Организация ремонта переднего моста ГАЗ-53А
АННОТАЦИЯ
Дипломный проект представлен пояснительной запиской на 75 страницах печатного текста, содержащий 5 разделов и 18 таблиц, графической части выполненной на 10 листах формата А1.
В общей части проекта сделан краткий анализ производственно-хозяйственной деятельности и перспектив развития авторемонтного завода включены расчеты оптимальной программы и фондов времени предприятия и участка, количество основных и вспомогательных рабочих, производственной площади участка, выбор подъемно-транспортных средств и оборудования, трудоемкость работ. Проводятся обоснование схемы технологического процесса, организация рабочих мест, организация контроля качества и эстетического оформления.
В конструктивной части дипломного проекта дано обоснование конструкции проектированного стенда, а так же анализ существующего стенда по правке балки передней оси. Произведены инженерные расчеты привода и деталей стенда.
Разработаны мероприятия по охране труда, включающие в себя организацию работы по охране труда, анализ производственного травматизма, обучение по охране труда, противопожарную безопасность, технику безопасности при работе на конвейере.
В экономической части дается расчет стоимости основных производственных фондов, определяется себестоимостью ремонта объекта по изменяющимся статьям рассчитывается экономический эффект от внедрения в производства предлагаемого проекта и приводятся технико-экономические показатели участка.
СОДЕРЖАНИЕ
АННОТАЦИЯ 1
2
01.25.027.00.00.000ПЗ
ВВЕДЕНИЕРазвитие сельскохозяйственного производства, увеличение объемов перевозок, необходимость выполнения работ в определенные сроки предъявляют к автомобильному транспорту высокие требования по технической готовности. Постоянно растущая потребность в ремонтных автомобилях и их агрегатов, изменения их конструкций и конструкции технологического оборудования, а также постоянное совершенствование технологии ремонта машин требуют непрерывного совершенствования ремонтной базы в сельском хозяйстве, строительства новых и реконструкции существующих ремонтных предприятий. Система проектирования ремонтных предприятий призвана исключить возможность применения не эффективных технологий строительства, экономически не эффективных предприятий и обеспечить строгое обоснование организационных, технических и технологических параметров ремонтных предприятий. Улучшение качества ремонтных работ можно добиться увеличением объемов работ, применение современного оборудования, современной технологии, высококвалифицированных работников, а так же путем модернизации устаревшего ремонтно-технологического оборудования, улучшение организации труда, лучшей компоновкой участков и организации рабочих мест, строгим соблюдение прогрессивных технологий ремонта. Целью дипломного проекта является проектирование участка по ремонту переднего моста автомобиля ГАЗ-53А с установкой стенда для холодной правки балки передней оси. |
||||||||||
01.27.25.00.000.00.00.ПЗ | ||||||||||
Изм | Лист | № докум. | Подп. | Дата | ||||||
Разраб. | Литер. | Лист | Листов | |||||||
Провер. | ||||||||||
Т.контр. | ||||||||||
Н.контр. | ||||||||||
Утв. |
I. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
Характеристика ремонтного предприятия
1.1.1. Краткая историческая справка
Согласно генеральному плану развития ремонтной базы в системе ”Сельхозтехника”, разработанной ”Союзсельхозтехникой” было намечено построить в Ростовской области авторемонтный завод, на 1000 ремонтов автомобилей ГАЗ-51 и его агрегатов, обслуживающий совхозы и колхозы Ростовской области. По инициативе председателя областного объединения ”Сельхозтехники”, такой завод было решено построить в г. Сальске. Строительство было начато в мае 1964г. В 1968г. строительство было завершено и завод был введен в эксплуатацию. Параллельно со строительством завода велось строительство жилого, 64-х квартирного дома для рабочих. Со строительством этого дома было построено еще 3 пятиэтажных дома.
