.

Востановление деталей (реферат)

Язык: русский
Формат: реферат
Тип документа: Word Doc
0 229
Скачать документ

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразно и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в работе. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт (КР) на АРП. Задача КР состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня нового или близко к нему. Все детали с поступающих в КР автомобилей можно разбить на три группы. К первой группе относятся детали, которые полностью исчерпали свой ресурс и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. Количество таких деталей сравнительно невелико и составляет 25…30%. К деталям такой группы относятся поршни, поршневые кольца, вкладыши подшипников, различные втулки, подшипники качения, резинотехнические изделия и др.

Вторая группа деталей, количество которых достигает 30…35%, – это детали, ресурс которых позволяет использовать их без ремонта. К этой группе относятся все детали, износ рабочей поверхности которых находится в допустимых пределах.

К третьей группе относятся остальные детали автомобиля (40…45%). Эти детали могут быть использованы повторно только после их восстановления. К этой группе относится большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый вал, головка блока, картеры коробки передач и заднего моста, распределительный вал и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10…15% от стоимости их изготовления.

Таким образом, основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей групп.

Себестоимость КР автомобилей и их агрегатов даже в условиях сравнительно небольших современных предприятий обычно не превышает 60…70% от стоимости новых автомобилей. При этом достигается большая экономия в материалах и трудовых ресурсах. КР автомобилей позволяет также поддерживать не высоком уровне численность автомобильного парка страны.

Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделяется большое внимание.

В данном курсовом проекте в дальнейшем будет рассматриваться технологический процесс восстановления головки блока цилиндров ЗМЗ 402 – 406. Имеющий дефекты: трещина на стенке рубашки охлаждения, износ отверстий под направляющие втулки клапанов.

2 Технологическая часть

2.1 Конструктивно-технологическая характеристика

детали.

Конструктивно технологическая характеристика головки блока ГАЗ 24 представлена в таблице 1

Таблица 1 – Конструктивно технологическая характеристика

Головки Блока

2.2 Условия работы деталей

Таблица 2 – Условия работы головки блока

Конструктивный элемент Род и вид трения Характер нагрузки Агрессивность среды
Отверстия под направляющие втулки клапанов Скольжение сухое и граничное Динамическая от перемещения (ударов) клапанов Статическая: от усилия запрессовки Температура, газовая коррозия
Стенка Не определяющий фактор Статическая: от усилия затяжки резьбовых соединений; от давления на контактные поверхности прессовых соединений; от сжатия воздуха в цилиндре; от массы двигателя при установке. Динамическая: от сгорания рабочей смеси Температура, вода, газовая коррозия

2.3 Технические требования на дефектацию и маршрут

ремонта

2.3.1 Технические требования на дефектацию и ремонт

головки блока

Технические требования на дефектацию и ремонт головки блока приведены в таблице 3

Таблица 3 – Технические требования на дефектацию и ремонт

головки блока

Деталь: головка блока цилиндров в сборе
№ детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж
Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63
Твердость: НВ 70
Возможный дефект Способ установления дефекта и контрольный инструмент Размер мм Заключение
По рабочему чертежу Допустимый без ремонта
1 Пробоины на стенках рубашки охлаждения Осмотр Браковать
2 Местная коррозия поверхности сопряжения с блоком цилиндров или водяным насосом Осмотр Браковать
3 Забоины или разрушения посадочных мест под гнезда клапанов или перемычек между гнездами Осмотр Браковать

 

