.

Организация ремонта переднего моста ГАЗ-53А

Язык: русский
Формат: реферат
Тип документа: Word Doc
0 913
Скачать документ

Организация ремонта переднего моста ГАЗ-53А

СОДЕРЖАНИЕ: АННОТАЦИЯ Дипломный проект представлен пояснительной запиской на 75 страницах печатного текста, содержащий 5 разделов и 18 таблиц, графической части выполненной на 10 листах формата А1.

АННОТАЦИЯ

Дипломный проект представлен пояснительной запиской на 75 страницах печатного текста, содержащий 5 разделов и 18 таблиц, графической части выполненной на 10 листах формата А1.

В общей части проекта сделан краткий анализ производственно-хозяйственной деятельности и перспектив развития авторемонтного завода включены расчеты оптимальной программы и фондов времени предприятия и участка, количество основных и вспомогательных рабочих, производственной площади участка, выбор подъемно-транспортных средств и оборудования, трудоемкость работ. Проводятся обоснование схемы технологического процесса, организация рабочих мест, организация контроля качества и эстетического оформления.

В конструктивной части дипломного проекта дано обоснование конструкции проектированного стенда, а так же анализ существующего стенда по правке балки передней оси. Произведены инженерные расчеты привода и деталей стенда.

Разработаны мероприятия по охране труда, включающие в себя организацию работы по охране труда, анализ производственного травматизма, обучение по охране труда, противопожарную безопасность, технику безопасности при работе на конвейере.

В экономической части дается расчет стоимости основных производственных фондов, определяется себестоимостью ремонта объекта по изменяющимся статьям рассчитывается экономический эффект от внедрения в производства предлагаемого проекта и приводятся технико-экономические показатели участка.

СОДЕРЖАНИЕ

АННОТАЦИЯ 1

2

01.25.027.00.00.000ПЗ

ВВЕДЕНИЕ

Развитие сельскохозяйственного производства, увеличение объемов перевозок, необходимость выполнения работ в определенные сроки предъявляют к автомобильному транспорту высокие требования по технической готовности.

Постоянно растущая потребность в ремонтных автомобилях и их агрегатов, изменения их конструкций и конструкции технологического оборудования, а также постоянное совершенствование технологии ремонта машин требуют непрерывного совершенствования ремонтной базы в сельском хозяйстве, строительства новых и реконструкции существующих ремонтных предприятий. Система проектирования ремонтных предприятий призвана исключить возможность применения не эффективных технологий строительства, экономически не эффективных предприятий и обеспечить строгое обоснование организационных, технических и технологических параметров ремонтных предприятий.

Улучшение качества ремонтных работ можно добиться увеличением объемов работ, применение современного оборудования, современной технологии, высококвалифицированных работников, а так же путем модернизации устаревшего ремонтно-технологического оборудования, улучшение организации труда, лучшей компоновкой участков и организации рабочих мест, строгим соблюдение прогрессивных технологий ремонта.

Целью дипломного проекта является проектирование участка по ремонту переднего моста автомобиля ГАЗ-53А с установкой стенда для холодной правки балки передней оси.

01.27.25.00.000.00.00.ПЗ
ИзмЛист№ докум.Подп.Дата
Разраб.Литер.ЛистЛистов
Провер.
Т.контр.
Н.контр.
Утв.

I. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Характеристика ремонтного предприятия

1.1.1. Краткая историческая справка

Согласно генеральному плану развития ремонтной базы в системе ”Сельхозтехника”, разработанной ”Союзсельхозтехникой” было намечено построить в Ростовской области авторемонтный завод, на 1000 ремонтов автомобилей ГАЗ-51 и его агрегатов, обслуживающий совхозы и колхозы Ростовской области. По инициативе председателя областного объединения ”Сельхозтехники”, такой завод было решено построить в г. Сальске. Строительство было начато в мае 1964г. В 1968г. строительство было завершено и завод был введен в эксплуатацию. Параллельно со строительством завода велось строительство жилого, 64-х квартирного дома для рабочих. Со строительством этого дома было построено еще 3 пятиэтажных дома.

