Введение
В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.
Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразно и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в работе. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт (КР) на АРП. Задача КР состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня нового или близко к нему. Все детали с поступающих в КР автомобилей можно разбить на три группы. К первой группе относятся детали, которые полностью исчерпали свой ресурс и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. Количество таких деталей сравнительно невелико и составляет 25…30%. К деталям такой группы относятся поршни, поршневые кольца, вкладыши подшипников, различные втулки, подшипники качения, резинотехнические изделия и др.
Вторая группа деталей, количество которых достигает 30…35%, – это детали, ресурс которых позволяет использовать их без ремонта. К этой группе относятся все детали, износ рабочей поверхности которых находится в допустимых пределах.
К третьей группе относятся остальные детали автомобиля (40…45%). Эти детали могут быть использованы повторно только после их восстановления. К этой группе относится большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый вал, головка блока, картеры коробки передач и заднего моста, распределительный вал и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10…15% от стоимости их изготовления.
Таким образом, основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей групп.
Себестоимость КР автомобилей и их агрегатов даже в условиях сравнительно небольших современных предприятий обычно не превышает 60…70% от стоимости новых автомобилей. При этом достигается большая экономия в материалах и трудовых ресурсах. КР автомобилей позволяет также поддерживать не высоком уровне численность автомобильного парка страны.
Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделяется большое внимание.
В данном курсовом проекте в дальнейшем будет рассматриваться технологический процесс восстановления головки блока цилиндров ЗМЗ 402 – 406. Имеющий дефекты: трещина на стенке рубашки охлаждения, износ отверстий под направляющие втулки клапанов.
2 Технологическая часть
2.1 Конструктивно-технологическая характеристика
детали.
Конструктивно технологическая характеристика головки блока ГАЗ 24 представлена в таблице 1
Таблица 1 – Конструктивно технологическая характеристика
Головки Блока
2.2 Условия работы деталей
Таблица 2 – Условия работы головки блока
| Конструктивный элемент | Род и вид трения | Характер нагрузки | Агрессивность среды |
| Отверстия под направляющие втулки клапанов | Скольжение сухое и граничное | Динамическая от перемещения (ударов) клапанов Статическая: от усилия запрессовки | Температура, газовая коррозия |
| Стенка | Не определяющий фактор | Статическая: от усилия затяжки резьбовых соединений; от давления на контактные поверхности прессовых соединений; от сжатия воздуха в цилиндре; от массы двигателя при установке. Динамическая: от сгорания рабочей смеси | Температура, вода, газовая коррозия |
2.3 Технические требования на дефектацию и маршрут
ремонта
2.3.1 Технические требования на дефектацию и ремонт
головки блока
Технические требования на дефектацию и ремонт головки блока приведены в таблице 3
Таблица 3 – Технические требования на дефектацию и ремонт
головки блока
| Деталь: головка блока цилиндров в сборе | ||||
| № детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж | ||||
| Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63 | ||||
| Твердость: НВ 70 | ||||
| Возможный дефект | Способ установления дефекта и контрольный инструмент | Размер мм | Заключение | |
| По рабочему чертежу | Допустимый без ремонта | |||
| 1 Пробоины на стенках рубашки охлаждения | Осмотр | – | – | Браковать |
| 2 Местная коррозия поверхности сопряжения с блоком цилиндров или водяным насосом | Осмотр | – | – | Браковать |
| 3 Забоины или разрушения посадочных мест под гнезда клапанов или перемычек между гнездами | Осмотр | – | – | Браковать |
Продолжение таблицы 3
| Деталь: головка блока цилиндров в сборе | ||||
| № детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж | ||||
| Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63 | ||||
| Твердость: НВ 70 | ||||
| Возможный дефект | Способ установления дефекта и контрольный инструмент | Размер мм | Заключение | |
| По рабочему чертежу | Допустимый без ремонта | |||