Продолжение таблицы 3

Деталь: головка блока цилиндров в сборе
№ детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж
Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63
Твердость: НВ 70
Возможный дефект Способ установления дефекта и контрольный инструмент Размер мм Заключение
По рабочему чертежу Допустимый без ремонта
4 Трещины на головке, входящие в камеру сгорания Осмотр. Испытание на герметичность водой по давлением 3-4 кгс/м² Браковать
5 Трещины на поверхности сопряжения с блоком цилиндров или на стенках рубашки охлаждения Осмотр. Испытание на герметичность водой по давлением 3-4 кгс/м² Заварить в аргоне. Браковать при трещинах длиной более 50 мм или наличие двух или более трещин обшей длинной более 50 мм, или при трещинах в недоступных местах для ремонта
6 Коробление поверхностиПрилегания к Блоку Плита проверочная, Неплоскостность Обработать до
щуп 0,08 мм, 0,05 0,08 устранения
калибры 17,85 Глубина камеры сгорания дефекта.
и 14,25 мм 18,7±0,1 15,1±0,1 17,85 14,25 Браковать при глубине камеры сгорания менее 17,25 мм (деталь № 24-1003010-Г) или 14,25 мм (Деталь № 24-1003010-Ж)

 

Продолжение таблицы 3

Деталь: головка блока цилиндров в сборе
№ детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж
Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63
Твердость: НВ 70
Возможный дефект Способ установления дефекта и контрольный инструмент Размер мм Заключение
По рабочему чертежу Допустимый без ремонта
7 Износ опорных поверхностей под свечи зажигания или гайки крепления головки цилиндров Осмотр Обработать до устранения дефекта, наплавить в аргоне
8 Забоины на поверхности прилегания газопровода Осмотр Обработать до устранения дефекта
9 Ослабление посадки седла впускного клапана Проверка посадки легкими ударами медного молотка. Пробка неполная 49,03 мм 49 +0,027 49,03 Обработать гнездо до ремонтного размера, поставить седло ремонтного размера
Износ, риски или раковины на Седлах впускных клапанов Осмотр. Конусный калибр с ø46,2 Утопание калибра относительно седла торца седла Обработать до устранения
мм и углом 90° Не более 1,5 Дефекта. При утоплении калибра более 1,5 мм, заменить седло

 

Продолжение таблицы 3

Деталь: головка блока цилиндров в сборе
№ детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж
Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63
Твердость: НВ 70
Возможный дефект Способ установления дефекта и контрольный инструмент Размер мм Заключение
По рабочему чертежу Допустимый без ремонта
11 Трещина переходящая через перемычку клапанных гнезд Осмотр. Испытание на герметичность водой под давлением 3-4 кгс/м2 Заварить в аргоне. Браковать при трещинах, выходящих в водяную полость
12 Ослабление посадки гнезда выпускного клапана Проверка посадки легкими ударами медного молотка. Пробка неполная 38,53 мм 38,5 +0,027 38,53 Обработать гнездо до ремонтного размера, поставить седло ремонтного размера.
13 Износ риски или раковины наСедлах выпускных клапанов Осмотр. Конусный калибр с ø35,2 Утопание калибра относительно торца седла Обработать до устранения
и углом 90° Не более 1,5 дефекта. При утопании торца калибра более 1,5 мм заменить седло
14 Износ отверстий в направляющих втулках клапанов См. п. 3 технических требований 9 +0,022 Обработать до размера по рабочему чертежу или до ремонтного. Заменить втулки при размере более 9,23 мм

 

Продолжение таблицы 3

Деталь: головка блока цилиндров в сборе
№ детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж
Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63
Твердость: НВ 70
Возможный дефект Способ установления дефекта и контрольный инструмент Размер мм Заключение
По рабочему чертежу Допустимый без ремонта
15 Износ отверстий под направляющие втулки клапанов Пробка неполная 17,04 мм 17+0,035 17,04 Обработать до ремонтного размера. Поставить втулки ремонтного размера
16 Течь воды через отверстия под шпильки крепления к блоку Резьбы: М6-6Н (кл.2) М8-6Н (кл.2) М10-А0 М14×1,25 специальная К1/8″ К3/8″ Осмотр. Испытание на герметичность водой под давлением 3-4 кгс/м2 Наплавить кромки отверстий в аргоне. Поставить втулки ДР

2.3.2 Анализ дефектов, маршрут ремонта

Если маршрутный технологический процесс будет содержать сварку или наплавку, то ему присваивается номер 1., чисто механическому Т.П. номер 2 и т. д.