Начиная с 1971г. завод приступил к освоению капитального ремонта автолюбителей ГАЗ-53 и его агрегатов. Однако увеличение объема ремонта 2х марок автомобилей требовало механизации трудоемких процессов, улучшение качества ремонтов. Поэтому в 1973г. началась реконструкция завода, которая завершилась в 1976г. Был построен новый производственный корпус, несколько складов, реконструирована котельная.
В 1995г. завод вошел в состав 5 тысяч ведущих предприятий РФ.
В 1997г. ТОО ”Авторемонтник” был преобразован в РТП ОАО ”Авторемонтник”, в результате чего каждому работнику завода были выданы акции с учетом стажа работы и заработка.
1.1.2. Энергоснабжение предприятия
Электроснабжение Сальского авто-ремонтного завода осуществляется при помощи двух трансформаторных подстанций, где находятся 2 трансформатора по 1000 Вт каждый. Распределение электроэнергии потребителям находящимся на территории завода производится через понижающие трансформаторные подстанции. Напряжение питания на них U=380/22В.
Общая нагрузки по заводу составляют:
- Активной – 3888,5 кВт
- Реактивная – 1301,5 кВт
- Полная – 5110 кВт
Годовой расход электроэнергии по заводу за 1998 год составил 12845,8 тыс.кВтч. Снабжение Сальского АРЗ природным газом производится от городской газовой сети. Для обеспечения АРЗ сжатым воздухом и имеется собственная компрессорная станция.
Для снабжения АРЗ паром имеется собственная котельная на жидком топливе.
1.1.3. Анализ производственной деятельности ремонтного предприятия
Развитие и совершенствование авторемонтного производства требует правильной организации ремонта автомобилей и их агрегатов и узлов, которая зависит в свою очередь от целого ряда факторов, наиболее важными из которых являются:
- рациональное размещение ремонтных предприятий;
- специализация;
- производственная мощность.
Сальский авторемонтный завод был запроектирован на капитальный ремонт 1000 автомобилей ГАЗ-51, и после реконструкции увеличил свои мощности. После проведения реконструкции в старом корпусе производится ремонт двигателей, коробок передач, ремонт электорооборудования, восстановления деталей электромеханическим наращиванием. В новом корпусе производится общая разборка автомобилей, разборка агрегатов и узлов, восстановление деталей, сборка, испытания и окраска агрегатов и узлов, а также общая сборка и обкатка автомобилей. Тут же производится установка дизельных двигателей Д-240 и-240Л на автомобили ГАЗ-53А по специальному заказу с заменой трансмиссии.
Однако в настоящее время динамика выпуска заводом продукции такова, что на начало 90-х годов завод производит лишь порядка 200 капитальных ремонтов полнокомплектных автомобилей и около 1200 ремонтов агрегатов в год. К концу 90-х эти цифры еще более уменьшились в связи с старением оборудования, необходимостью новой реконструкции завода. Так в настоящее время на заводе не всегда обеспечивается качественный ремонт автомобилей. Это связано с устаревшим оборудованием, неквалифицированной обкаткой, испытанием, а также общей сборкой и балансировкой.
1.1.4. Характеристика участка и объекта ремонта
Участок по ремонту передних мостов (передних осей) автомобиля ГАЗ-53А расположен в новом корпусе ремонтного завода и занимает порядка 85м2 производственной площади. Участок рассчитан на ремонт 1000 передних мостов Имеется централизированный подвод электроэнергии и воды к технологическому оборудованию. К недостаткам участка следует отнести устаревшее оборудование, низкую квалификацию рабочих, плохую организацию труда, несоблюдение технических требований на ремонт и восстановление деталей.
Передняя ось автомобиля ГАЗ-53А представляет собой самостоятельный узел, составляющий из балки, соединенной с поворотными кулаками с помощью цилиндрических шкворней.
Балка передней оси, изготовленная из легированной стали 3ОХ, имеет форму двутавра. На верхней полке на расстоянии 806мм друг от друга расположены две площадки, которыми ось прикреплена к ресорам.
