.

Востановление деталей (реферат)

Язык: русский
Формат: реферат
Тип документа: Word Doc
0 205
Скачать документ

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразно и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в работе. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт (КР) на АРП. Задача КР состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня нового или близко к нему. Все детали с поступающих в КР автомобилей можно разбить на три группы. К первой группе относятся детали, которые полностью исчерпали свой ресурс и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. Количество таких деталей сравнительно невелико и составляет 25…30%. К деталям такой группы относятся поршни, поршневые кольца, вкладыши подшипников, различные втулки, подшипники качения, резинотехнические изделия и др.

Вторая группа деталей, количество которых достигает 30…35%, – это детали, ресурс которых позволяет использовать их без ремонта. К этой группе относятся все детали, износ рабочей поверхности которых находится в допустимых пределах.

К третьей группе относятся остальные детали автомобиля (40…45%). Эти детали могут быть использованы повторно только после их восстановления. К этой группе относится большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый вал, головка блока, картеры коробки передач и заднего моста, распределительный вал и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10…15% от стоимости их изготовления.

Таким образом, основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей групп.

Себестоимость КР автомобилей и их агрегатов даже в условиях сравнительно небольших современных предприятий обычно не превышает 60…70% от стоимости новых автомобилей. При этом достигается большая экономия в материалах и трудовых ресурсах. КР автомобилей позволяет также поддерживать не высоком уровне численность автомобильного парка страны.

Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделяется большое внимание.

В данном курсовом проекте в дальнейшем будет рассматриваться технологический процесс восстановления головки блока цилиндров ЗМЗ 402 – 406. Имеющий дефекты: трещина на стенке рубашки охлаждения, износ отверстий под направляющие втулки клапанов.

2 Технологическая часть

2.1 Конструктивно-технологическая характеристика

детали.

Конструктивно технологическая характеристика головки блока ГАЗ 24 представлена в таблице 1

Таблица 1 – Конструктивно технологическая характеристика

Головки Блока

2.2 Условия работы деталей

Таблица 2 – Условия работы головки блока

Конструктивный элементРод и вид тренияХарактер нагрузкиАгрессивность среды
Отверстия под направляющие втулки клапановСкольжение сухое и граничноеДинамическая от перемещения (ударов) клапанов Статическая: от усилия запрессовкиТемпература, газовая коррозия
СтенкаНе определяющий факторСтатическая: от усилия затяжки резьбовых соединений; от давления на контактные поверхности прессовых соединений; от сжатия воздуха в цилиндре; от массы двигателя при установке. Динамическая: от сгорания рабочей смесиТемпература, вода, газовая коррозия

2.3 Технические требования на дефектацию и маршрут

ремонта

2.3.1 Технические требования на дефектацию и ремонт

головки блока

Технические требования на дефектацию и ремонт головки блока приведены в таблице 3

Таблица 3 – Технические требования на дефектацию и ремонт

головки блока

Деталь: головка блока цилиндров в сборе
№ детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж
Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63
Твердость: НВ 70
Возможный дефектСпособ установления дефекта и контрольный инструментРазмер ммЗаключение
По рабочему чертежуДопустимый без ремонта
1 Пробоины на стенках рубашки охлажденияОсмотрБраковать
2 Местная коррозия поверхности сопряжения с блоком цилиндров или водяным насосомОсмотрБраковать
3 Забоины или разрушения посадочных мест под гнезда клапанов или перемычек между гнездамиОсмотрБраковать

 

