Техника безопасности в электродном производстве
Технологические процессы производства электродов характеризуются рядом
неблагоприятных факторов. Основной из них — загрязнение воздуха пылью
смешанного состава на всех технологических этапах. Наиболее интенсивно
пыль выделяется при дроблении, измельчении, просеве, сушке компонентов,
дозировке и приготовлении шихты. В зависимости от исходных материалов
образующаяся пыль содержит в своем составе соединения марганца, железа,
хрома, кремния и пр.
Многие процессы, связанные с переработкой ферросилиция и ферромарганца,
сопровождаются выделением в воздух фосфористого водорода. При
термообработке электродов возможно выделение оксида углерода; при сушке
сырьевых материалов и при прокалке электродов выделяется значительное
количество теплоты. Некоторое технологическое оборудование (дробилки,
мельницы, правильно-отрезные станки) служит источником сильного
шумообразования.
Отрицательное воздействие всех перечисленных факторов на работающих
сводится к минимуму при их учете, начиная с проектирования цехов,
правильной эксплуатации оборудования и соблюдении всех требований по
технике безопасности.
На стадии проектирования, строительства и реконструкции электродных
цехов безопасность труда работающих в этих цехах обеспечивается
выполнением обязательных требований соответствующих санитарных норм и
правил.
Объемно-планировочные решения должны по возможности обеспечивать
поточность технологического процесса и механизацию работ. Желательно
размещение в изолированных помещениях следующих отделений: складов сырья
и готовой продукции; приготовления жидкого стекла; мокрой обработки
ферросплавов; размольного; дозировки; вентиляционных камер.
Во всех технологических инструкциях и стандартах предприятия обязательно
наличие раздела по технике безопасности. В нем, в зависимости от
применяемого конкретного оборудования и технологии, приводятся
детализированные требования, соблюдение которых гарантирует безопасность
труда.
Вентиляция производственных помещений, технологический процесс в которых
сопровождается загрязнением воздушной среды пылью, должна осуществляться
по принципу аспирации (обеспыливания) укрытого технологического
оборудования и транспортных средств. Работа аспирационных установок
должна блокироваться с технологическим оборудованием. Необходима
надежная работа приточно-вытяжной вентиляции.
Размещение оборудования должно обеспечивать поточность технологического
процесса, его механизацию и автоматизацию. Пылящее технологическое
оборудование устанавливают со встроенными аспирационными устройствами и
патрубками для присоединения к вентиляционным установкам.
Сырье должно храниться на складе в таре, материалы без упаковки — в
специальных бункерах. В контейнерах, предназначенных для ферросплавов,
не допускается хранение других компонентов.
Для транспортирования пылящих порошковых материалов используют
герметичный транспорт, исключающий выделение пыли в помещении
(пневмотранспорт, укрытые контейнеры и др.). Необходимо обеспечить
минимальное количество операций по перегрузке и малую протяженность
маршрутов.
Жидкое стекло транспортируют по трубопроводам. Автоклавы оборудуют
аппаратурой для быстрого отключения пара, предохранительным клапаном на
паропроводе, манометром для измерения давления пара, обратным клапаном.
Автоклавы и баки с жидким стеклом оборудуют приспособлениями, не
допускающими их переполнения.
Размоточные устройства правильно-отрезных станков должны иметь
приспособления, предотвращающие образование слабины проволоки. Для
быстрой остановки катушек при обрыве проволоки или остановке рубильных
станков необходимо предусматривать торможение. Тормозное устройство
должно обеспечивать быстрое отключение станка. Сухари правильных
барабанов следует надежно закреплять, а правильные барабаны должны
работать только при опущенном заградительном щитке, сблокированном с
пусковым устройством.
Дробильно-размольное и другое оборудование, являющееся источником
вибрации (электродвигатели, вентиляторы, бегуны и пр.), необходимо
устанавливать на отдельных фундаментах, снабженных амортизаторами и
виброизоляцией. Корпуса размольно-смесительного оборудования следует
покрывать вибропоглощающими материалами и устанавливать на
виброизолирующих основаниях. Желательно полное отделение мельниц от
других участков звукоизолирующими перегородками. Для предотвращения
передачи в рабочие помещения вибрации и шума из вентиляционных камер
необходимо использовать гибкие вставки в воздуховоды, мастики,
виброизоляторы и пр.
Дробильно-размольные агрегаты и другие механизмы, работа которых связана
с пылящими материалами, следует оборудовать местными отсосами. Нелишне
повторить, что для размола компонентов (кроме взрывоопасных)
рекомендуются сухой способ в шаровых мельницах непрерывного действия с
пневматическим удалением из мельниц измельченного компонента и
классификация его в воздушном сепараторе. В местах соединений барабаны
шаровых мельниц должны иметь уплотнения, исключающие пылевыделение в
помещение.
a
рацию пассивирующей добавки необходимо на выходе из системы (из
последнего бака отстойника) не реже двух раз в смену. Очистку
отстойников следует проводить ежемесячно.