В вертикальной полке расположены два цилиндрических отверстия для стопорных штифтов шкворня и два конических для пальцев телескопических амортизаторов.
Поворотный кулак, штампованный из легированной стали 35Х имеет цапфу с двумя цилиндрическими отверстиями 30 и 45мм под подшипники ступицы переднего колеса, шейку под втулку сальника ступицы и массивной фланец для центрирования щита тормоза, шкворень 30мм изготовлен из прутковой стали 45 и закален т.в.ч. От продольного перемещения и проворачивания шкворень удерживается в балке клиновым стопорным штифтом.
Рычаги рулевых тяг прикреплены к червякам поворотных кулаков корончатыми шплинтуемыми гайками. Рычаги фиксируются в отверстиях кулака шпонками.
На цапфах поворотных кулаков вращаются ступицы передних колес. Конические подшипники под ступицами крепятся и регулируются корончатой гайкой, навернутой на резьбовой конец цапфы кулака и зашплинтованный.
1.2. Организационные параметры производства
1.2.1. Обоснование производственной программы предприятия
Сальский АРЗ производит капитальный ремонт автомобиля ГАЗ-53А. Зона обслуживания предприятия – Южно-степная и Орловская зона Ростовской области, которая включает 17 районов. Наименование районов и количество автомобилей в них приведены в таблице 1.1.
Таблица 1.1.
Количество автомобилей ГАЗ-53А по районам.
№ п/п | Наименование районов | Количество автомобилей |
1 | 2 | 3 |
1 | Аксайский | 600 |
2 | Веселовский | 380 |
3 | Семикаракорский | 450 |
4 | Азовский | 500 |
5 | Кагальницкий | 360 |
6 | Зерноградский | 450 |
7 | Егорлыкский | 490 |
8 | Целинский | 350 |
9 | Песчанокопский | 360 |
10 | Сальский | 530 |
Продолжение табл. 1.1.
1 | 2 | 3 |
11 | Пролетарский | 280 |
12 | Багаевский | 300 |
13 | Зимовниковский | 160 |
14 | Орловский | 110 |
15 | Дубовский | 206 |
16 | Заветинский | 140 |
17 | Ремонтненский | 180 |
ИТОГО | 5846 |
Количество капитальных ремонтов (КР) автомобилей определены по наличию охвата машин капитальным ремонтом:
NKP = NM K0 (1.1)
где NKP – количество автомобилей, нуждающихся в капитальном ремонте, шт;
NM – количество автомобилей в зоне обслуживания, шт;
К0 – коэффициент охвата машин капитальным ремонтом.
; (1.2)где ВГ – среднегодовая наработка автомобиля, тыс. км.
ВГ = 40000 км, по фактическим данным предприятия.
ВК – пробег автомобиля до капитального ремонта, тыс. км.
ВК = 160 тыс. км, по /1/
– поправочный коэффициент к нормативам на техническое обслуживание и ремонт, учитывающий категорию дорожных условий эксплуатации, по /2/ = 1,00
КЗ – зональный поправочный коэффициент по /1/ КЗ = 1,00
Тогда
Тогда NКР = 58460,25 = 1462
Принимаем NКР = W = 1500 шт.
1.2.2. Обоснование схемы технологического процесса ремонта и ее описание
Под технологическим процессом понимают часть производственного процесса, в течение которого происходит последовательная смена состояния ремонтируемого объекта. Принимаем схему технологического процесса представленную на рис. 1.1.
Схема технологического процесса ремонта передней оси автомобиля ГАЗ-53А
Рис.1.1.
Поступающая на участок передняя ось разбирается на узлы. Узлы разбираются на детали и отправляются на дефектацию. Продефектованные детали делятся на три группы: негодные, ремонтопригодные, годные. Ремонтопригодные детали направляются на ремонт и восстановление, негодные – в утиль. Годные, отремонтированные и новые детали со склада комплектуются и собираются в узлы. Из узлов происходит сборка передней оси, которая потом подвергается регулировке.