Продолжение таблицы 3

Деталь: головка блока цилиндров в сборе
№ детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж
Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63
Твердость: НВ 70
Возможный дефектСпособ установления дефекта и контрольный инструментРазмер ммЗаключение
По рабочему чертежуДопустимый без ремонта
4 Трещины на головке, входящие в камеру сгоранияОсмотр. Испытание на герметичность водой по давлением 3-4 кгс/м²Браковать
5 Трещины на поверхности сопряжения с блоком цилиндров или на стенках рубашки охлажденияОсмотр. Испытание на герметичность водой по давлением 3-4 кгс/м²Заварить в аргоне. Браковать при трещинах длиной более 50 мм или наличие двух или более трещин обшей длинной более 50 мм, или при трещинах в недоступных местах для ремонта
6 Коробление поверхностиПрилегания к БлокуПлита проверочная,НеплоскостностьОбработать до
щуп 0,08 мм,0,050,08устранения
калибры 17,85Глубина камеры сгораниядефекта.
и 14,25 мм18,7±0,1 15,1±0,117,85 14,25Браковать при глубине камеры сгорания менее 17,25 мм (деталь № 24-1003010-Г) или 14,25 мм (Деталь № 24-1003010-Ж)

 

Продолжение таблицы 3

Деталь: головка блока цилиндров в сборе
№ детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж
Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63
Твердость: НВ 70
Возможный дефектСпособ установления дефекта и контрольный инструментРазмер ммЗаключение
По рабочему чертежуДопустимый без ремонта
7 Износ опорных поверхностей под свечи зажигания или гайки крепления головки цилиндровОсмотрОбработать до устранения дефекта, наплавить в аргоне
8 Забоины на поверхности прилегания газопроводаОсмотрОбработать до устранения дефекта
9 Ослабление посадки седла впускного клапанаПроверка посадки легкими ударами медного молотка. Пробка неполная 49,03 мм49 +0,02749,03Обработать гнездо до ремонтного размера, поставить седло ремонтного размера
Износ, риски или раковины на Седлах впускных клапановОсмотр. Конусный калибр с ø46,2Утопание калибра относительно седла торца седлаОбработать до устранения
мм и углом 90°Не более 1,5Дефекта. При утоплении калибра более 1,5 мм, заменить седло

 

Продолжение таблицы 3

Деталь: головка блока цилиндров в сборе
№ детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж
Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63
Твердость: НВ 70
Возможный дефектСпособ установления дефекта и контрольный инструментРазмер ммЗаключение
По рабочему чертежуДопустимый без ремонта
11 Трещина переходящая через перемычку клапанных гнездОсмотр. Испытание на герметичность водой под давлением 3-4 кгс/м2Заварить в аргоне. Браковать при трещинах, выходящих в водяную полость
12 Ослабление посадки гнезда выпускного клапанаПроверка посадки легкими ударами медного молотка. Пробка неполная 38,53 мм38,5 +0,02738,53Обработать гнездо до ремонтного размера, поставить седло ремонтного размера.
13 Износ риски или раковины наСедлах выпускных клапановОсмотр. Конусный калибр с ø35,2Утопание калибра относительно торца седлаОбработать до устранения
и углом 90°Не более 1,5дефекта. При утопании торца калибра более 1,5 мм заменить седло
14 Износ отверстий в направляющих втулках клапановСм. п. 3 технических требований9 +0,022Обработать до размера по рабочему чертежу или до ремонтного. Заменить втулки при размере более 9,23 мм

 

Продолжение таблицы 3

Деталь: головка блока цилиндров в сборе
№ детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж
Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63
Твердость: НВ 70
Возможный дефектСпособ установления дефекта и контрольный инструментРазмер ммЗаключение
По рабочему чертежуДопустимый без ремонта
15 Износ отверстий под направляющие втулки клапановПробка неполная 17,04 мм17+0,03517,04Обработать до ремонтного размера. Поставить втулки ремонтного размера
16 Течь воды через отверстия под шпильки крепления к блоку Резьбы: М6-6Н (кл.2) М8-6Н (кл.2) М10-А0 М14×1,25 специальная К1/8″ К3/8″Осмотр. Испытание на герметичность водой под давлением 3-4 кгс/м2Наплавить кромки отверстий в аргоне. Поставить втулки ДР

2.3.2 Анализ дефектов, маршрут ремонта

Если маршрутный технологический процесс будет содержать сварку или наплавку, то ему присваивается номер 1., чисто механическому Т.П. номер 2 и т. д.