Анализ дефектов производится в таблице 4

 

Таблица 4 – Анализ дефектов

Дефекты Рекомендации РК по устранению дефектов
Обозначения Вид и характер Причина возникновения
5 Механическое повреждение, трещина l=50 мм Превышение допустимых нагрузок, нарушение правил эксплуатации Заварка в аргоне
15 Износ Δизн=0,05 мм Действие сил трения Постановка втулки ремонтного размера

2.4 Выбор способа ремонта

Выбор способа ремонта основан на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению деталей четырех критериев.

Критерий применимости (технологический) – устанавливает принципиальную возможность применения способов ремонта, в зависимости от их служебных свойств: формы, размеров и физические свойства, соответствующих требованиям технических условий на капитальный ремонт.

Способы ремонта в дальнейшем обозначены:

ЭДС – электродуговая ручная сварка;

ГРС – газовая ручная сварка;

АДС – аргонодуговая сварка;

НФС – наплавка под слоем флюса;

ВДН – вибродуговая наплавка;

НУГ – наплавка в среде углекислого газа;

М – металлизация; (напыление)

Х – хромирование;

Ж – железнение; (осталивание)

Д – пластические деформации;

ДРД – дополнительная ремонтная деталь;

РР – ремонтные размеры;

СМ – синтетические материалы;

Выбор способа ремонта по критериям применимости приведен в таблице 5

Таблица 5 – Выбор способа ремонта по критериям

Применимости

Вывод: По дефекту 5 можно применять все виды сварки, но использовать будем… По дефекту 15 из технической литературы известен один способ – ДРД, т. е. постановка втулки и зенкеровать.

Таблица 6 – Коэффициенты долговечности и удельная стоимость

Восстановления Деталей

При равных Кд – принимают способ, у которого Сву имеет наименьшее значение. Так как в нормативах дается удельная стоимость восстановления… Для расчета ориентировочной стоимости ремонта находится площадь ремонтируемых… 1. Трещина

Таблица 8 – Схема типового технологического процесса

Восстановления деталей класса корпусные

№ операции и ее название Содержание операции Оборудование Дефекты
5 15
Удаление обломанных болтов и шпилек Сверлильный станок, дрель ручная
005 слесарная Подготовка трещин, пробоин, отверстий с сорванной резьбой и подготовка вставок к заварке Сверлильный станок, дрель, зачистная машинка +
Нагрев детали Двухкамерная печь
010 сварочная Заварка трещин, отверстий, приварка вставок Термоизоляционный кожух, газо или электросварочная установка +
Устранение трещин, пробоин пластмассами Установка для заделки трещин, пробоин пластмассами
015 слесарная Обработка сварочных швов, сверление, нарезание резьб, цековка отверстий Сверлильный станок, дрель, зачистная машинка +

 

Продолжение таблицы 8

№ операции и ее название Содержание операции Оборудование Дефекты
5 15
020 контрольная Гидравлические испытания сварных пластмассовых швов на герметичность Стенд для гидравлического испытания +
Обработка установочной плоскости Плоскошлифовальный или фрезерный станок
Обработка привалочных плоскостей Плоскошлифовальный или фрезерный станок
025 расточная Предварительная расточка посадочных мест под подшипник, вкладыши, втулки для постановки ДРД, нанесение пластмасс, Расточной станок +
Окончательная расточка посадочных после предварительной расточки Расточной станок +
030 прессовая Запрессовка ДРД и зачистка торцов заподлицо с плоскостью Гидравлический пресс, зачистная машинка +
Гидравлическое испытание гильзованных блоков на герметичность Стенд для гидравлического испытания
Нанесение гальванических покрытий Установка для осталивания отверстий в корпусных деталях или для электроискровых покрытий
Нанесение пластмасс на внутренние цилиндрические поверхности с одновременным получением требуемых размеров Установка для нанесения пластмасс, калиброванные оправки
035расточная Предварительная обработка ДРД, гальванических или электроискровых покрытий Расточной, шлифовальный, вертикально фрезерный станок +
Окончательная обработка ДРД, гальванических и электроискровых покрытий Расточной, шлифовальный, вертикально фрезерный станок +
Доводка точных внутренних цилиндрических поверхностей предварительная и окончательная Хонинговальный станок