Начиная с 1971г. завод приступил к освоению капитального ремонта автолюбителей ГАЗ-53 и его агрегатов. Однако увеличение объема ремонта 2х марок автомобилей требовало механизации трудоемких процессов, улучшение качества ремонтов. Поэтому в 1973г. началась реконструкция завода, которая завершилась в 1976г. Был построен новый производственный корпус, несколько складов, реконструирована котельная.

В 1995г. завод вошел в состав 5 тысяч ведущих предприятий РФ.

В 1997г. ТОО ”Авторемонтник” был преобразован в РТП ОАО ”Авторемонтник”, в результате чего каждому работнику завода были выданы акции с учетом стажа работы и заработка.

1.1.2. Энергоснабжение предприятия

Электроснабжение Сальского авто-ремонтного завода осуществляется при помощи двух трансформаторных подстанций, где находятся 2 трансформатора по 1000 Вт каждый. Распределение электроэнергии потребителям находящимся на территории завода производится через понижающие трансформаторные подстанции. Напряжение питания на них U=380/22В.

Общая нагрузки по заводу составляют:

  1. Активной – 3888,5 кВт
  2. Реактивная – 1301,5 кВт
  3. Полная – 5110 кВт

Годовой расход электроэнергии по заводу за 1998 год составил 12845,8 тыс.кВтч. Снабжение Сальского АРЗ природным газом производится от городской газовой сети. Для обеспечения АРЗ сжатым воздухом и имеется собственная компрессорная станция.

Для снабжения АРЗ паром имеется собственная котельная на жидком топливе.

1.1.3. Анализ производственной деятельности ремонтного предприятия

Развитие и совершенствование авторемонтного производства требует правильной организации ремонта автомобилей и их агрегатов и узлов, которая зависит в свою очередь от целого ряда факторов, наиболее важными из которых являются:

  • рациональное размещение ремонтных предприятий;
  • специализация;
  • производственная мощность.

Сальский авторемонтный завод был запроектирован на капитальный ремонт 1000 автомобилей ГАЗ-51, и после реконструкции увеличил свои мощности. После проведения реконструкции в старом корпусе производится ремонт двигателей, коробок передач, ремонт электорооборудования, восстановления деталей электромеханическим наращиванием. В новом корпусе производится общая разборка автомобилей, разборка агрегатов и узлов, восстановление деталей, сборка, испытания и окраска агрегатов и узлов, а также общая сборка и обкатка автомобилей. Тут же производится установка дизельных двигателей Д-240 и-240Л на автомобили ГАЗ-53А по специальному заказу с заменой трансмиссии.

Однако в настоящее время динамика выпуска заводом продукции такова, что на начало 90-х годов завод производит лишь порядка 200 капитальных ремонтов полнокомплектных автомобилей и около 1200 ремонтов агрегатов в год. К концу 90-х эти цифры еще более уменьшились в связи с старением оборудования, необходимостью новой реконструкции завода. Так в настоящее время на заводе не всегда обеспечивается качественный ремонт автомобилей. Это связано с устаревшим оборудованием, неквалифицированной обкаткой, испытанием, а также общей сборкой и балансировкой.

1.1.4. Характеристика участка и объекта ремонта

Участок по ремонту передних мостов (передних осей) автомобиля ГАЗ-53А расположен в новом корпусе ремонтного завода и занимает порядка 85м2 производственной площади. Участок рассчитан на ремонт 1000 передних мостов Имеется централизированный подвод электроэнергии и воды к технологическому оборудованию. К недостаткам участка следует отнести устаревшее оборудование, низкую квалификацию рабочих, плохую организацию труда, несоблюдение технических требований на ремонт и восстановление деталей.

Передняя ось автомобиля ГАЗ-53А представляет собой самостоятельный узел, составляющий из балки, соединенной с поворотными кулаками с помощью цилиндрических шкворней.

Балка передней оси, изготовленная из легированной стали 3ОХ, имеет форму двутавра. На верхней полке на расстоянии 806мм друг от друга расположены две площадки, которыми ось прикреплена к ресорам.

В вертикальной полке расположены два цилиндрических отверстия для стопорных штифтов шкворня и два конических для пальцев телескопических амортизаторов.