Анализ дефектов производится в таблице 4

 

Таблица 4 – Анализ дефектов

ДефектыРекомендации РК по устранению дефектов
ОбозначенияВид и характерПричина возникновения
5Механическое повреждение, трещина l=50 ммПревышение допустимых нагрузок, нарушение правил эксплуатацииЗаварка в аргоне
15Износ Δизн=0,05 ммДействие сил тренияПостановка втулки ремонтного размера

2.4 Выбор способа ремонта

Выбор способа ремонта основан на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению деталей четырех критериев.

Критерий применимости (технологический) – устанавливает принципиальную возможность применения способов ремонта, в зависимости от их служебных свойств: формы, размеров и физические свойства, соответствующих требованиям технических условий на капитальный ремонт.

Способы ремонта в дальнейшем обозначены:

ЭДС – электродуговая ручная сварка;

ГРС – газовая ручная сварка;

АДС – аргонодуговая сварка;

НФС – наплавка под слоем флюса;

ВДН – вибродуговая наплавка;

НУГ – наплавка в среде углекислого газа;

М – металлизация; (напыление)

Х – хромирование;

Ж – железнение; (осталивание)

Д – пластические деформации;

ДРД – дополнительная ремонтная деталь;

РР – ремонтные размеры;

СМ – синтетические материалы;

Выбор способа ремонта по критериям применимости приведен в таблице 5

Таблица 5 – Выбор способа ремонта по критериям

Применимости

Вывод: По дефекту 5 можно применять все виды сварки, но использовать будем… По дефекту 15 из технической литературы известен один способ – ДРД, т. е. постановка втулки и зенкеровать.

Таблица 6 – Коэффициенты долговечности и удельная стоимость

Восстановления Деталей

При равных Кд – принимают способ, у которого Сву имеет наименьшее значение. Так как в нормативах дается удельная стоимость восстановления… Для расчета ориентировочной стоимости ремонта находится площадь ремонтируемых… 1. Трещина

Таблица 8 – Схема типового технологического процесса

Восстановления деталей класса корпусные

№ операции и ее названиеСодержание операцииОборудованиеДефекты
515
Удаление обломанных болтов и шпилекСверлильный станок, дрель ручная
005 слесарнаяПодготовка трещин, пробоин, отверстий с сорванной резьбой и подготовка вставок к заваркеСверлильный станок, дрель, зачистная машинка+
Нагрев деталиДвухкамерная печь
010 сварочнаяЗаварка трещин, отверстий, приварка вставокТермоизоляционный кожух, газо или электросварочная установка+
Устранение трещин, пробоин пластмассамиУстановка для заделки трещин, пробоин пластмассами
015 слесарнаяОбработка сварочных швов, сверление, нарезание резьб, цековка отверстийСверлильный станок, дрель, зачистная машинка+

 

Продолжение таблицы 8

№ операции и ее названиеСодержание операцииОборудованиеДефекты
515
020 контрольнаяГидравлические испытания сварных пластмассовых швов на герметичностьСтенд для гидравлического испытания+
Обработка установочной плоскостиПлоскошлифовальный или фрезерный станок
Обработка привалочных плоскостейПлоскошлифовальный или фрезерный станок
025 расточнаяПредварительная расточка посадочных мест под подшипник, вкладыши, втулки для постановки ДРД, нанесение пластмасс,Расточной станок+
Окончательная расточка посадочных после предварительной расточкиРасточной станок+
030 прессоваяЗапрессовка ДРД и зачистка торцов заподлицо с плоскостьюГидравлический пресс, зачистная машинка+
Гидравлическое испытание гильзованных блоков на герметичностьСтенд для гидравлического испытания
Нанесение гальванических покрытийУстановка для осталивания отверстий в корпусных деталях или для электроискровых покрытий
Нанесение пластмасс на внутренние цилиндрические поверхности с одновременным получением требуемых размеровУстановка для нанесения пластмасс, калиброванные оправки
035расточнаяПредварительная обработка ДРД, гальванических или электроискровых покрытийРасточной, шлифовальный, вертикально фрезерный станок+
Окончательная обработка ДРД, гальванических и электроискровых покрытийРасточной, шлифовальный, вертикально фрезерный станок+
Доводка точных внутренних цилиндрических поверхностей предварительная и окончательнаяХонинговальный станок