2.5 Схема базирования детали

 

Деталь установлена на неподвижных опорах в одиночных

 

 

зажимах

 

2.6 Подефектная технология

 

Подефектная технология представлена в таблице 9

 

Таблица 9 – Подефектная технология

Наименование и содержание операции Установочная база Наименование, марка, оборудование
Дефект 5
005 Слесарная Зачистить и разделать кромки, трещины по всей длине L=50 мм Привалочная плоскость, крепления механизма Слесарный верстак, шлифовальная машинка
010 Сварочная Заварить трещину Привалочная плоскость, крепления механизма Сварочная установка УДГ-301
015 Слесарная Зачистить шов Привалочная плоскость, крепления механизма Слесарный верстак, шлифовальная машинка
020 Контрольная Проверить сварочный шов на герметичность Привалочная плоскость, крепления механизма Стенд для контроля
Дефект 15
005 Расточная Расточить отверстие под втулку Привалочная плоскость, крепления механизма Алмазно-расточной станок модели 2А78
010 Прессовая Запрессовать втулку Привалочная плоскость, крепления механизма Гидравлический пресс
015 Расточная Расточить втулку Привалочная плоскость, крепления механизма Алмазно-расточной станок модели 2А78
020 Контрольная Проверить соостность и цилиндричность Привалочная плоскость, крепления механизма Стенд для контроля

 

 

2.6.1 Выбор технологического оборудования, приспособлений и

инструмента

 

Алмазно-расточной станок модели 2А78

 

1. Размеры рабочей поверхности станка, мм – 500 – 1000

2. Диаметр растачиваемого отверстия, мм – 17 – 200

3. Расположение шпинделя – вертикальное

4. Наибольшая длинна растачиваемого отверстия, мм:

а) универсальным шпинделем – 150 – 200;

б) шпинделем Æ48 мм – 185;

в) шпинделем Æ75 мм – 210 – 300;

г) шпинделем Æ120 мм – 350 – 410

5. Перемещение стола, мм:

а) продольное – 800;

б) поперечное – 150

6. Диаметры сменных шпинделей, мм – 48, 78, 120

7. Расстояние от оси шпинделя до шпиндельной бабки, мм-280

8. Расстояние от торца шпинделя до поверхности, мм – 25 – 525

9. Наименьшее перемещение бабки, мм – 550

10. Число оборотов шпинделя в минуту – 26, 37, 52, 76, 109, 153, 204, 290, 407, 600, 857, 1200

11. Подача шпинделя, мм/об – 0,05, 0,08, 0,125, 0,2

12. Мощность электродвигателя, кВт – 1,7

13. Габаритные размеры станка, мм – 2500ģ1500ģ2135

14. Масса станка, кг – 2300

 

Сварочная установка УДГ – 501

 

1. Потребляемая мощность, кВ*А – 23

2. Номинальное напряжение питающей среды, В – 300

3. Номинальная частота сети, Гц – 50

4. Род сварочного тока переменный

5. Напряжение холостого хода, В – 70

6. Напряжение на дуге, В – 8 – 20

7. Номинальный сварочный ток, А – 500

8. Номинальный режим работы, ПВ% – 60

9. Длительность цикла сварки, мин – 10

10. Пределы регулирования сварочного тока, А – 15 – 300

11. Диаметр применяемых электродов, мм – 0,8 – 6

12. Расход аргона, л/мин – 0,5 – 12

 

2.7 Маршрутная технология

 