| 4 Трещины на головке, входящие в камеру сгорания | Осмотр. Испытание на герметичность водой по давлением 3-4 кгс/м² | – | – | Браковать |
| 5 Трещины на поверхности сопряжения с блоком цилиндров или на стенках рубашки охлаждения | Осмотр. Испытание на герметичность водой по давлением 3-4 кгс/м² | – | – | Заварить в аргоне. Браковать при трещинах длиной более 50 мм или наличие двух или более трещин обшей длинной более 50 мм, или при трещинах в недоступных местах для ремонта |
| 6 Коробление поверхностиПрилегания к Блоку | Плита проверочная, | Неплоскостность | Обработать до | |
| щуп 0,08 мм, | 0,05 | 0,08 | устранения | |
| калибры 17,85 | Глубина камеры сгорания | дефекта. | ||
| и 14,25 мм | 18,7±0,1 15,1±0,1 | 17,85 14,25 | Браковать при глубине камеры сгорания менее 17,25 мм (деталь № 24-1003010-Г) или 14,25 мм (Деталь № 24-1003010-Ж) |
Продолжение таблицы 3
| Деталь: головка блока цилиндров в сборе | ||||
| № детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж | ||||
| Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63 | ||||
| Твердость: НВ 70 | ||||
| Возможный дефект | Способ установления дефекта и контрольный инструмент | Размер мм | Заключение | |
| По рабочему чертежу | Допустимый без ремонта | |||
| 7 Износ опорных поверхностей под свечи зажигания или гайки крепления головки цилиндров | Осмотр | – | – | Обработать до устранения дефекта, наплавить в аргоне |
| 8 Забоины на поверхности прилегания газопровода | Осмотр | – | – | Обработать до устранения дефекта |
| 9 Ослабление посадки седла впускного клапана | Проверка посадки легкими ударами медного молотка. Пробка неполная 49,03 мм | 49 +0,027 | 49,03 | Обработать гнездо до ремонтного размера, поставить седло ремонтного размера |
| Износ, риски или раковины на Седлах впускных клапанов | Осмотр. Конусный калибр с ø46,2 | Утопание калибра относительно седла торца седла | Обработать до устранения | |
| мм и углом 90° | – | Не более 1,5 | Дефекта. При утоплении калибра более 1,5 мм, заменить седло |
Продолжение таблицы 3
| Деталь: головка блока цилиндров в сборе | ||||
| № детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж | ||||
| Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63 | ||||
| Твердость: НВ 70 | ||||
| Возможный дефект | Способ установления дефекта и контрольный инструмент | Размер мм | Заключение | |
| По рабочему чертежу | Допустимый без ремонта | |||
| 11 Трещина переходящая через перемычку клапанных гнезд | Осмотр. Испытание на герметичность водой под давлением 3-4 кгс/м2 | – | – | Заварить в аргоне. Браковать при трещинах, выходящих в водяную полость |
| 12 Ослабление посадки гнезда выпускного клапана | Проверка посадки легкими ударами медного молотка. Пробка неполная 38,53 мм | 38,5 +0,027 | 38,53 | Обработать гнездо до ремонтного размера, поставить седло ремонтного размера. |
| 13 Износ риски или раковины наСедлах выпускных клапанов | Осмотр. Конусный калибр с ø35,2 | Утопание калибра относительно торца седла | Обработать до устранения | |
| и углом 90° | – | Не более 1,5 | дефекта. При утопании торца калибра более 1,5 мм заменить седло | |
| 14 Износ отверстий в направляющих втулках клапанов | См. п. 3 технических требований | 9 +0,022 | – | Обработать до размера по рабочему чертежу или до ремонтного. Заменить втулки при размере более 9,23 мм |
Продолжение таблицы 3
| Деталь: головка блока цилиндров в сборе | ||||
| № детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж | ||||
| Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63 | ||||
| Твердость: НВ 70 | ||||
| Возможный дефект | Способ установления дефекта и контрольный инструмент | Размер мм | Заключение | |
| По рабочему чертежу | Допустимый без ремонта | |||
| 15 Износ отверстий под направляющие втулки клапанов | Пробка неполная 17,04 мм | 17+0,035 | 17,04 | Обработать до ремонтного размера. Поставить втулки ремонтного размера |
| 16 Течь воды через отверстия под шпильки крепления к блоку Резьбы: М6-6Н (кл.2) М8-6Н (кл.2) М10-А0 М14×1,25 специальная К1/8″ К3/8″ | Осмотр. Испытание на герметичность водой под давлением 3-4 кгс/м2 | – | – | Наплавить кромки отверстий в аргоне. Поставить втулки ДР |
2.3.2 Анализ дефектов, маршрут ремонта
Если маршрутный технологический процесс будет содержать сварку или наплавку, то ему присваивается номер 1., чисто механическому Т.П. номер 2 и т. д.