Поворотный кулак, штампованный из легированной стали 35Х имеет цапфу с двумя цилиндрическими отверстиями 30 и 45мм под подшипники ступицы переднего колеса, шейку под втулку сальника ступицы и массивной фланец для центрирования щита тормоза, шкворень 30мм изготовлен из прутковой стали 45 и закален т.в.ч. От продольного перемещения и проворачивания шкворень удерживается в балке клиновым стопорным штифтом.

Рычаги рулевых тяг прикреплены к червякам поворотных кулаков корончатыми шплинтуемыми гайками. Рычаги фиксируются в отверстиях кулака шпонками.

На цапфах поворотных кулаков вращаются ступицы передних колес. Конические подшипники под ступицами крепятся и регулируются корончатой гайкой, навернутой на резьбовой конец цапфы кулака и зашплинтованный.

1.2. Организационные параметры производства

1.2.1. Обоснование производственной программы предприятия

Сальский АРЗ производит капитальный ремонт автомобиля ГАЗ-53А. Зона обслуживания предприятия – Южно-степная и Орловская зона Ростовской области, которая включает 17 районов. Наименование районов и количество автомобилей в них приведены в таблице 1.1.
Таблица 1.1.

Количество автомобилей ГАЗ-53А по районам.

№ п/пНаименование районовКоличество автомобилей
123
1Аксайский600
2Веселовский380
3Семикаракорский450
4Азовский500
5Кагальницкий360
6Зерноградский450
7Егорлыкский490
8Целинский350
9Песчанокопский360
10Сальский530

Продолжение табл. 1.1.

123
11Пролетарский280
12Багаевский300
13Зимовниковский160
14Орловский110
15Дубовский206
16Заветинский140
17Ремонтненский180
ИТОГО5846

Количество капитальных ремонтов (КР) автомобилей определены по наличию охвата машин капитальным ремонтом:

NKP = NM  K0 (1.1)

где NKP – количество автомобилей, нуждающихся в капитальном ремонте, шт;

NM – количество автомобилей в зоне обслуживания, шт;

К0 – коэффициент охвата машин капитальным ремонтом.

; (1.2)где ВГ – среднегодовая наработка автомобиля, тыс. км.

ВГ = 40000 км, по фактическим данным предприятия.

ВК – пробег автомобиля до капитального ремонта, тыс. км.

ВК = 160 тыс. км, по /1/

 – поправочный коэффициент к нормативам на техническое обслуживание и ремонт, учитывающий категорию дорожных условий эксплуатации, по /2/  = 1,00

КЗ – зональный поправочный коэффициент по /1/ КЗ = 1,00

Тогда

Тогда NКР = 58460,25 = 1462

Принимаем NКР = W = 1500 шт.

1.2.2. Обоснование схемы технологического процесса ремонта и ее описание

Под технологическим процессом понимают часть производственного процесса, в течение которого происходит последовательная смена состояния ремонтируемого объекта. Принимаем схему технологического процесса представленную на рис. 1.1.

Схема технологического процесса ремонта передней оси автомобиля ГАЗ-53А

Рис.1.1.

Поступающая на участок передняя ось разбирается на узлы. Узлы разбираются на детали и отправляются на дефектацию. Продефектованные детали делятся на три группы: негодные, ремонтопригодные, годные. Ремонтопригодные детали направляются на ремонт и восстановление, негодные – в утиль. Годные, отремонтированные и новые детали со склада комплектуются и собираются в узлы. Из узлов происходит сборка передней оси, которая потом подвергается регулировке.

1.2.3. Расчет трудоемкости ремонта и годового объема работ, распределение трудоемкости по видам работ.

Согласно /2/ трудоемкость ремонта переднего моста автомобиля ГАЗ-53А составляет 7,7 чел.ч для предприятия с годовой программой 5000 шт. С учетом поправочного коэффициента КПР = 1,11 /3/ трудоемкость ремонта на предприятии с программой 1500 шт. составит 8,54 чел.ч.