Маршрутная технология представлена в таблице 10

Таблица 10 – Маршрутная технология

Наименование операции и содержание перехода Оборудование и приспособления Техническое требования на переходы и контроль Инструмент
Рабочий Измерительный
005 Слесарная А Установить деталь в тиски (снять) Тиски, слесарный верстак
1 Зачистить поверхность вокруг трещины Электро-шлифовальная машина Длинна трещины 50 мм Шлифовальный круг ПП 125*10*25
2 Разделать кромки трещины по всей длине под углом 90°. Обезжирить Электро-шлифовальная машина Угол разделки 90°, глубина 6 мм Шлифовальный круг ПП 125*10*25 Штанген-циркуль ШЦ 250 – 005 ГОСТ 126 – 80
010 Сварочная А Установить деталь на сварочный стол Сварочный стол УДГ – 501
1 Заварить трещину по всей длине Сварочная установка УДГ – 501 Грелка ГРАД – 400 Длина трещины 50 мм. Сваривать от центра к краям с усилением шва Вольфрамовый электрод Æ 6 мм Штанген-циркуль ШЦ 250 – 005 ГОСТ 126 – 80
015 Слесарная А Установить деталь Слесарный верстак, зажимы
1 Зачистить сварочный шов Электро-шлифовальная машина Длина шва 50 мм Шлифовальный круг ПП 125*10*25 Штанген-циркуль ШЦ 250 – 005 ГОСТ 126 – 80
020 Контрольная А Установить деталь на испытательный стенд Стенд для комплексного контроля Прижимные планки
1 Подать давление воды 0,4 кПа на 3 мин Стенд для комплексного контроля Давление воды 0,4 кПа, время 3 мин Манометр

 

Продолжение таблицы 10

Наименование операции и содержание перехода Оборудование и приспособления Техническое требования на переходы и контроль Инструмент
Рабочий Измерительный
2 Осмотреть трещину
025 Расточная А Установить деталь на станок Прижимные планки
1 Расточить отверстие Æ 17,3 мм Алмазно-расточной станок 2А78 Расточить отверстие Æ 17,2 мм, затем Æ17,3+0,035 Развертка Æ17,2 Æ17,3+0,023 Пробка калибр 17,3 мм
030 Прессовая А Установить деталь в пресс Гидравлический пресс ГАРО 15 т Установить оправку
1 Запрессовать втулку Гидравлический пресс ГАРО 15 т Длина втулки 50 мм Нутромер
035 Расточная А Установить деталь в станок Прижимные планки
1 Развернуть отверстие Æ 9+0,022 мм Алмазно-расточной станок 2А78 Развернуть отверстие Æ 9+0,022 мм Развертка Æ 9+0,022 Пробка калибр 9+0,022 мм
040 Контрольная А Установить Деталь на контрольный стенд Стенд для комплексного контроля
1 Проверить соосность Стенд для комплексного контроля Не более 0,025 мм
2 Проверить цилиндричность Стенд для комплексного контроля Не более 0,01 мм

 

2.8 Техническое нормирование работ

 

005 Слесарная

 

Q=80*30=2700мм2=27см2

Q2 =50*12=6см2

Т’оп1 =0,031 мин

Т’оп2 =0,026 мин

К=0,6

t’оп1 =Т’оп1*Q* К * i +0,7=0,031*30*0,6*4+0,7=2,93 мин

t’оп2 =Т’оп2*Q* К * i +0,7=0,026*6*0,6*30+0,7=3,5 мин

 

Σt’оп = t’оп1 + t’оп2 =2,93+3,5=6,43 мин

tву= 0,39*1,4=0,546 мин

Тп-з =4 мин

tдоп=6%(Σt’оп +tву)=6%(7.56+0.546)=0.47 мин

tшт=Σt’оп+ tдоп=6,43+0,47=6,9 мин

Тп-з/Z=0,5; Z=(2700*0.65)/253=7

tшк = Тп-з/Z+Σt’оп +tву+tдоп =0,5+6,43+0,546+0,47=7,95мин

 