2.5 Схема базирования детали

 

Деталь установлена на неподвижных опорах в одиночных

 

 

зажимах

 

2.6 Подефектная технология

 

Подефектная технология представлена в таблице 9

 

Таблица 9 – Подефектная технология

Наименование и содержание операцииУстановочная базаНаименование, марка, оборудование
Дефект 5
005 Слесарная Зачистить и разделать кромки, трещины по всей длине L=50 ммПривалочная плоскость, крепления механизмаСлесарный верстак, шлифовальная машинка
010 Сварочная Заварить трещинуПривалочная плоскость, крепления механизмаСварочная установка УДГ-301
015 Слесарная Зачистить шовПривалочная плоскость, крепления механизмаСлесарный верстак, шлифовальная машинка
020 Контрольная Проверить сварочный шов на герметичностьПривалочная плоскость, крепления механизмаСтенд для контроля
Дефект 15
005 Расточная Расточить отверстие под втулкуПривалочная плоскость, крепления механизмаАлмазно-расточной станок модели 2А78
010 Прессовая Запрессовать втулкуПривалочная плоскость, крепления механизмаГидравлический пресс
015 Расточная Расточить втулкуПривалочная плоскость, крепления механизмаАлмазно-расточной станок модели 2А78
020 Контрольная Проверить соостность и цилиндричностьПривалочная плоскость, крепления механизмаСтенд для контроля

 

 

2.6.1 Выбор технологического оборудования, приспособлений и

инструмента

 

Алмазно-расточной станок модели 2А78

 

1. Размеры рабочей поверхности станка, мм – 500 – 1000

2. Диаметр растачиваемого отверстия, мм – 17 – 200

3. Расположение шпинделя – вертикальное

4. Наибольшая длинна растачиваемого отверстия, мм:

а) универсальным шпинделем – 150 – 200;

б) шпинделем Æ48 мм – 185;

в) шпинделем Æ75 мм – 210 – 300;

г) шпинделем Æ120 мм – 350 – 410

5. Перемещение стола, мм:

а) продольное – 800;

б) поперечное – 150

6. Диаметры сменных шпинделей, мм – 48, 78, 120

7. Расстояние от оси шпинделя до шпиндельной бабки, мм-280

8. Расстояние от торца шпинделя до поверхности, мм – 25 – 525

9. Наименьшее перемещение бабки, мм – 550

10. Число оборотов шпинделя в минуту – 26, 37, 52, 76, 109, 153, 204, 290, 407, 600, 857, 1200

11. Подача шпинделя, мм/об – 0,05, 0,08, 0,125, 0,2

12. Мощность электродвигателя, кВт – 1,7

13. Габаритные размеры станка, мм – 2500ģ1500ģ2135

14. Масса станка, кг – 2300

 

Сварочная установка УДГ – 501

 

1. Потребляемая мощность, кВ*А – 23

2. Номинальное напряжение питающей среды, В – 300

3. Номинальная частота сети, Гц – 50

4. Род сварочного тока переменный

5. Напряжение холостого хода, В – 70

6. Напряжение на дуге, В – 8 – 20

7. Номинальный сварочный ток, А – 500

8. Номинальный режим работы, ПВ% – 60

9. Длительность цикла сварки, мин – 10

10. Пределы регулирования сварочного тока, А – 15 – 300

11. Диаметр применяемых электродов, мм – 0,8 – 6

12. Расход аргона, л/мин – 0,5 – 12

 