Анализ дефектов производится в таблице 4
Таблица 4 – Анализ дефектов
| Дефекты | Рекомендации РК по устранению дефектов | ||
| Обозначения | Вид и характер | Причина возникновения | |
| 5 | Механическое повреждение, трещина l=50 мм | Превышение допустимых нагрузок, нарушение правил эксплуатации | Заварка в аргоне |
| 15 | Износ Δизн=0,05 мм | Действие сил трения | Постановка втулки ремонтного размера |
2.4 Выбор способа ремонта
Выбор способа ремонта основан на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению деталей четырех критериев.
Критерий применимости (технологический) – устанавливает принципиальную возможность применения способов ремонта, в зависимости от их служебных свойств: формы, размеров и физические свойства, соответствующих требованиям технических условий на капитальный ремонт.
Способы ремонта в дальнейшем обозначены:
ЭДС – электродуговая ручная сварка;
ГРС – газовая ручная сварка;
АДС – аргонодуговая сварка;
НФС – наплавка под слоем флюса;
ВДН – вибродуговая наплавка;
НУГ – наплавка в среде углекислого газа;
М – металлизация; (напыление)
Х – хромирование;
Ж – железнение; (осталивание)
Д – пластические деформации;
ДРД – дополнительная ремонтная деталь;
РР – ремонтные размеры;
СМ – синтетические материалы;
Выбор способа ремонта по критериям применимости приведен в таблице 5
Таблица 5 – Выбор способа ремонта по критериям
Применимости
Вывод: По дефекту 5 можно применять все виды сварки, но использовать будем… По дефекту 15 из технической литературы известен один способ – ДРД, т. е. постановка втулки и зенкеровать.
Таблица 6 – Коэффициенты долговечности и удельная стоимость
Восстановления Деталей
При равных Кд – принимают способ, у которого Сву имеет наименьшее значение. Так как в нормативах дается удельная стоимость восстановления… Для расчета ориентировочной стоимости ремонта находится площадь ремонтируемых… 1. Трещина
Таблица 8 – Схема типового технологического процесса
Восстановления деталей класса корпусные
| № операции и ее название | Содержание операции | Оборудование | Дефекты | |
| 5 | 15 | |||
| Удаление обломанных болтов и шпилек | Сверлильный станок, дрель ручная | |||
| 005 слесарная | Подготовка трещин, пробоин, отверстий с сорванной резьбой и подготовка вставок к заварке | Сверлильный станок, дрель, зачистная машинка | + | |
| Нагрев детали | Двухкамерная печь | |||
| 010 сварочная | Заварка трещин, отверстий, приварка вставок | Термоизоляционный кожух, газо или электросварочная установка | + | |
| Устранение трещин, пробоин пластмассами | Установка для заделки трещин, пробоин пластмассами | |||
| 015 слесарная | Обработка сварочных швов, сверление, нарезание резьб, цековка отверстий | Сверлильный станок, дрель, зачистная машинка | + |
Продолжение таблицы 8
| № операции и ее название | Содержание операции | Оборудование | Дефекты | |
| 5 | 15 | |||
| 020 контрольная | Гидравлические испытания сварных пластмассовых швов на герметичность | Стенд для гидравлического испытания | + | |
| Обработка установочной плоскости | Плоскошлифовальный или фрезерный станок | |||
| Обработка привалочных плоскостей | Плоскошлифовальный или фрезерный станок | |||
| 025 расточная | Предварительная расточка посадочных мест под подшипник, вкладыши, втулки для постановки ДРД, нанесение пластмасс, | Расточной станок | + | |
| Окончательная расточка посадочных после предварительной расточки | Расточной станок | + | ||
| 030 прессовая | Запрессовка ДРД и зачистка торцов заподлицо с плоскостью | Гидравлический пресс, зачистная машинка | + | |
| Гидравлическое испытание гильзованных блоков на герметичность | Стенд для гидравлического испытания | |||
| Нанесение гальванических покрытий | Установка для осталивания отверстий в корпусных деталях или для электроискровых покрытий | |||
| Нанесение пластмасс на внутренние цилиндрические поверхности с одновременным получением требуемых размеров | Установка для нанесения пластмасс, калиброванные оправки | |||
| 035расточная | Предварительная обработка ДРД, гальванических или электроискровых покрытий | Расточной, шлифовальный, вертикально фрезерный станок | + | |
| Окончательная обработка ДРД, гальванических и электроискровых покрытий | Расточной, шлифовальный, вертикально фрезерный станок | + | ||
| Доводка точных внутренних цилиндрических поверхностей предварительная и окончательная | Хонинговальный станок |
2.5 Схема базирования детали
 |
 |
||||||||||||
 |
|||||||||||||
 |
 |
||||||||||||
 |
 |
Деталь установлена на неподвижных опорах в одиночных
зажимах
2.6 Подефектная технология
Подефектная технология представлена в таблице 9
Таблица 9 – Подефектная технология
| Наименование и содержание операции | Установочная база | Наименование, марка, оборудование |
| Дефект 5 | ||
| 005 Слесарная Зачистить и разделать кромки, трещины по всей длине L=50 мм | Привалочная плоскость, крепления механизма | Слесарный верстак, шлифовальная машинка |
| 010 Сварочная Заварить трещину | Привалочная плоскость, крепления механизма | Сварочная установка УДГ-301 |
| 015 Слесарная Зачистить шов | Привалочная плоскость, крепления механизма | Слесарный верстак, шлифовальная машинка |
| 020 Контрольная Проверить сварочный шов на герметичность | Привалочная плоскость, крепления механизма | Стенд для контроля |
| Дефект 15 | ||
| 005 Расточная Расточить отверстие под втулку | Привалочная плоскость, крепления механизма | Алмазно-расточной станок модели 2А78 |
| 010 Прессовая Запрессовать втулку | Привалочная плоскость, крепления механизма | Гидравлический пресс |
| 015 Расточная Расточить втулку | Привалочная плоскость, крепления механизма | Алмазно-расточной станок модели 2А78 |
| 020 Контрольная Проверить соостность и цилиндричность | Привалочная плоскость, крепления механизма | Стенд для контроля |
2.6.1 Выбор технологического оборудования, приспособлений и
инструмента
Алмазно-расточной станок модели 2А78
1. Размеры рабочей поверхности станка, мм – 500 – 1000
2. Диаметр растачиваемого отверстия, мм – 17 – 200
3. Расположение шпинделя – вертикальное
4. Наибольшая длинна растачиваемого отверстия, мм:
а) универсальным шпинделем – 150 – 200;
б) шпинделем Æ48 мм – 185;
в) шпинделем Æ75 мм – 210 – 300;
г) шпинделем Æ120 мм – 350 – 410
5. Перемещение стола, мм:
а) продольное – 800;
б) поперечное – 150
6. Диаметры сменных шпинделей, мм – 48, 78, 120
7. Расстояние от оси шпинделя до шпиндельной бабки, мм-280
8. Расстояние от торца шпинделя до поверхности, мм – 25 – 525
9. Наименьшее перемещение бабки, мм – 550
10. Число оборотов шпинделя в минуту – 26, 37, 52, 76, 109, 153, 204, 290, 407, 600, 857, 1200
11. Подача шпинделя, мм/об – 0,05, 0,08, 0,125, 0,2
12. Мощность электродвигателя, кВт – 1,7
13. Габаритные размеры станка, мм – 2500ģ1500ģ2135
14. Масса станка, кг – 2300
Сварочная установка УДГ – 501
1. Потребляемая мощность, кВ*А – 23
2. Номинальное напряжение питающей среды, В – 300
3. Номинальная частота сети, Гц – 50
4. Род сварочного тока переменный
5. Напряжение холостого хода, В – 70
6. Напряжение на дуге, В – 8 – 20
7. Номинальный сварочный ток, А – 500
8. Номинальный режим работы, ПВ% – 60
9. Длительность цикла сварки, мин – 10
10. Пределы регулирования сварочного тока, А – 15 – 300
11. Диаметр применяемых электродов, мм – 0,8 – 6
12. Расход аргона, л/мин – 0,5 – 12
2.7 Маршрутная технология
Маршрутная технология представлена в таблице 10
Таблица 10 – Маршрутная технология
| Наименование операции и содержание перехода | Оборудование и приспособления | Техническое требования на переходы и контроль | Инструмент | |
| Рабочий | Измерительный | |||
| 005 Слесарная А Установить деталь в тиски (снять) | Тиски, слесарный верстак | |||
| 1 Зачистить поверхность вокруг трещины | Электро-шлифовальная машина | Длинна трещины 50 мм | Шлифовальный круг ПП 125*10*25 | |
| 2 Разделать кромки трещины по всей длине под углом 90°. Обезжирить | Электро-шлифовальная машина | Угол разделки 90°, глубина 6 мм | Шлифовальный круг ПП 125*10*25 | Штанген-циркуль ШЦ 250 – 005 ГОСТ 126 – 80 |
| 010 Сварочная А Установить деталь на сварочный стол | Сварочный стол УДГ – 501 | |||
| 1 Заварить трещину по всей длине | Сварочная установка УДГ – 501 Грелка ГРАД – 400 | Длина трещины 50 мм. Сваривать от центра к краям с усилением шва | Вольфрамовый электрод Æ 6 мм | Штанген-циркуль ШЦ 250 – 005 ГОСТ 126 – 80 |
| 015 Слесарная А Установить деталь | Слесарный верстак, зажимы | |||
| 1 Зачистить сварочный шов | Электро-шлифовальная машина | Длина шва 50 мм | Шлифовальный круг ПП 125*10*25 | Штанген-циркуль ШЦ 250 – 005 ГОСТ 126 – 80 |
| 020 Контрольная А Установить деталь на испытательный стенд | Стенд для комплексного контроля | Прижимные планки | ||
| 1 Подать давление воды 0,4 кПа на 3 мин | Стенд для комплексного контроля | Давление воды 0,4 кПа, время 3 мин | Манометр |
Продолжение таблицы 10
| Наименование операции и содержание перехода | Оборудование и приспособления | Техническое требования на переходы и контроль | Инструмент | |
| Рабочий | Измерительный | |||
| 2 Осмотреть трещину | ||||
| 025 Расточная А Установить деталь на станок | Прижимные планки | |||