010 Сварочная

 

tшк =[((60*F*Y*i/(aр*I))+tв1+ tсм*F)*L* Kр * Kd + tв2]*1.16

Cв– АК 12; В=10мм; I=280-300А

Æ вольфрамового электрода = 6 мм

Æ присадочной проволоки = 2,5-3 мм

Скорость сварки = 6-8 м/ч

Расход аргона = 10-12 дм/мин

Y=2,8 г/см; F = 49 мм; i= 4; aр = 5 г/м

tшк =[((60*49*2,8*4/(5*300))+3,6+0,057*49)*0,07*1*1,4+0,71]*1,16=4 мин

 

015 Слесарная

 

Q2=50*12 = 6 см2

Т’оп =0,026 мин

t’оп =Т’оп2*Q* К * i +0,7=0,026*6*0,6*30+0,7=3,5 мин

tву= 0,39*1,4=0,546 мин

tдоп=8%(t’оп +tву)=8%(3,5+0.546)=0.32 мин

tшт=t’оп+ tдоп=3,5+0,32=3,82 мин

Тп-з/Z=0,5

tшк = Тп-з/Z+t’оп +tву+tдоп =0,5+3,5+0,546+0,32=4,86 мин

 

025 Сверлильная

 

Lрх=20 мм; Тп-з=4 мин

tву=1,36

tвп=2*0,02+2*0,09+2*0,06+2*0,17=0,68 мин

Sт1=0,01 мм/об; Sф1=0,08 мм/об

Sт2=0,06 мм/об; Sф2=0,05 мм/об

Vр= Vт* К1* К2* К3

Vт=8 м/мин

Vр= Vт= 8 м/мин

nр1= (1000* Vр)/(П*D1)=(1000*8)/(3.14*31.6)=80,6 об/мин

nр2= (1000* Vр)/(П*D2)=(1000*8)/(3.14*32)=89,6 об/мин

nф1=nф2=100 об/мин

tо1=(Lрх/Sф1*nф1)*i =(20/0,08*100)*2=5 мин

tо2=(Lрх/Sф2*nф2)*i =(20/0,08*100)*1=4 мин

tо=tо1+tо2=5+4=9 мин

tоп=tо+tву+tвп=9+1,36+0,68=11,04 мин

tдоп=10%*11,04=1,1 мин

tшт=tоп+tдоп=11,04+1,1=12,14 мин

tшкп-з/Z+tшт=1+12,14=13,14 мин

 

030 Прессовая

 

Q=15 т; tву=0,4 мин; Тп-з=8

V=1 мм/сек; Lрх=l+l=30+5=35мм

tвп=0,1 мин

tо=0,35 мин

tоп=tо+tву+tвп=0,35+0,4+0,1=0,85 мин

tдоп=10%*tоп=10%*0,85=0,09 мин

tшт=tоп+tдоп=0,58+0,09=0,94 мин

tшкп-з/Z+tшт=8/8+0,94=1,94 мин

 

035 Расточная

 

Сталь НВ=285-320

Sт=0,05 мм/об; Sф=0,05 мм/об

Тп-з=8 мин

Lрх=50 мм; Vр=4 м/мин

nр= (1000* Vр)/(П*D)=(1000*4)/(3.14*9)=141 об/мин

nф=153 об/мин

tо=(Lрх/Sф*nф)*i=(50/0,05*153)*1=6,6 мин

tвп=0,4 мин; tву=1,36 мин

tоп=tо+tву+tвп=6,6+1,36+0,34=8,3 мин

tдоп=10%*tоп=10%*8,3=0,83 мин

tшт=tоп+tдоп=8,3+0,83=9,13 мин

tшкп-з/Z+tшт=8/8+9,13=9,13 мин

 

Результаты расчетов по техническому нормированию сводятся по соответствующим видам работ. Результаты расчетов по техническому нормированию работ на металлорежущих станках приведены в таблице 11