1.2.3. Расчет трудоемкости ремонта и годового объема работ, распределение трудоемкости по видам работ.
Согласно /2/ трудоемкость ремонта переднего моста автомобиля ГАЗ-53А составляет 7,7 чел.ч для предприятия с годовой программой 5000 шт. С учетом поправочного коэффициента КПР = 1,11 /3/ трудоемкость ремонта на предприятии с программой 1500 шт. составит 8,54 чел.ч.
Трудоемкость ремонта на перспективу равна:
ТРП = ТРД КС КСЕР КПЕР КПР , чел.ч. (1.3)
где ТПР – трудоемкость ремонта машины данной марки на перспективу, чел.ч.;
ТРД – действительная трудоемкость ремонта машины данной марки, чел.ч.;
КС – коэффициент, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных машин и комплектов агрегатов, КС = 1;
КСЕР – коэффициент, учитывающий влияние на трудоемкость производственной программы, по /4/ КСЕР = 0,7;
КПЕР – коэффициент, учитывающий рост производительности труда на перспективу, КПЕР = 0,98;
КПР – коэффициент приведения данной марки машины к аналогу основной модели, КПР = 1.
Подставив данные получим:
ТРП = 8,54 1 0,7 0,98 1 = 5,86 чел.ч.
Годовой объем работ на перспективу составит:
ТП = ТРП WПР = 5,86 1500 = 8790 чел.ч. (1.4)
Согласно /1/ и /2/ процентное содержание работ по ремонту передней оси автомобиля ГАЗ-53А равно: таблица 1.2.
Таблица 1.2.
Процентное содержание работ по ремонту передней оси
автомобиля ГАЗ-53А
Наименование работ | Разряд работы | % | Трудоемкость, чел.ч. |
Разборка на узлы
1. Снятие стремянок, накладок, рессор |
3 | 2,24 | 0,1 |
2. Снятие рулевых тяг | 3 | 1,54 | 0,07 |
3. Снятие рычагов рулевого управления | 3 | 1,88 | 0,08 |
4. Снятие ступиц | 3 | 2,73 | 0,12 |
5. Снятие поворотных кулаков | 3 | 3,07 | 0,13 |
6. Разборка на детали | 3 | 11,3 | 0,5 |
7. Мойка деталей | 3 | 2,56 | 0,11 |
8. Дефектация и комплектация | 5 | 24,4 | 1,04 |
9. Сборка узлов | 4 | 28,6 | 1,22 |
Сборка передней оси
10. Установка поворотных кулаков |
4 | 6,14 | 0,26 |
11. Установка ступиц | 4 | 3,92 | 0,17 |
12. Установка рычагов рулевого управления | 4 | 3,24 | 0,14 |
13. Установка рулевых тяг | 4 | 2,24 | 0,1 |
14. Установка стремянок, накладок | 4 | 2,56 | 0,11 |
15. Регулировка | 4 | 3,58 | 0,15 |
ИТОГО | 100 | 4,30 |
С учетом процентного содержания работ разряда составим таблицу (1.3) распределения трудоемкости ремонта передней оси по видам работ.
Таблица 1.3.
Трудоемкость ремонта передней оси автомобиля ГАЗ-53А.