2.7 Маршрутная технология

 

Маршрутная технология представлена в таблице 10

Таблица 10 – Маршрутная технология

Наименование операции и содержание переходаОборудование и приспособленияТехническое требования на переходы и контрольИнструмент
РабочийИзмерительный
005 Слесарная А Установить деталь в тиски (снять)Тиски, слесарный верстак
1 Зачистить поверхность вокруг трещиныЭлектро-шлифовальная машинаДлинна трещины 50 ммШлифовальный круг ПП 125*10*25
2 Разделать кромки трещины по всей длине под углом 90°. ОбезжиритьЭлектро-шлифовальная машинаУгол разделки 90°, глубина 6 ммШлифовальный круг ПП 125*10*25Штанген-циркуль ШЦ 250 – 005 ГОСТ 126 – 80
010 Сварочная А Установить деталь на сварочный столСварочный стол УДГ – 501
1 Заварить трещину по всей длинеСварочная установка УДГ – 501 Грелка ГРАД – 400Длина трещины 50 мм. Сваривать от центра к краям с усилением шваВольфрамовый электрод Æ 6 ммШтанген-циркуль ШЦ 250 – 005 ГОСТ 126 – 80
015 Слесарная А Установить детальСлесарный верстак, зажимы
1 Зачистить сварочный шовЭлектро-шлифовальная машинаДлина шва 50 ммШлифовальный круг ПП 125*10*25Штанген-циркуль ШЦ 250 – 005 ГОСТ 126 – 80
020 Контрольная А Установить деталь на испытательный стендСтенд для комплексного контроляПрижимные планки
1 Подать давление воды 0,4 кПа на 3 минСтенд для комплексного контроляДавление воды 0,4 кПа, время 3 минМанометр

 

Продолжение таблицы 10

Наименование операции и содержание переходаОборудование и приспособленияТехническое требования на переходы и контрольИнструмент
РабочийИзмерительный
2 Осмотреть трещину
025 Расточная А Установить деталь на станокПрижимные планки
1 Расточить отверстие Æ 17,3 ммАлмазно-расточной станок 2А78Расточить отверстие Æ 17,2 мм, затем Æ17,3+0,035Развертка Æ17,2 Æ17,3+0,023Пробка калибр 17,3 мм
030 Прессовая А Установить деталь в прессГидравлический пресс ГАРО 15 тУстановить оправку
1 Запрессовать втулкуГидравлический пресс ГАРО 15 тДлина втулки 50 ммНутромер
035 Расточная А Установить деталь в станокПрижимные планки
1 Развернуть отверстие Æ 9+0,022 ммАлмазно-расточной станок 2А78Развернуть отверстие Æ 9+0,022 ммРазвертка Æ 9+0,022Пробка калибр 9+0,022 мм
040 Контрольная А Установить Деталь на контрольный стендСтенд для комплексного контроля
1 Проверить соосностьСтенд для комплексного контроляНе более 0,025 мм
2 Проверить цилиндричностьСтенд для комплексного контроляНе более 0,01 мм

 

2.8 Техническое нормирование работ

 

005 Слесарная

 

Q=80*30=2700мм2=27см2

Q2 =50*12=6см2

Т’оп1 =0,031 мин

Т’оп2 =0,026 мин

К=0,6

t’оп1 =Т’оп1*Q* К * i +0,7=0,031*30*0,6*4+0,7=2,93 мин

t’оп2 =Т’оп2*Q* К * i +0,7=0,026*6*0,6*30+0,7=3,5 мин

 

Σt’оп = t’оп1 + t’оп2 =2,93+3,5=6,43 мин

tву= 0,39*1,4=0,546 мин

Тп-з =4 мин

tдоп=6%(Σt’оп +tву)=6%(7.56+0.546)=0.47 мин

tшт=Σt’оп+ tдоп=6,43+0,47=6,9 мин

Тп-з/Z=0,5; Z=(2700*0.65)/253=7

tшк = Тп-з/Z+Σt’оп +tву+tдоп =0,5+6,43+0,546+0,47=7,95мин

 

010 Сварочная

 

tшк =[((60*F*Y*i/(aр*I))+tв1+ tсм*F)*L* Kр * Kd + tв2]*1.16

Cв– АК 12; В=10мм; I=280-300А

Æ вольфрамового электрода = 6 мм

Æ присадочной проволоки = 2,5-3 мм

Скорость сварки = 6-8 м/ч

Расход аргона = 10-12 дм/мин

Y=2,8 г/см; F = 49 мм; i= 4; aр = 5 г/м

tшк =[((60*49*2,8*4/(5*300))+3,6+0,057*49)*0,07*1*1,4+0,71]*1,16=4 мин

 

015 Слесарная

 

Q2=50*12 = 6 см2

Т’оп =0,026 мин

t’оп =Т’оп2*Q* К * i +0,7=0,026*6*0,6*30+0,7=3,5 мин

tву= 0,39*1,4=0,546 мин

tдоп=8%(t’оп +tву)=8%(3,5+0.546)=0.32 мин

tшт=t’оп+ tдоп=3,5+0,32=3,82 мин

Тп-з/Z=0,5

tшк = Тп-з/Z+t’оп +tву+tдоп =0,5+3,5+0,546+0,32=4,86 мин

 

025 Сверлильная

 

Lрх=20 мм; Тп-з=4 мин

tву=1,36

tвп=2*0,02+2*0,09+2*0,06+2*0,17=0,68 мин

Sт1=0,01 мм/об; Sф1=0,08 мм/об

Sт2=0,06 мм/об; Sф2=0,05 мм/об

Vр= Vт* К1* К2* К3

Vт=8 м/мин

Vр= Vт= 8 м/мин

nр1= (1000* Vр)/(П*D1)=(1000*8)/(3.14*31.6)=80,6 об/мин

nр2= (1000* Vр)/(П*D2)=(1000*8)/(3.14*32)=89,6 об/мин

nф1=nф2=100 об/мин

tо1=(Lрх/Sф1*nф1)*i =(20/0,08*100)*2=5 мин

tо2=(Lрх/Sф2*nф2)*i =(20/0,08*100)*1=4 мин

tо=tо1+tо2=5+4=9 мин

tоп=tо+tву+tвп=9+1,36+0,68=11,04 мин

tдоп=10%*11,04=1,1 мин

tшт=tоп+tдоп=11,04+1,1=12,14 мин

tшкп-з/Z+tшт=1+12,14=13,14 мин

 

030 Прессовая

 

Q=15 т; tву=0,4 мин; Тп-з=8

V=1 мм/сек; Lрх=l+l=30+5=35мм

tвп=0,1 мин

tо=0,35 мин

tоп=tо+tву+tвп=0,35+0,4+0,1=0,85 мин

tдоп=10%*tоп=10%*0,85=0,09 мин

tшт=tоп+tдоп=0,58+0,09=0,94 мин

tшкп-з/Z+tшт=8/8+0,94=1,94 мин

 

035 Расточная

 

Сталь НВ=285-320

Sт=0,05 мм/об; Sф=0,05 мм/об

Тп-з=8 мин

Lрх=50 мм; Vр=4 м/мин

nр= (1000* Vр)/(П*D)=(1000*4)/(3.14*9)=141 об/мин

nф=153 об/мин

tо=(Lрх/Sф*nф)*i=(50/0,05*153)*1=6,6 мин

tвп=0,4 мин; tву=1,36 мин

tоп=tо+tву+tвп=6,6+1,36+0,34=8,3 мин

tдоп=10%*tоп=10%*8,3=0,83 мин

tшт=tоп+tдоп=8,3+0,83=9,13 мин

tшкп-з/Z+tшт=8/8+9,13=9,13 мин

 