При отсутствии инертного газа возможен сухой размол взрывоопасных
материалов с применением инертных добавок. Они состоят из дробленных
инертных материалов, входящих обычно в состав шихты электродного
покрытия (полевого и плавикового шпата, мрамора и др.), их загружают
одновременно с взрывоопасными материалами в количестве не менее 6% массы
последних. Для исключения возможности взрыва в момент открывания
мельницы после ее остановки необходима выдержка не менее 15 мин для
оседания пыли, лишь после этого снимают крышку.
С точки зрения безопасного труда ферросилиций лучше размалывать только в
сухом виде, так как даже при незначительном его увлажнении в процессе
размола образуются вредные и взрывоопасные газы.
Сушить сыпучие материалы рекомендуется во вращающихся сушильных
барабанах, исключающих выделение пыли в помещение. Не допускается сушка
пропассивированных влажным способом порошкообразных взрывоопасных
металлов и сплавов на открытых плитах при отсутствии вытяжных устройств.
Ввиду опасности возникновения взрыва не допускается воздушная сепарация
порошков марганца, ферромарганца, алюминия и ферротитана.
Загрузку материалов в технологическое оборудование, а также выгрузку
обработанного материала производят в герметизированных укрытиях,
снабженных аспирацией. При загрузке бункеров не следует допускать
повышение уровня слоя материала, нарушающее нормальную эксплуатацию
аспирационного укрытия. В то же время остаточный слой материала в
бункере должен предотвращать выбивание пыли. При использовании
вибропитателей места соединения с оборудованием необходимо выполнять из
гибкого пыленепроницаемого материала.
Для просева порошков используют сита закрытого типа, оснащенные
аспирационными устройствами.
Транспортируют размолотые взрывоопасные компоненты пневмотранспортом и
другими видами трубопроводного транспорта в среде инертных газов (азота,
печных газов и пр.). Перед каждой перекачкой молотых сплавов и металлов
контролируют концентрацию и давление газа на входе и выходе системы.
Должна быть предусмотрена аварийная подача инертного газа в случае
выхода из строя основной системы.
Необходима ежемесячная замена рукавных фильтров с предварительной их
очисткой в среде азота.
Для дозировки сухой шихты служат автоматизированные или механизированные
дозировочные системы (весы-дозаторы, напольные весовые тележки),
снабженные аспирационными устройствами. Допускается использование других
весошх устройств, оборудованных местными вентиляционными устройствами.
При эксплуатации весов следует следить за герметичностью смотровых
люков. Их открывание допускается только при выключенном оборудовании.
В помещениях размола и пассивирования ферросплавов необходима особо
надежная работа приточно-вытяжной вентиляции. Вытяжная вентиляция должна
быть оборудована устройством очистки воздуха. Способ распределения
приточного воздуха в помещении и подвижность его в рабочей зоне должны
гарантировать отсутствие вторичного пылеобразования.
Смесительные отделения, где приготовляют замесы с жидким стеклом,
обеспечиваются водой для мытья оборудования и тары. Дверцы кожухов
смесителей блокируют с пусковыми устройствами таким образом, чтобы
исключить возможность их открытия во время работы смесителя. При
изготовлении замесов с жидким стеклом рабочие должны иметь необходимые
средства индивидуальной защиты.
Электродообмазочные агрегаты оборудуют встроенными аспирационными
пылеприемниками, расположенными у головки пресса и подающего механизма.
Должен быть обеспечен также местный отсос пыли рядом с узлом зачистки
концов электродов. Для задержки выбрасываемой из головки пресса обмазки
за отражателем электродов устанавливают металлический щит.
Поверхности технологического оборудования, подвергающиеся нагреву
(сушильные и прокалочные печи или конвейеры), теплоизолируют или
экранируют. На наружной поверхности теплоизоляции или экранов
температура не должна превышать 45 °С.
Механизмы загрузки электродов на транспортирующие устройства печей
должны обеспечивать правильную их укладку. Конвейерные печи оснащают
звуковой и световой оповестительный сигнализацией пуска и остановки
механизмов печи. Печи должны быть оборудованы устройствами
автоматического отключения конвейера при завалке электродов и
устройствами автоматического отключения подачи напряжения при открывании
дверей секций.
Перед сортировкой и упаковкой электроды должны быть охлаждены до
температуры не выше 50 °С. Сортируют электроды механизированно или
вручную на столах или конвейерах, оборудованных по всей площади
вытяжными устройствами, обеспечивающими очистку воздуха в рабочей зоне.
Уборку производственных помещений осуществляют регулярно влажным
способом, а в помещениях с повышенным пылевыделением – с применением
пневмоуборочных систем. В рабочих помещениях проводят ежемесячную
влажную уборку оборудования и ограждений. Для уборки пыли с оборудования
запрещается использование сжатого воздуха.
Источник: Сварочные материалы для дуговой сварки. Справочное пособие в
2-х т. М.: Машиностроение, 1993
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
