварювання забезпечує глибоке проварювання металу, тому його
застосовують у процесі зварювання виробів товщиною понад 5 мм. У разі
правого способу зварювання краще використовується теплота, а тому
витрати ацетилену на 15-20% менші.
11.Електронно – променевим зварюванням називають спосіб утворення
нерозбірного з’єднання двох виробів, місця з’єднання яких розплавляють
теплотою, що виділяється у процесі бомбардування їх електронами, які
швидко рухаються у вакуумі. Цей спосіб зварювання використовують у
процесі виготовлення конструкцій із нержавіючих і міцних сплавів на
основі алюмінію та титану, а також з деяких видів кераміки, скла та
кераміки з металами. Зварювання електронним променем дає велику
кількість з’єднання, затрати енергії при цьому на 80-85% менші, ніж у
процесі автоматичного зварювання під шаром флюсів. Основним недоліком
цього способу зварювання є необхідність створення вакууму й обмеженість
розмірів вакуумних камер.
12. Лазерним зварюванням називають спосіб утворення нерозбірного
з’єднання двох виробів, місця з’єднання яких розплавляють за допомогою
потужного світлового променю.
Джерелом отримання потужних світлових променів є оптичні квантові
генератори – лазери. Для зварювання використовують твердотільні та
газові лазери. Частіше використовують газові СО2 – лазери. Зварювання за
допомогою лазерів проводять у будь-якому середовищі, яке пропускає
світлові промені на повітрі, в інших газах та вакуумі.
Зварювання лазером ефективно використовують для з’єднання виробів,
виготовлених із металів, які мають різну температуру плавлення та
теплопровідність, наприклад мідь і тантал, вольфрам і алюміній, а також
металів із неметалами. Воно незамінне тоді, коли необхідна локальність
нагріву або треба уникнути механічної дії на зварювані вироби, оскільки
вони крихкі.
Залежно від режиму дії лазерів відомо два способи зварювання: точковий і
шовний.
У процесі зварювання використовують продуктивні установки. Так, для
шовного зварювання використовують установку „Квант-17”, яка має два
активних елементи, виготовлених із гранату. Тривалість імпульсів – 5мкс,
їх частота – 10 Гц. Швидкість зварювання залежить від товщини виробів.
Використання цієї установки для герметизації корпусів інтегральних
мікросхем одночасно двома променями дає можливість за одну годину
зварити 120 виробів.
Значне місце займають лазери у випадку приварювання виводів контактів
напівпровідникових пристроїв, тонко плівкових схем; при з’єднанні
деталей у труднодоступних місцях, наприклад всередині електровакуумних
приладів.
13. Плазмовим зварюванням називають спосіб утворення нерозбірного
з’єднання двох виробів, місця з’єднання яких розплавляють плазмою.
. Потужність плазмового потоку регулюють зміною сили струму та напруги,
складу та витрат плазмоутворюючого газу, відстані між соплом і
зварюваними виробами. Змінюючи потужність плазми, можна зварювати вироби
товщиною 0,08-5 мм; отриманий шов дуже якісний.
Порівняно з аргоно-дуговим зварюванням за допомогою вольфрамових
електродів плазмове зварювання має ряд переваг.
По – перше, плазма як концентроване джерело теплової енергії дає
можливість зварювати вироби товщиною до 10 мм без присадного дроту.
По – друге, плазма є стабільною, що забезпечує якість швів.
Недолік полягає в недовговічності плазмотронів, оскільки швидко виходять
з ладу сопла й електроди.
Термомеханічні способи зварювання
Електроконтактним зварюванням називають спосіб утворення нерозбірного
з’єднання двох виробів, місця з’єднання яких нагрівають теплотою, що
виділяється під час проходження електричного струму через зону
зварювання та механічного стискання розігрітих виробів.
З усіх видів електроконтактного зварювання найширше використовують
точкове, стикове та шовне.
1. Точкове зварювання. У процесі точкового зварювання вироби затискають
між електродами і до яких надходять струм великої сили. Джерелом струму
є зварювальний трансформатор, вторинна обмотка якого відімкнена до
електродів. Електричний струм подають короткочасними імпульсами, які
називають тривалістю зварювання (0,01-0,5 с). У місцях дотику виробів
один до одного метал виробів набуває пластичності або розплавляється.
Після вимкнення струму і припинення дії сили утворюється „зварна точка”.
Електроди виготовляють із сплавів на основі міді та з чистої міді. Їх
охолоджують водою.
Точкове зварювання виконують на стаціонарних і переносних машинах.
Стаціонарні машини бувають одно – та багато точковим. Багато точкові
машини мають близько 50 електродів. Ці машини досить продуктивні,
роблять до 10000 точок за годину. Продуктивність одно точкових машин –
250 – 2000 точок за годину.
Точкове зварювання легко автоматизувати. Його використовують у масовому
та велико серійному виробництві для з’єднання виробів з вуглецевих і
легованих конструкційних сталей, алюмінієвих, мідних, титанових сплавів
тощо. Товщина зварюваних виробів може дорівнювати 0,001 – 30 мм.
2. Стикове зварювання. У процесі стикового зварювання вироби закріплюють
у мідних затискачах і зварювальної машини. Один із затискачів рухомий,
другий – нерухомий. Переміщують рухомий затискач і стискають вироби із
силою за допомогою спеціального механізму стискання.
Стикове зварювання проводять двома способами: опором і оплавленням.
У процесі зварювання опором поверхні виробів ретельно очищають і
прикладають одну до одної. Після цього вмикають джерело струму. Як
тільки вироби нагріються до пластичності, одночасно з вимкненням струму
вироби стискають, унаслідок чого утворюється зварне з’єднання.
Зварювання опором використовують для з’єднання виробів, виготовлених із
мало вуглецевих сталей і кольорових металів.
. Роликове зварювання проводять на стаціонарних і переносних машинах.
41.Класифікація процесів.
Технологічні процеси класифікуються за:
Властивостями сировини, які змінюються в процесі її перероблення;
Агрегатним станом сировини;
Тепловим ефектом;
Напрямом руху сировинних і теплових потоків у агрегатах;
Способом організації процесу;
Кратністю оброблення сировини;
Основними технологічними рушіями тощо.
Сировина, з якої виготовляють продукцію має певні фізичні, механічні та
хімічні властивості. Залежно від того, які властивості сировини
змінюються внаслідок її перероблення на продукцію всі технологічні
процеси поділяють на фізичні, механічні та хімічні. Такий поділ дещо
умовний, оскільки не можна провести між ними чіткої межі. Проте такий
поділ існує, оскільки полегшує вибір найефективнішого способу
перероблення сировини на відповідну напів- або готову продукцію.
I. Фізичні та механічні технологічні процеси. Фізико-механічними
називають такі технологічні процеси, в ході яких змінюються лише форма
та фізико – механічні властивості сировини.
На цих процесах ґрунтується добувна промисловість (за винятком деяких
геотехнологічних способів добування корисних копалин), деревообробна
промисловість, виготовлення з конструкційних матеріалів виробів литтям,
тиском, різанням тощо. Ці процеси лежать в основі підготовлення сировини
до перероблення, а також в основі розділення отриманої продукції на
основну і побічну та відходи.
До фізико – механічних процесів належать подрібнення, тепло – та
масопереренесення.
1.Теплоперенесенням називають перенесення теплоти від більш нагрітого
об’єкта до менш нагрітого. Об’єктом може бути сировина або продукція.
Теплота переноситься за допомогою теплопровідності, конвекції та
теплового випромінювання. Для проходження технологічного процесу
сировину нагрівають або охолоджують, продукцію охолоджують.
2.Масоперенесенням називають перехід речовини з однієї фази в іншу.
Найчастіше масоперенесення відбувається між фазами: газовою та рідинною,
газовою та твердою, твердою та рідинною а також між двома рідинними.
Перенесення маси з однієї фази в іншу відбувається за рахунок різниці
концентрацій речовин у цих фазах. Процес перенесення продовжується доти
поки не встановиться рівновага на межі фаз. Кількість речовини, яка
переходить з однієї фази в іншу, залежить від різниці концентрацій
речовин у цих фазах, тривалість процесу тощо. Підвищити ефективність
масоперенесення можна збільшенням поверхонь контактуючих фаз, швидкості
потоку тощо.
До масоперенесення належать абсорбція, адсорбція, дистиляція та
ректифікація, кристалізація, висушування, мембранізація.
А) Абсорбція. Абсорбцією називають процес вбирання газу або пари усім
об’ємом речовини. Наприклад, хлороводень (газ) вбирається водою (рідина)
з утворенням соляної кислоти. Абсорбції властива вибірковість, тобто
кожна газова чи парова речовина поглинається певною рідиною.
Б) Адсорбція. Адсорбцією називають процес поглинання одного або кількох
компонентів, що перебувають у газовій або рідинній фазі, поверхнею
твердих речовин.
Тверду речовину, яка поглинає гази або рідини, називають адсорбентом.
У технології адсорбцію використовують для очищення та висушування рідин,
газів, розділення сумішей рідин і газів, виділення легких розчинників,
освітлення розчинів, очищення води тощо. Адсорбцію використовують у
харчовій, хімічній, нафтовій та інших промисловостях.
В) Дистиляція. Дистиляцією називають розділення сумішей рідин на окремі
складові частковим випаровуванням рідини з наступною конденсацією
утвореної пари.
Якщо суміш рідин, які мають різну температуру кипіння нагріти до певної
температури для часткового випаровування, а отриману пару конденсувати,
то утворений конденсат матиме велику кількість рідини, що кипить за
нижчої температури, а залишок збагатиться тою, що кипить за вищої.
Дистиляцією не можна отримати чисті речовини. Вони завжди будуть
забруднені речовинами, які киплять за вищої температури.
Для отримання чистих речовин рідину багаторазово випаровують і утворену
пару конденсують. Такий спосіб розділення рідин називають ректифікацією.
Ректифікацію проводять в реакторах безперервної дії, які називають
тарілковими ректифікаційними колонами.
Дистиляцію та ректифікацію використовують у нафтопереробній, спиртовій,
фармацевтичній та інших промисловостях.
Г) Кристалізація. Кристалізацією називають виділення твердої речовини у
вигляді кристалів або кристалітів із розчинів чи розплавів.
Кристалізація починається з утворення центрів кристалізації, зародження
яких залежить від температури розчину або розплаву, концентрації
розчину, швидкості перемішування розчину або розплаву тощо. Чим більше
зародиться центрів кристалізації, тим дрібнішими будуть кристали або
кристаліти і навпаки. Великі кристали чи кристаліти отримують у разі
повільного їх росту без перемішування розчину чи розплаву. За таких умов
кристалізації продуктивність агрегатів (кристалізаторів) невелика.
Для підвищення продуктивності кристалізаторів використовують
охолодження, вакуумування тощо. Кристалізатори працюють періодично та
безперервно. Кристалізатори безперервної дії продуктивніші, ніж
періодичної.
Кристалізація лежить в основі виробництва мінеральних добрив, металів і
сплавів, нанесення на поверхні виробів металевих покрить, отримання
відливків тощо.
Кристалізацію використовують у харчовій, хімічній, фармацевтичній,
металургійній та інших промисловостях.
Д) Висушування. Висушуванням називають процес вилучення вологи з різних
за агрегатним станом речовин. Висушують гази, рідини та тверді речовини.
Висушування є природне і штучне.
Природне висушування відбувається під дією сонця, вітру, морозу.
Штучне висушування проводять відтисканням, пресуванням, адсорбцією,
сублімацією тощо. Найпоширенішим із цих способів є випаровування, при
якому речовини нагрівають і волога випаровується. При випаровуванні
витрачається велика кількість теплової енергії. Економічнішими способами
є фільтрування та центрування. Кінцеве висушування проводять у сушарнях
безперервної та періодичної дії.
Для поліпшення якості висушених речовин і збільшення продуктивності
обладнання використовують вакуум, ультразвук. Струми великої частоти та
інші допоміжні чинники.
Швидкість висушування визначають кількістю вологи, яка випаровується з
одиниці поверхні висушуваних речовин за одиницю часу. Швидкість
висушування залежить від природи висушуваної речовини, розміру її
частинок, вмісту вологи в ній, температури, тиску тощо.
Висушування застосовують у процесі виробництва цукру, паперу,
будівельних матеріалів, мінеральних добрив та інші продукції.
Е) Мембранізація. Мембранізацією називають розділення сумішей (газів або
рідин) на складові або вилучення з них окремих складових за допомогою
мембран.
Мембрана здатна пропускати одну або кілька складових суміші, а для інших
складових прохід закритий.
Масоперенос залежить від селективності мембрани та розміру пор у ній, а
також від дії зовнішніх чинників: електричне та магнітне поле,
ультразвук тощо. Немає універсальних мембран. Кожний компонент із суміші
вилучається за допомогою певної мембрани. За допомогою мембран очищають
питну воду, опріснюють морську воду, розділяють повітря на окремі
складові: водень, кисень, гелій тощо.
Мембрани використовують у мікробіології та медицині. У харчовій
промисловості за допомогою мембран отримують якісний цукор, переробляють
молоко з метою вилучення окремих складників молока тощо.
ІІ. Хімічно технологічний процеси. Хімічними називають такі технологічні
процеси, в ході яких змінюється хімічний склад і внутрішня будова
речовини (сировини).
Ці зміни відбуваються внаслідок хімічних реакцій між складовими
сировини. У наслідок Хімічних реакцій утворюються основна та побічна
продукція, а також відходи. творення побічної продукції та відходів
зумовлене наявністю у сировині домішок. Наприклад, у процесі виробництва
чавуну відбуваються хімічні реакції між сполуками заліза та інших
хімічних елементів, які є у залізній руді, з одного боку, і оксидом
вуглецю (СО), воднем (Н2), розжареним коксом (С), і флюсом (СаСО3) – з
іншого. У наслідок цих реакцій утворюються чавун, шлак і домновий газ.
Хімічні процеси лежать в основі виробництва металів і сплавів (міді,
алюмінію, чавуну, сталі тощо), будівельних матеріалів (вапна, цементу
тощо), хімічної продукції (кислот, амоніаку тощо), нових видів сировини,
палива, конструкційних матеріалів та ін.
Хімічні реакції поділяють на оборотні і необоротні. Необоротні реакції
на відміну від оборотних відбуваються лише в одному напрямі. Усі
оборотні реакції прямують до рівноваги. За рівноваги швидкість прямої
реакції дорівнює швидкості оборотної, а співвідношення між компонентами
будуть незмінними доти, поки не зміняться зовнішні дії: теплота, тиск,
концентрація компонентів. У разі зміни однієї з них рівновага
порушиться і між реагуючими речовинами відновляться хімічні реакції, які
триватимуть доти, поки не настане рівновага за нових умов. Напрям змін у
хімічній системі, спричинений зміною зовнішніх дій, визначається
принципом Ле-Шательє.
Згідно з принципом Ле-Шательє у системі, яку зовнішні дії вивели із
стану рівноваги, відбуваються зміни, спрямовані на повернення системи до
стану рівноваги.
Принцип Ле-Шательє дає змогу оцінити доцільність застосування зовнішньої
дії для зрушення рівноваги у напрямі збільшення виходу основної
продукції та поліпшення використання сировини. Для прикладу розглянемо
оборотну реакцію, що лежить в основі виробництва аміаку:
Ця реакція гомогенна і протікає з виділенням теплоти (+Q). Згідно з
принципом Ле-Шательє, щоб змістити рівновагу вправо, тобто в напрямі
виходу амоніаку, треба виконати такі дії:
знизити температуру (охолоджувати), оскільки процес екзотермічний;
підвищити тиск, оскільки у газовому середовищі процес відбувається із
зменшенням об’єму (із 4-х молекул азотоводневої суміші утворюються дві
молекули амоніаку);
зменшити концентрацію амоніаку (безперервно виводити його із зони
реакції);
підвищити концентрацію компонентів сировини (азоту, водню), оскільки
зростання концентрації одного з них збільшує ступінь перетворення
іншого.
Отже, щоб змістити рівновагу вправо, треба підводити або відводити
теплоту, змінювати тиск, збільшувати концентрацію реагуючих речовин,
відводити із зони реакції утворену продукцію. За цією ознакою
технологічні процеси поділяються на гомогенні та гетерогенні.
1. Гомогенні процеси.
Гомогенними називають такі технологічні процеси, коли всі реагуючі
речовини перебувають лише в одному агрегатному стані: твердому (Т),
рідинному (Р) чи газовому (Г).
Наприклад, окислення діоксиду сірки: реагуючі речовини перебувають у
вигляді газу (Г):
2. Гетерогенні процеси. Гетерогенними називають такі технологічні
процеси, коли всі реагуючі речовини (складові сировини) перебувають у
різних агрегатних станах: газовому і рідинному, твердому і рідинному,
твердому і газовому тощо.
Наприклад, виробництво сірчаної кислоти. Реагуючі речовини перебувають у
вигляді газу (Г) і рідини (Р):
Проте слід пам’ятати, що при гомогенних процесах швидкість реакції
більша, ніж при гетерогенних, оскільки між реагуючими речовинами немає
межі поділу фаз. Особливо швидко проходить реакція між реагуючими
речовинами, коли вони перебувають у рідинному стані. Для прискорення
реакції тверді реагуючі речовини розплавляють або розчиняють. Такий
перехід дає можливість зменшити кількість обладнання, працівників,
собівартість продукції та раціональніше використовувати теплоту, що
виділяється при проходженні процесу.
У процесі перероблення сировини на продукцію теплова енергія може
виділятися або поглинатися. За цими ознаками технологічні процеси
поділяють на екзотермічні та ендотермічні.
1. Екзотермічні процеси. Екзотермічними називають такі технологічні
процеси, коли у разі взаємодії реагуючих речовин виділяється теплота
(+Q).
Наприклад, горіння палива:
утворення нової хімічної сполуки:
При екзотермічних процесах необхідно охолоджувати реактори, а це великі
затрати. Охолодженим середовищем найчастіше є вода та повітря.
Наприклад, під час отримання чавуну в домновій печі останню охолоджують
водою, яка циркулює в трубах, вмонтованих у корпусі печі. Теплоту, що
виділяється під час проходження екзотермічних процесів, використовують
для нагрівання сировини та для побутових потреб.
2. Ендотермічні процеси. Ендотермічними називають такі технологічні
процеси, коли в разі взаємодії реагуючих речовин вбирається теплота
(-Q).
Для взаємодії речовин необхідно підводити теплоту в зону реакцій, тобто
нагрівати агрегат або сировину, на що витрачається паливо, теплова або
електрична енергія. Наприклад, випалення вапняку з метою отримання
вапна:
Якщо сумістити екзо- і ендотермічні процеси, можна так відрегулювати
швидкість руху теплових потоків, що кількість теплоти, яка виділяється
під час реакцій, дорівнюватиме кількості теплоти, яка поглинається
сировиною. Наприклад, окислення SO2 у контактному апараті в процесі
виробництва сірчаної кислоти супроводжується виділенням теплоти:
.
За цією ознакою технологічні процеси поділяються на однобічні,
зустрічні, перехресні.
Однобічні технологічні процеси. Однобічними називають технологічні
процеси, в ході яких сировинний (С) та тепловий (Т) потоки (П) в
агрегатах рухаються паралельно в одному напрямі (мал.1,а).
Якщо між потоками поставити перегородку, то цей процес можна використати
для теплообміну: коли більш нагрітий потік віддаватиме теплоту менш
нагрітому. Відбувається перерозподіл теплоти. За відсутності перегородки
такий напрям потоків можна використати для висушування продукції,
змішування газів, рідин тощо.
Зустрічні технологічні процеси. Зустрічними називають такі технологічні
процеси, в ході яких сировинний (С) та тепловий (Т) потоки (П) рухаються
назустріч один одному (мал.1,б)
Зустрічні процеси ефективніші для обміну теплотою, ніж однобічні. Крім
того розмір теплообмінника зменшується, а це економить конструкційні
матеріали. Зустрічні процеси вигідніші також тому, що забезпечують
велику швидкість реакції з повнішою взаємодією реагуючих речовин.
Прикладом використання цих процесів є виробництво кислот, мінеральних
добрив, цукру тощо.
Перехресні технологічні процеси. Перехресними називають такі
технологічні процеси, в ході яких сировинний (С) та тепловий (Т) потоки
(П) в агрегатах рухаються перпендикулярно один до одного (мал.1,в).
Ці процеси лежать в основі роботи печей із „псевдо киплячим шаром” і
широко використовуються в процесі випалювання: сірчистих мінералів,
грудок залізної руди, вапняку тощо.
Малюнок 1. Схема руху сировинних (С) і теплових (Т) потоків (П) у
агрегатах:
а-однобічні; б-зустрічні; в-перехресні.
За цією ознакою усі технологічні процеси поділяють на періодичні,
безперервні та комбіновані.
1. Періодичні технологічні процеси. У періодичних процесах сировину
подають в агрегатах визначеними порціями через певні проміжки часу і так
само після закінчення перероблення сировини виводять з агрегату
продукцію.
Для періодичних процесів властивим є зупинка агрегатів на час
завантаження сировиною та вивантаження отриманої продукції. Це
призводить до втрат робочого часу та великих затрат праці. Крім того
нестабільність технологічного режиму (температура, тиск тощо) на початку
і в кінці процесу ускладнює обслуговування агрегату, утруднює його
автоматизацію тощо. Саме тому продуктивність періодичних процесів мала.
2. Безперервні технологічні процеси. При безперервних процесах сировина
надходить до агрегату постійним безперервним потоком і після
перетворення запланована продукція безперервним потоком виходить з
агрегату. Так триває аж до ремонту агрегату. Наприклад, розливання сталі
на машинах безперервного розливання, виробництво цементу, виробництво
сірчаної кислоти, тощо. Безперервні процеси порівняно з періодичними
мають такі переваги:
– відсутність простою агрегатів на завантаження сировини і вивантаження
готової продукції;
– стабільність технологічного режиму;
– велика продуктивність агрегатів;
– можливість впровадження автоматизації, що поліпшує техніко –
економічні показники та якість продукції тощо.
3. Комбіновані технологічні процеси. Комбіновані процеси – це поєднання
періодичних і безперервних процесів. У комбінованих процесах можна
періодично подавати сировину до агрегату і безперервно виводити з нього
продукцію або навпаки безперервно подавати до агрегату сировину, а
періодично виводити отриману продукцію. Можливий і такий варіант:
періодичне подавання до агрегату однієї складової сировини, і
безперервне другої. Отримана продукція виходить з агрегату безперервно.
За цією ознакою технологічні процеси поділяють на відкриті, замкнені та
комбіновані.
Якщо технологічний процес відкритий, то сировина перетворюється на
готову продукцію протягом одного циклу перебування її в агрегаті
(мал.2,а). Наприклад, виробництво сталі в конвертері.
Якщо сировина, або окремі її складові неодноразово повертається до
агрегату для повторного оброблення, а іноді після регенерації, то має
місце технологічний процес замкнений (мал.2,б). Прикладом замкненого
процесу може бути виробництво поліетилену високого тиску, під час якого
лише 20% етилену перетворюється у поліетилен, решта після очищення знов
повертається до агрегату. Порівняно з відкритими замкнені процеси
компактніші, на їх хід менше витрачається електричної енергії, води,
сировини. Отримана продукція якісніша.
Замкнені процеси є основою створення безвідходних, енерго – та
сировинноощадних технологій.
У комбінованих процесах основна сировина (С1) може перетворюватись на
продукцію (П) за один цикл перебування в агрегаті, а допоміжна сировина
(С2) використовується багаторазово (мал.2,в). Наприклад, виробництво
сірчаної кислоти нітроз ним способом: оксиди сірки перетворюються на
продукцію проходячи ряд послідовних апаратів, а оксиди азоту циркулюють.
Малюнок 2. Схеми технологічних процесів: а-відкритий; б-замкнений;
в-комбінований.
Використана література
Учебн.пособ./Под ред.проф. П. Д. Дудко.-2-е изд.,перераб. и доп.-Х.: ООО
«Издательство Бурун Книга», 2003.-336с.
У67 Управління інноваціями/за ред. А. І. Сухорукова. – Київ: „Видавничий
дім Комп’ютерпрес”, 2003.-206с.
Системи технологій. Опорний конспект лекцій для студентів базової освіти
з напрямів підготовки „Менеджмент”, „Економіка і підприємство” – Київ,
2006.
Збожна В.С. Системи сучасних технологій.-К., 2003.
Остапчук М. В., Сердюк Л. В., Овсянникова Л. К. 0-76 Система технологій.
Підручник. – К.: Центр учбової літератури, 2007,-368с.
PAGE
PAGE – 32 –
Сукупність менш складних технологічних процесів
Технологічний процес
Частина більш складного технологічного процесу
Агрегат
Агрегат
Агрегат
П
Агрегат
C
С
Агрегат
П,С
П
С
С1
Агрегат
П,С2
П
С2
С2
а)
б)
в)
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