Результаты расчетов по техническому нормированию сводятся по соответствующим видам работ. Результаты расчетов по техническому нормированию работ на металлорежущих станках приведены в таблице 11

 

Таблица 11 – Нормирование работ на металлорежущих станках

Элементы режимов резания и нормирование времениОперации и переходы
НаименованиеРаз-тьСпособ получения
Число проходов iРасчет
Длина рабочего хода LрхммРасчет
Подача табличная Sтмм/обТаблица0,10,060,05
Подача фактическая Sфмм/обРасчет0,080,050,05
Скорость резания Vтм/минТаблица
Частота вращения шпинделя nроб/минРасчет80,689,6
Частота вращения шпинделя nфоб/минТаблица
Скорость резания факт. Vфм/минРасчет3,98
Мощность резания NркВтТаблица1,71,71,7
Машинное время tоминРасчет6,6
Вспомогательное время связанное с переходом tвпминТаблица0,340,340,34
Вспомогательное время связанное с установкой и переустановкой tвуминТаблица1,361,361,36
Дополнительное время tдопминРасчет1,10,83
Штучное время tштминРасчет12,149,13

 

Продолжение таблицы 11

Элементы режимов резания и нормирование времениОперации и переходы
НаименованиеРаз-тьСпособ получения
Подготовительно- заключительное время Tп-зминТаблица
Штучно-калькуляционное время tшкминРасчет13,1413,149,63

 

Нормирование сварочных, наплавочных работ представлено в таблице 12

 

Таблица 12 – Нормирование сварочных, наплавочных работ

Элементы режимов резания и нормирование времениОперации и переходы
НаименованиеРаз-тьСпособ получения
Толщина свариваемой стенки НммЧертеж
Диаметр электрода ÆЭммТаблица
Сила сварочного тока IАТаблица
Напряжение сварочной дуги VВТаблица
Длина шва LммЧертеж
Скорость сварки Vсвм/часТаблица6-8
Основное время tоминРасчет16,2
Вспомогательное время tвминТаблица0,71
Штучное время tштминРасчет
Штучно-калькуляционное время tшкминРасчет52,7

 

Свод по норме слесарных работ приведен в таблице 13

 

Таблица 13 – Нормирование слесарных работ

Элементы режимов резания и нормирование времениОперации и переходы
НаименованиеРаз-тьСпособ полученияАА
Неполное оперативное время tопммРасчет2,933,53,5
Поправ. коэф. на услов. работы КТаблица0,60,60,6
Площадь обраб. пов-ти QсмРасчет
Длина обработки LммЧертеж
Ширина обработки SммЧертеж

 

Продолжение таблицы 13

Элементы режимов резания и нормирование времениОперации и переходы
НаименованиеРаз-тьСпособ полученияАА
Время установки, снятия tвуминТаблица0,5460,546
Дополнительное время tдопминРасчет0,470,32
Штучное время tштминРасчет6,93,82
Подготовительно- заключительное время Tп-зминТаблица
Штучно-калькуляционное время tшкминРасчет7,954,86

 

 

2.9 Технологическая документация

 

2.9.1 Маршрутная карта

 

2.9.2 Операционные карты

 

2.9.3 Операционный эскиз

 

3 Экономическая часть

 

 

3.1 Себестоимость ремонта детали

 

005 Слесарная

 

ЗПтар=56,74*0,15=8,51руб

ОЗП=ЗПтар=8,51руб

ДЗП=8,51*0,1=0,85руб

ФОТ=8,51+0,85=9,36руб

ОСФ=0,367*9,36=3,44руб

З1=9,36+3,44=12,8руб

 

010 Сварочная

 

ЗПтар=63,83*0,06=3,83руб

ОЗП=ЗПтар=3,83руб

ДЗП=3,83*0,1=0,38руб

ФОТ=3,83+0,38=4,21руб

ОСФ=0,367*4,21=1,55руб

З1=4,21+1,55=5,71руб

 

015 Слесарная

 

ЗПтар=56,74*0,08=4,54руб

ОЗП=ЗПтар=4,54руб

ДЗП=4,54*0,1=0,45руб

ФОТ=4,54+0,45=4,99руб

ОСФ=0,367*4,99=1,83руб

З1=4,99+1,83=6,82руб

 

025 Сверлильная

 

ЗПтар=63,83*0,21=13,40руб

ОЗП=ЗПтар=13,40руб

ДЗП=13,40*0,1=1,34руб

ФОТ=13,40+1,34=14,74руб

ОСФ=0,367*14,74=5,4руб

З1=14,74+5,4=20,14руб

 

030 Прессовая

 

ЗПтар=63,83*0,03=1,92руб

ОЗП=ЗПтар=1,92руб

ДЗП=1,92*0,1=0,19руб

ФОТ=1,92+0,19=2,11руб

ОСФ=0,367*2,11=0,77руб

З1=2,11+0,77=2,88руб

 

035 Расточная

 

ЗПтар=63,83*0,15=9,6руб

ОЗП=ЗПтар=9,6руб

ДЗП=9,6*0,1=0,96руб

ФОТ=9,6+0,96=10,56руб

ОСФ=0,367*10,56=3,9руб

З1=10,56+3,9=14,46руб

 

Расчет по статье заработная плата с начислениями сведен в таблице 14

 

Таблица 14 – Сводная таблица

№ и наименование операцииРазряд работЧасовая тарифная ставка, руб.Штучно-калькуляционное время, чПрямая з/п, руб.
005 Слесарная56,740,158,51
010 Сварочная63,830,063,83
015 Слесарная56,740,084,54
025 Сверлильная63,830,413,4
030 Прессовая63,830,031,92
035 Расточная63,830,159,6
Всего ЗПР, руб.41,8
Дополнительная зарплата, ДЗП, руб.4,17
Отчисления в социальные фонды, ОСФ, руб.16,89
Затраты с начислениями З1, руб.62,86

 

Значения тарифных ставок:

I. разряд – 47,28 руб. в час

II. разряд – 51,54 руб. в час

III. разряд – 56,74 руб. в час

IV. разряд – 63,83 руб. в час

V. разряд – 72,81 руб. в час

 

Затраты на материалы

Расход аргона = 12 дм. куб/мин

tшк=4 мин

Стоимость одного баллона 40л (6000 л)=360 руб

Цена одного литра См=360/6000=0,06 руб

V=12*4=48 л

Зарг=0,06*48=2,88 руб

 

Расход алюминия

S=36 мм. кв. = 0,49 см. кв.

L=50 мм=5 см

Сал= 22,7*1,4=31,78 руб

V=S*L=0,49*5=2,45 см. кв.

Количество алюминия

V*Y=2,45*2,8=6,86=0,007 кг

Зал=31,78*0,007=0,22 руб

 

Накладные расходы

Нр=(ОЗП*150%)/100=(41,8*150)/100=62,7 руб

Зм=Зарг+Зал=2,88+0,22=3,1 руб

 

Затраты на запасные части

Втулка Æ17 мм = 50 руб

Зч=8*50=400 руб

 

Себестоимость ремонта детали

Зобщ=З1+Зм+Зч+Нр=62,86+3,1+400+62,7=528,6 руб

 

3.2 Экономический анализ процесса

 

Величина годовой экономики от ремонта деталей

 

Эг=(Цнд-Зобщ)*N*Км

Цнд – цена новой детали, руб

N – годовая программа, N = 3500

Эг=(2800-528,6)*3500*0,65=5167435 руб.

Похожие документы
Обсуждение
    Заказать реферат
    UkrReferat.com. Всі права захищені. 2000-2019