 

Таблица 11 – Нормирование работ на металлорежущих станках

Элементы режимов резания и нормирование времени Операции и переходы
Наименование Раз-ть Способ получения
Число проходов i Расчет
Длина рабочего хода Lрх мм Расчет
Подача табличная Sт мм/об Таблица 0,1 0,06 0,05
Подача фактическая Sф мм/об Расчет 0,08 0,05 0,05
Скорость резания Vт м/мин Таблица
Частота вращения шпинделя nр об/мин Расчет 80,6 89,6
Частота вращения шпинделя nф об/мин Таблица
Скорость резания факт. Vф м/мин Расчет 3,98
Мощность резания Nр кВт Таблица 1,7 1,7 1,7
Машинное время tо мин Расчет 6,6
Вспомогательное время связанное с переходом tвп мин Таблица 0,34 0,34 0,34
Вспомогательное время связанное с установкой и переустановкой tву мин Таблица 1,36 1,36 1,36
Дополнительное время tдоп мин Расчет 1,1 0,83
Штучное время tшт мин Расчет 12,14 9,13

 

Продолжение таблицы 11

Элементы режимов резания и нормирование времени Операции и переходы
Наименование Раз-ть Способ получения
Подготовительно- заключительное время Tп-з мин Таблица
Штучно-калькуляционное время tшк мин Расчет 13,14 13,14 9,63

 

Нормирование сварочных, наплавочных работ представлено в таблице 12

 

Таблица 12 – Нормирование сварочных, наплавочных работ

Элементы режимов резания и нормирование времени Операции и переходы
Наименование Раз-ть Способ получения
Толщина свариваемой стенки Н мм Чертеж
Диаметр электрода ÆЭ мм Таблица
Сила сварочного тока I А Таблица
Напряжение сварочной дуги V В Таблица
Длина шва L мм Чертеж
Скорость сварки Vсв м/час Таблица 6-8
Основное время tо мин Расчет 16,2
Вспомогательное время tв мин Таблица 0,71
Штучное время tшт мин Расчет
Штучно-калькуляционное время tшк мин Расчет 52,7

 

Свод по норме слесарных работ приведен в таблице 13

 

Таблица 13 – Нормирование слесарных работ

Элементы режимов резания и нормирование времени Операции и переходы
Наименование Раз-ть Способ получения А А
Неполное оперативное время tоп мм Расчет 2,93 3,5 3,5
Поправ. коэф. на услов. работы К Таблица 0,6 0,6 0,6
Площадь обраб. пов-ти Q см Расчет
Длина обработки L мм Чертеж
Ширина обработки S мм Чертеж

 

Продолжение таблицы 13

Элементы режимов резания и нормирование времени Операции и переходы
Наименование Раз-ть Способ получения А А
Время установки, снятия tву мин Таблица 0,546 0,546
Дополнительное время tдоп мин Расчет 0,47 0,32
Штучное время tшт мин Расчет 6,9 3,82
Подготовительно- заключительное время Tп-з мин Таблица
Штучно-калькуляционное время tшк мин Расчет 7,95 4,86

 

 

2.9 Технологическая документация

 

2.9.1 Маршрутная карта

 

2.9.2 Операционные карты

 

2.9.3 Операционный эскиз

 

3 Экономическая часть

 

 

3.1 Себестоимость ремонта детали

 

005 Слесарная

 

ЗПтар=56,74*0,15=8,51руб

ОЗП=ЗПтар=8,51руб

ДЗП=8,51*0,1=0,85руб

ФОТ=8,51+0,85=9,36руб

ОСФ=0,367*9,36=3,44руб

З1=9,36+3,44=12,8руб

 

010 Сварочная

 

ЗПтар=63,83*0,06=3,83руб

ОЗП=ЗПтар=3,83руб

ДЗП=3,83*0,1=0,38руб

ФОТ=3,83+0,38=4,21руб

ОСФ=0,367*4,21=1,55руб

З1=4,21+1,55=5,71руб

 