Наименование работ | Разряд работ | % | Трудоемкость, чел.ч. | |
на 1 объект | на програм. | |||
Разборка на узлы
1. Снятие стремянок, накладок, рессор |
3 | 2,24 | 0,13 | 195 |
2. Снятие рулевых тяг | 3 | 1,54 | 0,09 | 135 |
3. Снятие рычагов рулевого управления | 3 | 1,88 | 0,11 | 165 |
4. Снятие ступиц | 3 | 2,73 | 0,16 | 240 |
5. Снятие поворотных кулаков | 3 | 3,07 | 0,18 | 270 |
6. Разборка на детали | 3 | 11,3 | 0,67 | 1005 |
7. Мойка деталей | 3 | 2,56 | 0,15 | 225 |
8. Дефектация и комплектация | 5 | 24,4 | 1,43 | 2145 |
9. Сборка узлов | 4 | 28,6 | 1,67 | 2505 |
Сборка передней оси
10. Установка поворотных кулаков |
4 | 6,14 | 0,36 | 540 |
11. Установка ступиц | 4 | 3,92 | 0,23 | 345 |
12. Установка рычагов рулевого управления | 4 | 3,24 | 0,19 | 285 |
13. Установка рулевых тяг | 4 | 2,24 | 0,13 | 195 |
14. Установка стремянок, накладок | 4 | 2,56 | 0,15 | 225 |
15. Регулировка | 4 | 3,58 | 0,21 | 315 |
ИТОГО | 100 | 5,86 | 8790 |
1.2.4. Организационный режим работы и фонды времени рабочих и оборудования
Под режимом работы предприятия понимается количество рабочих дней в году, продолжительность смены, число смен, количество рабочих часов в неделю в днях и часах.
На Сальском АРЗ принят следующий режим работы: пятидневная рабочая неделя, продолжительность смены 8 часов, работа в одну смену.
Номинальный фонд времени работы определим по формуле:
ФН = (КР tСМ – КП tС) n (1.5)
где КР – число рабочих дней в году;
tСМ – число часов в смене, tСМ = 8 ч;
КП – число предвыходных и предпраздничных дней, КПП = 5;
tС – время, на которое сокращается смена в предпраздничные и предвыходные дни.
КР = КК – КВ – КПР (1.6)
где КК – число календарных дней в 2000 году, КК = 366;
КВ – количество выходных дней, КВ = 106;
КПР – количество праздничных дней, КПР = 10.
КР = 366 – 106 – 10 = 250 дней
n – число смен.
ФН – (250 8 – 5 1) 1 = 1995 ч.
Действительный годовой фонд времени рабочего:
ФД = (ФН – К0 tСМ) Р (1.7)
где К0 – количество дней отпуска, К0 = 20 дней;
Р – коэффициент потерь рабочего времени, Р
ФД = (1995 – 20 8) 0,97 = 1780 ч.
Коэффициент штатности:
(1.8)Действительный годовой фонд времени работы оборудования:
ФД.О. = ФН О n (1.9)
где О – коэффициент использования оборудования, О = 0,97;
n – количество смен.
ФД.О. = 1995 0,97 1 = 1935 ч.
1.2.5. Разработка графика ремонтного цикла
Исходные данные:
W – программа предприятия, шт;
W = 1500 шт.;
ФН – номинальный годовой фонд времени участка;
ФН = 1995 ч.;
- Наименование операций технологического процесса участка;
- Разряд работы операций;
- Трудоемкость операций.
Определим такт производства:
; (1.10)
ч/шт.О
пределим расчетное количество рабочих по каждому виду работ:; (1.11)
где Тi – трудоемкость вида работ, чел.ч.;
Загрузку рабочих органов определим по формуле:
(1.12)Полученные данные сводим в таблицу 1.5.
Определим коэффициенты параллельности и последовательности выполнения работ по формулам:
; (1.13)
; (1.14)где ТПАР, ТПОС – трудоемкость параллельно и последовательно выполняемых работ, чел.ч.
ТОБ – общая трудоемкость ремонта передней оси.
Таблица 1.4.