Трудоемкость ремонта на перспективу равна:

ТРП = ТРД  КС  КСЕР  КПЕР  КПР , чел.ч. (1.3)

где ТПР – трудоемкость ремонта машины данной марки на перспективу, чел.ч.;

ТРД – действительная трудоемкость ремонта машины данной марки, чел.ч.;

КС – коэффициент, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных машин и комплектов агрегатов, КС = 1;

КСЕР – коэффициент, учитывающий влияние на трудоемкость производственной программы, по /4/ КСЕР = 0,7;

КПЕР – коэффициент, учитывающий рост производительности труда на перспективу, КПЕР = 0,98;

КПР – коэффициент приведения данной марки машины к аналогу основной модели, КПР = 1.

Подставив данные получим:

ТРП = 8,54  1  0,7  0,98  1 = 5,86 чел.ч.

Годовой объем работ на перспективу составит:

ТП = ТРП  WПР = 5,86  1500 = 8790 чел.ч. (1.4)

Согласно /1/ и /2/ процентное содержание работ по ремонту передней оси автомобиля ГАЗ-53А равно: таблица 1.2.
Таблица 1.2.

Процентное содержание работ по ремонту передней оси

автомобиля ГАЗ-53А

Наименование работРазряд работы%Трудоемкость, чел.ч.
Разборка на узлы

1. Снятие стремянок, накладок, рессор

32,240,1
2. Снятие рулевых тяг31,540,07
3. Снятие рычагов рулевого управления31,880,08
4. Снятие ступиц32,730,12
5. Снятие поворотных кулаков33,070,13
6. Разборка на детали311,30,5
7. Мойка деталей32,560,11
8. Дефектация и комплектация524,41,04
9. Сборка узлов428,61,22
Сборка передней оси

10. Установка поворотных кулаков

46,140,26
11. Установка ступиц43,920,17
12. Установка рычагов рулевого управления43,240,14
13. Установка рулевых тяг42,240,1
14. Установка стремянок, накладок42,560,11
15. Регулировка43,580,15
ИТОГО1004,30

С учетом процентного содержания работ разряда составим таблицу (1.3) распределения трудоемкости ремонта передней оси по видам работ.

Таблица 1.3.

Трудоемкость ремонта передней оси автомобиля ГАЗ-53А.

Наименование работРазряд работ%Трудоемкость, чел.ч.
на 1 объектна програм.
Разборка на узлы

1. Снятие стремянок, накладок, рессор

32,240,13195
2. Снятие рулевых тяг31,540,09135
3. Снятие рычагов рулевого управления31,880,11165
4. Снятие ступиц32,730,16240
5. Снятие поворотных кулаков33,070,18270
6. Разборка на детали311,30,671005
7. Мойка деталей32,560,15225
8. Дефектация и комплектация524,41,432145
9. Сборка узлов428,61,672505
Сборка передней оси

10. Установка поворотных кулаков

46,140,36540
11. Установка ступиц43,920,23345
12. Установка рычагов рулевого управления43,240,19285
13. Установка рулевых тяг42,240,13195
14. Установка стремянок, накладок42,560,15225
15. Регулировка43,580,21315
ИТОГО1005,868790

1.2.4. Организационный режим работы и фонды времени рабочих и оборудования

Под режимом работы предприятия понимается количество рабочих дней в году, продолжительность смены, число смен, количество рабочих часов в неделю в днях и часах.

На Сальском АРЗ принят следующий режим работы: пятидневная рабочая неделя, продолжительность смены 8 часов, работа в одну смену.

Номинальный фонд времени работы определим по формуле:

ФН = (КР  tСМ – КП  tС) n (1.5)

где КР – число рабочих дней в году;

tСМ – число часов в смене, tСМ = 8 ч;

КП – число предвыходных и предпраздничных дней, КПП = 5;

tС – время, на которое сокращается смена в предпраздничные и предвыходные дни.
КР = КК – КВ – КПР (1.6)

где КК – число календарных дней в 2000 году, КК = 366;

КВ – количество выходных дней, КВ = 106;

КПР – количество праздничных дней, КПР = 10.
КР = 366 – 106 – 10 = 250 дней

n – число смен.

ФН – (250  8 – 5  1)  1 = 1995 ч.

Действительный годовой фонд времени рабочего:

ФД = (ФН – К0  tСМ Р (1.7)

где К0 – количество дней отпуска, К0 = 20 дней;

Р – коэффициент потерь рабочего времени, Р

ФД = (1995 – 20  8) 0,97 = 1780 ч.
Коэффициент штатности:

(1.8)Действительный годовой фонд времени работы оборудования:

ФД.О. = ФН  О  n (1.9)

где О – коэффициент использования оборудования, О = 0,97;

n – количество смен.

ФД.О. = 1995  0,97  1 = 1935 ч.

1.2.5. Разработка графика ремонтного цикла

Исходные данные:

W – программа предприятия, шт;

W = 1500 шт.;

ФН – номинальный годовой фонд времени участка;

ФН = 1995 ч.;

  • Наименование операций технологического процесса участка;
  • Разряд работы операций;
  • Трудоемкость операций.

Определим такт производства:

; (1.10)

ч/шт.О

пределим расчетное количество рабочих по каждому виду работ:; (1.11)

где Тi – трудоемкость вида работ, чел.ч.;
Загрузку рабочих органов определим по формуле:

(1.12)Полученные данные сводим в таблицу 1.5.

Определим коэффициенты параллельности и последовательности выполнения работ по формулам:

; (1.13)

; (1.14)где ТПАР, ТПОС – трудоемкость параллельно и последовательно выполняемых работ, чел.ч.

ТОБ – общая трудоемкость ремонта передней оси.
Таблица 1.4.

График ремонтного цикла

Наимено-вание рабочего места№ раб. места№ п/пНаименование операций (работ)Разряд работыТрудо-емко-сть, чел.ч.Количество рабочихПроцент загрузки
расч.прин
123456789
Разборо-моечное11Разборка на узлы:

Снятие стремянок, накладок, рессор

30,130,111111
2Снятие рулевых тяг30,090,07
3Снятие рычагов рулевого управления30,110,08
4Снятие ступиц30,160,12
5Снятие поворотных кулаков30,180,13
6Разборка на детали30,670,5
7Мойка деталей30,150,11
Продолжение табл. 1.4
123456789
Дефекта-ции и комплек-тации28Дефектация и комплектация51,431,081108
Сборочнорегулиро-вочное39Сборка узлов41,671,262110,5
10Сборка передней оси

Установка поворотных кулаков

40,360,27
11Установка ступиц40,230,17
12Установка рычагов рулевого управления40,190,14
13Установка рулевых тяг40,130,1
14Установка стремянок, накладок40,150,11
15Регулировка40,210,16


Фронт работ равен:

(1.15)где tЦ – время пребывания машины в ремонте;

1.3. Расчет участка

1.3.1. Расчет рабочих и работающих по рабочим местам, составление штатной ведомости

Явочное количество рабочих и работающих по рабочим местам согласно графику ремонтного цикла.

1 рабочее место RЯ = 1,0 чел.

2 рабочее место RЯ = 1,0 чел.

3 рабочее место RЯ = 2,0 чел.
Списочное количество рабочих равно:

; (1.16)где

= 0,9 – коэффициент штатности.Тогда: 1 рабочее место RСП = 1,11, принимаем 1 чел.

2 рабочее место RСП = 1,11, принимаем 1 чел.

3 рабочее место RСП = 2,11, принимаем 2 чел.
Таблица 1.5.

Состав и количество работающих

Категория работающихКоличество работающих
явочноесписочное
расчетн.принят.расчетн.принят.
1Производственные рабочие4,444,444
2Вспомогательные рабочие, 14%0,3600,40
3Руководящие и ИТ, 14%0,3600,40
4Служащие (СКП), 12%0,3200,360
5МОП, 2%0,0800,090

Таблица 1.6.

Штатная ведомость производственных рабочих

№ п/пНаименование рабочих местПрофессияКоли-чествоКоличество по разрядамКоличество
123456мужжен.
11 раб. местослесарь-ремонтник111
23 раб. местослесарь-ремонтник222
32 раб. местодефектовщик113
ИТОГО:41214

1.3.2. Обоснование номенклатуры и расчет количества оборудования

Номенклатура технологического оборудования должна соответствовать выполнению всех операций технологического процесса. По производственному назначению технологическое оборудование подразделяется на основное, подъемно-транспортное, общего назначения. Расчету подлежит основное оборудование, остальное выбирается по табелю оборудования для участка.

Количество моечных машин равно:

; (1.17)где: W – годовая программа предприятия, шт.;

Фд.о. – действительный годовой фонд времени оборудования; ч.;

q – часовая производительность моечной машины, шт/ч;

Км – коэффициент учитывающий использование моечного оборудования по времени, Км=0,85 по /1/.

Принимаем Nм=1

Количество разборо-сборочного оборудования равно по /1/:

; (1.18)где: Тр.с. – трудоемкость разборо-сборочных работ, выполняемых на стендах, чел.-ч

Принимаем Nр.с.=2
Количество оборудования для контрольно-дифектовочных и комплектовочных работ равна по /1/:

; (1.19)где: W – годовая программа, шт;

tk – продолжительность контроля одного объекта ремонта, ч;

Кс – коэффициент, учитывающий использование оборудования по времени, Кс=0,8 по /1/.

Принимаем Nс=1
Количество станочного оборудования равно по /1/:

; (1.20)где: Тст – общая годовая трудоемкость станочных работ, ч;

Кз – коэффициент загрузки оборудования по времени, Кз=0,9

Принимаем Nст=2

Таблица 1.7.

Технологическое оборудование и оснастка участка

№ п/пНаименование и марка оборудованияКоли-чество

Размеры

Площадь, м2
12345
1Разборо-сборочный стенд ОР-6361-ГОСНИТИ2850х12502,125
2Машина моечная ОМ-530013360х2760934
3Верстак слесарный ОРГ-1468-01-060А-ГОСНИТИ21200х8001,92
4Стол монтажный ОРГ-1468-01-080А-ГОСНИТИ1240х8009,96
5Стол дефектовочный ОРГ-1468-01-090А-ГОСНИТИ12400х16101,92
6Стенд для холодной правки балки переднего моста автомобиля ГАЗ-53А12120х3523,86
7Пресс гидравлический ОКС-1671А-ГОСНИТИ11250х0,32
8
Контейнер для деталей
49006,75
9Шкаф для инструмента ОРГ-1468-07-040-ГОСНИТИ2860х3600,62
10Стеллаж для деталей ОРГ-1468-05-230А-ГОСНИТИ41400х5002,8
11Ларь для обдирочных материалов ОРГ-1468-07-090А-ГОСНИТИ21000х5001,0
ИТОГО:31,615

1.3.3. Расчет количества ПТО

Количество подъемно-транспортного оборудования равно по /1/:

; (1.21)где: nоп – количество крановых операций в час, nоп=3;

Ткр – средняя продолжительность крановой операции, мин;

Кпр – коэффициент учитывающий простои крана Кпр=0,87

; (1.22)где: L – средняя дальность транспортирования груза за одну операцию, м L=20м;

V – скорость передвижения крана, V=20 м/мин

tз – среднее время загрузки крана за одну операцию, tз=4мин;

tр – среднее время разгрузки крана за одну операцию, tр=3мин;

Тогда:

Принимаем Nкр=1

В качестве ПТО принимаем кран-балку грузоподъемностью 3 тонны. Догрузка кран-балки осуществляется за счет соседних участков.

1.3.4. Расчет площади участка

Площадь участка рассчитывается по формуле:

Fуч=FобК; (1.23)

где: Fоб – суммарная площадь пола занимаемая технологическим оборудованием, м2;

К – коэффициент проходов и проездов /1/.

Fуч= Fрм1+ Fрм2+ Fрм3; (1.24)

где: Fрмi – площадь i-го рабочего места, м2.

Тогда: Fрм1=12,335=61,65м2

Fрм2=1,924=7,68м2

Fрм3=10,15=50,5м2

Fуч=61,65+7,68+50,5=119,83м2

Принимаем Fуч=120м2.

Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter

Похожие документы
Обсуждение

Оставить комментарий

avatar
  Подписаться  
Уведомление о
Заказать реферат
UkrReferat.com. Всі права захищені. 2000-2019