| 1 Расточить отверстие Æ 17,3 мм | Алмазно-расточной станок 2А78 | Расточить отверстие Æ 17,2 мм, затем Æ17,3+0,035 | Развертка Æ17,2 Æ17,3+0,023 | Пробка калибр 17,3 мм |
| 030 Прессовая А Установить деталь в пресс | Гидравлический пресс ГАРО 15 т | Установить оправку | ||
| 1 Запрессовать втулку | Гидравлический пресс ГАРО 15 т | Длина втулки 50 мм | Нутромер | |
| 035 Расточная А Установить деталь в станок | Прижимные планки | |||
| 1 Развернуть отверстие Æ 9+0,022 мм | Алмазно-расточной станок 2А78 | Развернуть отверстие Æ 9+0,022 мм | Развертка Æ 9+0,022 | Пробка калибр 9+0,022 мм |
| 040 Контрольная А Установить Деталь на контрольный стенд | Стенд для комплексного контроля | |||
| 1 Проверить соосность | Стенд для комплексного контроля | Не более 0,025 мм | ||
| 2 Проверить цилиндричность | Стенд для комплексного контроля | Не более 0,01 мм |
2.8 Техническое нормирование работ
005 Слесарная
Q1 =80*30=2700мм2=27см2
Q2 =50*12=6см2
Т’оп1 =0,031 мин
Т’оп2 =0,026 мин
К=0,6
t’оп1 =Т’оп1*Q1 * К * i +0,7=0,031*30*0,6*4+0,7=2,93 мин
t’оп2 =Т’оп2*Q2 * К * i +0,7=0,026*6*0,6*30+0,7=3,5 мин
Σt’оп = t’оп1 + t’оп2 =2,93+3,5=6,43 мин
tву= 0,39*1,4=0,546 мин
Тп-з =4 мин
tдоп=6%(Σt’оп +tву)=6%(7.56+0.546)=0.47 мин
tшт=Σt’оп+ tдоп=6,43+0,47=6,9 мин
Тп-з/Z=0,5; Z=(2700*0.65)/253=7
tшк = Тп-з/Z+Σt’оп +tву+tдоп =0,5+6,43+0,546+0,47=7,95мин
010 Сварочная
tшк =[((60*F*Y*i/(aр*I))+tв1+ tсм*F)*L* Kр * Kd + tв2]*1.16
Cв– АК 12; В=10мм; I=280-300А
Æ вольфрамового электрода = 6 мм
Æ присадочной проволоки = 2,5-3 мм
Скорость сварки = 6-8 м/ч
Расход аргона = 10-12 дм/мин
Y=2,8 г/см; F = 49 мм; i= 4; aр = 5 г/м
tшк =[((60*49*2,8*4/(5*300))+3,6+0,057*49)*0,07*1*1,4+0,71]*1,16=4 мин
015 Слесарная
Q2=50*12 = 6 см2
Т’оп =0,026 мин
t’оп =Т’оп2*Q2 * К * i +0,7=0,026*6*0,6*30+0,7=3,5 мин
tву= 0,39*1,4=0,546 мин
tдоп=8%(t’оп +tву)=8%(3,5+0.546)=0.32 мин
tшт=t’оп+ tдоп=3,5+0,32=3,82 мин
Тп-з/Z=0,5
tшк = Тп-з/Z+t’оп +tву+tдоп =0,5+3,5+0,546+0,32=4,86 мин
025 Сверлильная
Lрх=20 мм; Тп-з=4 мин
tву=1,36
tвп=2*0,02+2*0,09+2*0,06+2*0,17=0,68 мин
Sт1=0,01 мм/об; Sф1=0,08 мм/об
Sт2=0,06 мм/об; Sф2=0,05 мм/об
Vр= Vт* К1* К2* К3
Vт=8 м/мин
Vр= Vт= 8 м/мин
nр1= (1000* Vр)/(П*D1)=(1000*8)/(3.14*31.6)=80,6 об/мин
nр2= (1000* Vр)/(П*D2)=(1000*8)/(3.14*32)=89,6 об/мин
nф1=nф2=100 об/мин
tо1=(Lрх/Sф1*nф1)*i =(20/0,08*100)*2=5 мин
tо2=(Lрх/Sф2*nф2)*i =(20/0,08*100)*1=4 мин
tо=tо1+tо2=5+4=9 мин
tоп=tо+tву+tвп=9+1,36+0,68=11,04 мин
tдоп=10%*11,04=1,1 мин
tшт=tоп+tдоп=11,04+1,1=12,14 мин
tшк=Тп-з/Z+tшт=1+12,14=13,14 мин
030 Прессовая
Q=15 т; tву=0,4 мин; Тп-з=8
V=1 мм/сек; Lрх=l+l=30+5=35мм
tвп=0,1 мин
tо=0,35 мин
tоп=tо+tву+tвп=0,35+0,4+0,1=0,85 мин
tдоп=10%*tоп=10%*0,85=0,09 мин
tшт=tоп+tдоп=0,58+0,09=0,94 мин
tшк=Тп-з/Z+tшт=8/8+0,94=1,94 мин
035 Расточная
Сталь НВ=285-320
Sт=0,05 мм/об; Sф=0,05 мм/об
Тп-з=8 мин
Lрх=50 мм; Vр=4 м/мин
nр= (1000* Vр)/(П*D)=(1000*4)/(3.14*9)=141 об/мин
nф=153 об/мин
tо=(Lрх/Sф*nф)*i=(50/0,05*153)*1=6,6 мин
tвп=0,4 мин; tву=1,36 мин
tоп=tо+tву+tвп=6,6+1,36+0,34=8,3 мин
tдоп=10%*tоп=10%*8,3=0,83 мин
tшт=tоп+tдоп=8,3+0,83=9,13 мин
tшк=Тп-з/Z+tшт=8/8+9,13=9,13 мин
Результаты расчетов по техническому нормированию сводятся по соответствующим видам работ. Результаты расчетов по техническому нормированию работ на металлорежущих станках приведены в таблице 11
Таблица 11 – Нормирование работ на металлорежущих станках
| Элементы режимов резания и нормирование времени | Операции и переходы | ||||
| Наименование | Раз-ть | Способ получения | |||
| Число проходов i | – | Расчет | |||
| Длина рабочего хода Lрх | мм | Расчет | |||
| Подача табличная Sт | мм/об | Таблица | 0,1 | 0,06 | 0,05 |
| Подача фактическая Sф | мм/об | Расчет | 0,08 | 0,05 | 0,05 |
| Скорость резания Vт | м/мин | Таблица | |||
| Частота вращения шпинделя nр | об/мин | Расчет | 80,6 | 89,6 | |
| Частота вращения шпинделя nф | об/мин | Таблица | |||
| Скорость резания факт. Vф | м/мин | Расчет | 3,98 | ||
| Мощность резания Nр | кВт | Таблица | 1,7 | 1,7 | 1,7 |
| Машинное время tо | мин | Расчет | 6,6 | ||
| Вспомогательное время связанное с переходом tвп | мин | Таблица | 0,34 | 0,34 | 0,34 |
| Вспомогательное время связанное с установкой и переустановкой tву | мин | Таблица | 1,36 | 1,36 | 1,36 |
| Дополнительное время tдоп | мин | Расчет | 1,1 | 0,83 | |
| Штучное время tшт | мин | Расчет | 12,14 | 9,13 |
Продолжение таблицы 11
| Элементы режимов резания и нормирование времени | Операции и переходы | ||||
| Наименование | Раз-ть | Способ получения | |||
| Подготовительно- заключительное время Tп-з | мин | Таблица | |||
| Штучно-калькуляционное время tшк | мин | Расчет | 13,14 | 13,14 | 9,63 |
Нормирование сварочных, наплавочных работ представлено в таблице 12
Таблица 12 – Нормирование сварочных, наплавочных работ
| Элементы режимов резания и нормирование времени | Операции и переходы | ||
| Наименование | Раз-ть | Способ получения | |
| Толщина свариваемой стенки Н | мм | Чертеж | |
| Диаметр электрода ÆЭ | мм | Таблица | |
| Сила сварочного тока I | А | Таблица | |
| Напряжение сварочной дуги V | В | Таблица | |
| Длина шва L | мм | Чертеж | |
| Скорость сварки Vсв | м/час | Таблица | 6-8 |
| Основное время tо | мин | Расчет | 16,2 |
| Вспомогательное время tв | мин | Таблица | 0,71 |
| Штучное время tшт | мин | Расчет | |
| Штучно-калькуляционное время tшк | мин | Расчет | 52,7 |
Свод по норме слесарных работ приведен в таблице 13
Таблица 13 – Нормирование слесарных работ
| Элементы режимов резания и нормирование времени | Операции и переходы | ||||||
| Наименование | Раз-ть | Способ получения | А | А | |||
| Неполное оперативное время tоп | мм | Расчет | 2,93 | 3,5 | 3,5 | ||
| Поправ. коэф. на услов. работы К | Таблица | 0,6 | 0,6 | 0,6 | |||
| Площадь обраб. пов-ти Q | см | Расчет | |||||
| Длина обработки L | мм | Чертеж | |||||
| Ширина обработки S | мм | Чертеж |
Продолжение таблицы 13
| Элементы режимов резания и нормирование времени | Операции и переходы | ||||||
| Наименование | Раз-ть | Способ получения | А | А | |||
| Время установки, снятия tву | мин | Таблица | 0,546 | 0,546 | |||
| Дополнительное время tдоп | мин | Расчет | 0,47 | 0,32 | |||
| Штучное время tшт | мин | Расчет | 6,9 | 3,82 | |||
| Подготовительно- заключительное время Tп-з | мин | Таблица | |||||
| Штучно-калькуляционное время tшк | мин | Расчет | 7,95 | 4,86 |
2.9 Технологическая документация
2.9.1 Маршрутная карта
2.9.2 Операционные карты
2.9.3 Операционный эскиз
3 Экономическая часть
3.1 Себестоимость ремонта детали
005 Слесарная
ЗПтар=56,74*0,15=8,51руб
ОЗП=ЗПтар=8,51руб
ДЗП=8,51*0,1=0,85руб
ФОТ=8,51+0,85=9,36руб
ОСФ=0,367*9,36=3,44руб
З1=9,36+3,44=12,8руб
010 Сварочная
ЗПтар=63,83*0,06=3,83руб
ОЗП=ЗПтар=3,83руб
ДЗП=3,83*0,1=0,38руб
ФОТ=3,83+0,38=4,21руб
ОСФ=0,367*4,21=1,55руб
З1=4,21+1,55=5,71руб
015 Слесарная
ЗПтар=56,74*0,08=4,54руб
ОЗП=ЗПтар=4,54руб
ДЗП=4,54*0,1=0,45руб
ФОТ=4,54+0,45=4,99руб
ОСФ=0,367*4,99=1,83руб
З1=4,99+1,83=6,82руб
025 Сверлильная
ЗПтар=63,83*0,21=13,40руб
ОЗП=ЗПтар=13,40руб
ДЗП=13,40*0,1=1,34руб
ФОТ=13,40+1,34=14,74руб
ОСФ=0,367*14,74=5,4руб
З1=14,74+5,4=20,14руб
030 Прессовая
ЗПтар=63,83*0,03=1,92руб
ОЗП=ЗПтар=1,92руб
ДЗП=1,92*0,1=0,19руб
ФОТ=1,92+0,19=2,11руб
ОСФ=0,367*2,11=0,77руб
З1=2,11+0,77=2,88руб
035 Расточная
ЗПтар=63,83*0,15=9,6руб
ОЗП=ЗПтар=9,6руб
ДЗП=9,6*0,1=0,96руб
ФОТ=9,6+0,96=10,56руб
ОСФ=0,367*10,56=3,9руб
З1=10,56+3,9=14,46руб
Расчет по статье заработная плата с начислениями сведен в таблице 14
Таблица 14 – Сводная таблица
| № и наименование операции | Разряд работ | Часовая тарифная ставка, руб. | Штучно-калькуляционное время, ч | Прямая з/п, руб. |
| 005 Слесарная | 56,74 | 0,15 | 8,51 | |
| 010 Сварочная | 63,83 | 0,06 | 3,83 | |
| 015 Слесарная | 56,74 | 0,08 | 4,54 | |
| 025 Сверлильная | 63,83 | 0,4 | 13,4 | |
| 030 Прессовая | 63,83 | 0,03 | 1,92 | |
| 035 Расточная | 63,83 | 0,15 | 9,6 | |
| Всего ЗПР, руб. | 41,8 | |||
| Дополнительная зарплата, ДЗП, руб. | 4,17 | |||
| Отчисления в социальные фонды, ОСФ, руб. | 16,89 | |||
| Затраты с начислениями З1, руб. | 62,86 |
Значения тарифных ставок:
I. разряд – 47,28 руб. в час
II. разряд – 51,54 руб. в час
III. разряд – 56,74 руб. в час
IV. разряд – 63,83 руб. в час
V. разряд – 72,81 руб. в час
Затраты на материалы
Расход аргона = 12 дм. куб/мин
tшк=4 мин
Стоимость одного баллона 40л (6000 л)=360 руб
Цена одного литра См=360/6000=0,06 руб
V=12*4=48 л
Зарг=0,06*48=2,88 руб
Расход алюминия
S=36 мм. кв. = 0,49 см. кв.
L=50 мм=5 см
Сал= 22,7*1,4=31,78 руб
V=S*L=0,49*5=2,45 см. кв.
Количество алюминия
V*Y=2,45*2,8=6,86=0,007 кг
Зал=31,78*0,007=0,22 руб
Накладные расходы
Нр=(ОЗП*150%)/100=(41,8*150)/100=62,7 руб
Зм=Зарг+Зал=2,88+0,22=3,1 руб
Затраты на запасные части
Втулка Æ17 мм = 50 руб
Зч=8*50=400 руб
Себестоимость ремонта детали
Зобщ=З1+Зм+Зч+Нр=62,86+3,1+400+62,7=528,6 руб
3.2 Экономический анализ процесса
Величина годовой экономики от ремонта деталей
Эг=(Цнд-Зобщ)*N*Км
Цнд – цена новой детали, руб
N – годовая программа, N = 3500
Эг=(2800-528,6)*3500*0,65=5167435 руб.
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