График ремонтного цикла
Наимено-вание рабочего места | № раб. места | № п/п | Наименование операций (работ) | Разряд работы | Трудо-емко-сть, чел.ч. | Количество рабочих | Процент загрузки | |
расч. | прин | |||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
Разборо-моечное | 1 | 1 | Разборка на узлы:
Снятие стремянок, накладок, рессор |
3 | 0,13 | 0,1 | 11 | 111 |
2 | Снятие рулевых тяг | 3 | 0,09 | 0,07 | ||||
3 | Снятие рычагов рулевого управления | 3 | 0,11 | 0,08 | ||||
4 | Снятие ступиц | 3 | 0,16 | 0,12 | ||||
5 | Снятие поворотных кулаков | 3 | 0,18 | 0,13 | ||||
6 | Разборка на детали | 3 | 0,67 | 0,5 | ||||
7 | Мойка деталей | 3 | 0,15 | 0,11 |
Продолжение табл. 1.4 | ||||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
Дефекта-ции и комплек-тации | 2 | 8 | Дефектация и комплектация | 5 | 1,43 | 1,08 | 1 | 108 |
Сборочнорегулиро-вочное | 3 | 9 | Сборка узлов | 4 | 1,67 | 1,26 | 2 | 110,5 |
10 | Сборка передней оси
Установка поворотных кулаков |
4 | 0,36 | 0,27 | ||||
11 | Установка ступиц | 4 | 0,23 | 0,17 | ||||
12 | Установка рычагов рулевого управления | 4 | 0,19 | 0,14 | ||||
13 | Установка рулевых тяг | 4 | 0,13 | 0,1 | ||||
14 | Установка стремянок, накладок | 4 | 0,15 | 0,11 | ||||
15 | Регулировка | 4 | 0,21 | 0,16 |
Фронт работ равен:
(1.15)где tЦ – время пребывания машины в ремонте;
1.3. Расчет участка
1.3.1. Расчет рабочих и работающих по рабочим местам, составление штатной ведомости
Явочное количество рабочих и работающих по рабочим местам согласно графику ремонтного цикла.
1 рабочее место RЯ = 1,0 чел.
2 рабочее место RЯ = 1,0 чел.
3 рабочее место RЯ = 2,0 чел.
Списочное количество рабочих равно:
; (1.16)где
= 0,9 – коэффициент штатности.Тогда: 1 рабочее место RСП = 1,11, принимаем 1 чел.
2 рабочее место RСП = 1,11, принимаем 1 чел.
3 рабочее место RСП = 2,11, принимаем 2 чел.
Таблица 1.5.
Состав и количество работающих
Категория работающих | Количество работающих | ||||
явочное | списочное | ||||
расчетн. | принят. | расчетн. | принят. | ||
1 | Производственные рабочие | 4,4 | 4 | 4,44 | 4 |
2 | Вспомогательные рабочие, 14% | 0,36 | 0 | 0,4 | 0 |
3 | Руководящие и ИТ, 14% | 0,36 | 0 | 0,4 | 0 |
4 | Служащие (СКП), 12% | 0,32 | 0 | 0,36 | 0 |
5 | МОП, 2% | 0,08 | 0 | 0,09 | 0 |
Таблица 1.6.
Штатная ведомость производственных рабочих
№ п/п | Наименование рабочих мест | Профессия | Коли-чество | Количество по разрядам | Количество | ||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | муж | жен. | ||||
1 | 1 раб. место | слесарь-ремонтник | 1 | 1 | 1 | ||||||
2 | 3 раб. место | слесарь-ремонтник | 2 | 2 | 2 | ||||||
3 | 2 раб. место | дефектовщик | 1 | 1 | 3 | ||||||
ИТОГО: | 4 | 1 | 2 | 1 | 4 |
1.3.2. Обоснование номенклатуры и расчет количества оборудования
Номенклатура технологического оборудования должна соответствовать выполнению всех операций технологического процесса. По производственному назначению технологическое оборудование подразделяется на основное, подъемно-транспортное, общего назначения. Расчету подлежит основное оборудование, остальное выбирается по табелю оборудования для участка.
Количество моечных машин равно:
; (1.17)где: W – годовая программа предприятия, шт.;
Фд.о. – действительный годовой фонд времени оборудования; ч.;
q – часовая производительность моечной машины, шт/ч;
Км – коэффициент учитывающий использование моечного оборудования по времени, Км=0,85 по /1/.