015 Слесарная

 

ЗПтар=56,74*0,08=4,54руб

ОЗП=ЗПтар=4,54руб

ДЗП=4,54*0,1=0,45руб

ФОТ=4,54+0,45=4,99руб

ОСФ=0,367*4,99=1,83руб

З1=4,99+1,83=6,82руб

 

025 Сверлильная

 

ЗПтар=63,83*0,21=13,40руб

ОЗП=ЗПтар=13,40руб

ДЗП=13,40*0,1=1,34руб

ФОТ=13,40+1,34=14,74руб

ОСФ=0,367*14,74=5,4руб

З1=14,74+5,4=20,14руб

 

030 Прессовая

 

ЗПтар=63,83*0,03=1,92руб

ОЗП=ЗПтар=1,92руб

ДЗП=1,92*0,1=0,19руб

ФОТ=1,92+0,19=2,11руб

ОСФ=0,367*2,11=0,77руб

З1=2,11+0,77=2,88руб

 

035 Расточная

 

ЗПтар=63,83*0,15=9,6руб

ОЗП=ЗПтар=9,6руб

ДЗП=9,6*0,1=0,96руб

ФОТ=9,6+0,96=10,56руб

ОСФ=0,367*10,56=3,9руб

З1=10,56+3,9=14,46руб

 

Расчет по статье заработная плата с начислениями сведен в таблице 14

 

Таблица 14 – Сводная таблица

№ и наименование операции Разряд работ Часовая тарифная ставка, руб. Штучно-калькуляционное время, ч Прямая з/п, руб.
005 Слесарная 56,74 0,15 8,51
010 Сварочная 63,83 0,06 3,83
015 Слесарная 56,74 0,08 4,54
025 Сверлильная 63,83 0,4 13,4
030 Прессовая 63,83 0,03 1,92
035 Расточная 63,83 0,15 9,6
Всего ЗПР, руб. 41,8
Дополнительная зарплата, ДЗП, руб. 4,17
Отчисления в социальные фонды, ОСФ, руб. 16,89
Затраты с начислениями З1, руб. 62,86

 

Значения тарифных ставок:

I. разряд – 47,28 руб. в час

II. разряд – 51,54 руб. в час

III. разряд – 56,74 руб. в час

IV. разряд – 63,83 руб. в час

V. разряд – 72,81 руб. в час

 

Затраты на материалы

Расход аргона = 12 дм. куб/мин

tшк=4 мин

Стоимость одного баллона 40л (6000 л)=360 руб

Цена одного литра См=360/6000=0,06 руб

V=12*4=48 л

Зарг=0,06*48=2,88 руб

 

Расход алюминия

S=36 мм. кв. = 0,49 см. кв.

L=50 мм=5 см

Сал= 22,7*1,4=31,78 руб

V=S*L=0,49*5=2,45 см. кв.

Количество алюминия

V*Y=2,45*2,8=6,86=0,007 кг

Зал=31,78*0,007=0,22 руб

 

Накладные расходы

Нр=(ОЗП*150%)/100=(41,8*150)/100=62,7 руб

Зм=Зарг+Зал=2,88+0,22=3,1 руб

 

Затраты на запасные части

Втулка Æ17 мм = 50 руб

Зч=8*50=400 руб

 

Себестоимость ремонта детали

Зобщ=З1+Зм+Зч+Нр=62,86+3,1+400+62,7=528,6 руб

 

3.2 Экономический анализ процесса

 

Величина годовой экономики от ремонта деталей

 

Эг=(Цнд-Зобщ)*N*Км

Цнд – цена новой детали, руб

N – годовая программа, N = 3500

Эг=(2800-528,6)*3500*0,65=5167435 руб.

Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter

Похожие документы
Обсуждение

Оставить комментарий

avatar
  Подписаться  
Уведомление о
Заказать реферат!
UkrReferat.com. Всі права захищені. 2000-2019