Принимаем Nм=1
Количество разборо-сборочного оборудования равно по /1/:
; (1.18)где: Тр.с. – трудоемкость разборо-сборочных работ, выполняемых на стендах, чел.-ч
Принимаем Nр.с.=2
Количество оборудования для контрольно-дифектовочных и комплектовочных работ равна по /1/:
; (1.19)где: W – годовая программа, шт;
tk – продолжительность контроля одного объекта ремонта, ч;
Кс – коэффициент, учитывающий использование оборудования по времени, Кс=0,8 по /1/.
Принимаем Nс=1
Количество станочного оборудования равно по /1/:
; (1.20)где: Тст – общая годовая трудоемкость станочных работ, ч;
Кз – коэффициент загрузки оборудования по времени, Кз=0,9
Принимаем Nст=2
Таблица 1.7.
Технологическое оборудование и оснастка участка
№ п/п | Наименование и марка оборудования | Коли-чество |
Размеры |
Площадь, м2 |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
1 | Разборо-сборочный стенд ОР-6361-ГОСНИТИ | 2 | 850х1250 | 2,125 |
2 | Машина моечная ОМ-5300 | 1 | 3360х2760 | 934 |
3 | Верстак слесарный ОРГ-1468-01-060А-ГОСНИТИ | 2 | 1200х800 | 1,92 |
4 | Стол монтажный ОРГ-1468-01-080А-ГОСНИТИ | 1 | 240х800 | 9,96 |
5 | Стол дефектовочный ОРГ-1468-01-090А-ГОСНИТИ | 1 | 2400х1610 | 1,92 |
6 | Стенд для холодной правки балки переднего моста автомобиля ГАЗ-53А | 1 | 2120х352 | 3,86 |
7 | Пресс гидравлический ОКС-1671А-ГОСНИТИ | 1 | 1250х | 0,32 |
8 |
Контейнер для деталей |
4 | 900 | 6,75 |
9 | Шкаф для инструмента ОРГ-1468-07-040-ГОСНИТИ | 2 | 860х360 | 0,62 |
10 | Стеллаж для деталей ОРГ-1468-05-230А-ГОСНИТИ | 4 | 1400х500 | 2,8 |
11 | Ларь для обдирочных материалов ОРГ-1468-07-090А-ГОСНИТИ | 2 | 1000х500 | 1,0 |
ИТОГО: | – | 31,615 |
1.3.3. Расчет количества ПТО
Количество подъемно-транспортного оборудования равно по /1/:
; (1.21)где: nоп – количество крановых операций в час, nоп=3;
Ткр – средняя продолжительность крановой операции, мин;
Кпр – коэффициент учитывающий простои крана Кпр=0,87
; (1.22)где: L – средняя дальность транспортирования груза за одну операцию, м L=20м;
V – скорость передвижения крана, V=20 м/мин
tз – среднее время загрузки крана за одну операцию, tз=4мин;
tр – среднее время разгрузки крана за одну операцию, tр=3мин;
Тогда:
Принимаем Nкр=1
В качестве ПТО принимаем кран-балку грузоподъемностью 3 тонны. Догрузка кран-балки осуществляется за счет соседних участков.
1.3.4. Расчет площади участка
Площадь участка рассчитывается по формуле:
Fуч=FобК; (1.23)
где: Fоб – суммарная площадь пола занимаемая технологическим оборудованием, м2;
К – коэффициент проходов и проездов /1/.
Fуч= Fрм1+ Fрм2+ Fрм3; (1.24)
где: Fрмi – площадь i-го рабочего места, м2.
Тогда: Fрм1=12,335=61,65м2
Fрм2=1,924=7,68м2
Fрм3=10,15=50,5м2
Fуч=61,65+7,68+50,5=119,83м2
Принимаем Fуч=120м2.
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter