Технология – процесс последовательного изменения состояния, свойств,
формы или размеров предмета труда, которое осуществляется при
изготовлении готовой продукции.
Средства производства – совокупность средств и предметов труда
используемых людьми в процессе производства материальных благ.
Средства труда – машины и оборудования, инструменты, транспорт, средства
связи. Всеобщим средством труда является земля. В средствах труда
выделяют орудия производства- предметы при помощи которых человек
воздействует на предметы труда.
Отрасли промышленности – совокупность предприятий характ. единством
экономического назначения производимой продукции, общностью
технологических процессов, технической базой. В зависимости от
экономического назначения продукции выделяют отрасли: производящие
средства производства, производящие предметы потребления. По характеру
воздействия на предметы труда делятся на добывающие и обрабатывающие.
Производственный процесс – совокупность действий в результате которых
сырье превращается в готовую продукцию.
Технологический процесс – часть производственного процесса связанная с
последующим превращением предмета в продукцию. Отрасли с химическими
способами обработки характеризуются непрерывностью, в остальных случаях
технологический процесс прерывен.
Себестоимость – совокупность материальных и трудовых затрат предприятия
на изготовление и реализацию продукции выраженную в денежной форме.
Различают основные затраты и затраты связанные с обслуживанием
производства и управлением. Существуют:1) трудоемкие производства 2)
материалоемкие (текстильная пищевая) 3) энергоемкие (хим. пром.) 4)
фондоемкие 5) смешанные
Сырье – предмет труда претерпевший изменения в процессе производства .
Различают природное и искусственное, которые делятся на органические и
минеральные. Сырье и материалы делятся на основные и вспомогательные.
Основные составляют материальную основу выпускаемой продукции.
Вспомогательные придают продукции определенные свойства и качества.
Полуфабрикат – продукт изготовляемый на одном участке производства и
используемый на другом для выпуска готовой продукции.
Качество продукции – Совокупность технологических, физических,
химических свойств обеспечивающий высокий уровень технологического
процесса.
Технический прогресс – исторический процесс совершенствования орудий и
предметов производства. Развивался 2 –мя способами 1) эволюционное
развитие – постепенное изменение технических средств. 2) революционное
развитие – качественное изменение техники.
Топливо – вещество при сжигании которого выделяется значимое количество
тепла. Используется в качестве тепловой энергии и как сырье. Различают
природное( нефть, газ, уголь. Дрова) и искусственное ( бензин, солярка,
мазут). Топливо бывает низкокалорийное и высококалорийное. Основная
характеристика – теплота сгорания. Виды: 1) нефть – нафтановые
ароматические водороды Уд. Тепл. Сгоран. 44 МДЖ/ кг2)Природный газ – 35
МДЖ/кг 3) Уголь – 25 – 25 МДЖ / кг
Виды энергии: 1)Электрическая – тепловые электоростанции (требуют
очистных сооружений и повышения КПД), гидро, атомные (обладают высоким
КПД 1т.урана заменяет 300000 т. угля, минимальное воздействие на окр.
среду) 2) Тепловая энергия применяется для проведения технологических
процессов – нагревание, плавление, сушка.3) Химическая энергия –
используется для проведения эндотермических химических процессов, в
гальвонических элементах и аккумуляторах. 4) Световая энергия –
используется в создании фотоэлементов для реализации фотохимических
процессов, в солнечных батареях. 5)Энергия ветра – неиссякаемый
источник. 6) Энергия рек и морских приливов.
Распределение воды – Мировой океан 97.57% , Ледники – 2.14% , реки и
озера – 0.29 % , пар – 0.001%. Человечество может пользоваться 3%. Для
промышленности и бытовых нужд используется пресная вода 3% от всех
запасов. В промышленности вода используется в качестве растворителей,
катализаторов, теплоносителей, и хладителей.
Требования предъявляемые к воде –1) жесткость – содержание солей кальция
и магния. 2) солесодержание – масса вещества после испарения и
высушивания полученного осадка.3) Прозрачность – толщина слоя воды через
которое можно различать определенное изображение. 4) Окисляемость и
кислотность 5) Содержание микроорганизмов. Воды бывают отмасферные.
Поверхностные, подземные – каждая характеризуется содержанием веществ.
Очистка воды – включает следующие операции1) осветление и обезувечивание
– удаляются механические примеси 2) обеззаражование – удаление
микроорганических соединений хлором. 3) умягчение – физическим или
химическим методом. 4)удаление газов – вводятся химические реактивы,
фильтруется угольным фильтром 5) дистиляция . В результате очищения
стоимость воды повышается в 10 –11 раз . При строительстве нового
предприятия 25% расходов идет на очистные сооружения.
Металлы – 1) черные – чугун, железо 2) цветные – медь, алюминий 3)
щелочные. Металлами называются непрозрачные кристаллические вещества,
обладающие блеском , высокой теплопроводностью, электропроводимостью,
ковкостью и пластичностью. Металлы характеризуются свойствами которые
разделяются на физические ( плотность), механические ( твердость,
плавкость), технологические свойства ( способность обработки) и
химические свойства.
Сплавы – называются соединения 2 и более металлов полученных путем
сплавления ( спекания) химического соединения. В качестве компонентов
могут использоваться неметаллы.
Получение черных металлов – Чугун.Сырьем для производства чугуна
является: руда, топливо, флюс. Основным видом сырья являются железные
руды: магнитный железняк 70% FE, красный железняк 60% FE, бурый
железняк 50% FE. Для выплавки используют кокс или природный газ, в
качестве флюсов применяют доломит или известняк. Перед плавкой руду
подвергают обработке: 1) перемешивание 2) дробление 3) окускование 4)
обогащение. Кокс – продукт высокотемпературной обработки антороцида в
безвоздушном пространстве. Плавка – в результате плавки происходит
процесс восстановления железа из руды. Химические реакции протекают при
t от 500 до 1200. Чистое железо скаплевается внизу доменной печи,
насыщается углеродом, вбирает в себя шлаковые примеси и через 1.5- 2
часа сливается в ковш. Полученный чугун обладает плохими свойствами и
является сырьем для получения высококачественных чугунов и сталей. При
получении стали, чугун не остывая передается в конверторы или в
мартэновские печи. Производительность печей может составлять до 2млн.
тонн чугуна в год . Процесс плавки непрерывен. Срок службы печи до 10 –
12 лет. Сталь. Для производства используют жидкий или твердый чугун,
стальной или чугунный лом. В зависимости от требуемого качества стали
используются различные компоненты. Способы: 1) кислородно – конверторный
2) в мартэновских печах 3) в электрических печах. Основной процесс это
удаление избытка углерода. Технология получения. Исходное сырье
расплавляется, продувается кислородом, добавляются раскислители. Сталь
выдерживается и поступает на разливку.
Получение цветных металлов – Медь. В чистом виде имеет красный цвет, t
плавления 1083, используется в качестве сплавов (бронза, латунь) Сырье –
сульфиды и окисные руд: медный кольчеган, медный блеск. Технология
получения. 1) Обогащение медных руд методом флотации. Из всей руды
забираем до 90% меди. 2) Обжег в каменной печи 3) в результате
получается Штейн 4) для получения черновой меди расплавленный штейн
продувают воздухом и подают в песок. 5) рафинирование – огневым или
электролитическим способом. Алюминий . Сырьем является – горные породы с
высоким содержанием гликозема. Технология получения 1) получение
гликозема из руды 2) получение алюминия из гликозема. Гликозем получают
3 способами: 1) химико – термический 2) кислотный 3) щелочной Для
получения чистого алюминия его продувают хлором 10 – 15 минут.
Порошковая металлургия – отрасль техники включающая изготовление
порошков и металлов и их сплавов и получение из них заготовок и
изделий без расплавления основного компонента. Методами П.М. можно
создать материалы из компонентов резко отличающихся по своим свойствам.
Процесс изготовления – деталей из порошковых материалов заключается: 1)
получения порошка исходного материала 2) составление шихты (смеси) 3)
прессование 4) спекание
Область применения – 1) твердые сплавы для изготовления инструментов 2)
высокопористые материалы для изготовления фильтров 3) Антифрикционные
материалы для производства подшипников, вкладышей работающих в тяжелых
условиях эксплуатации. 4) жаропрочные и жаростойкие материалы, магнитные
материалы, материалы сложных сплавов.
Порошки – получают механическим ( переработка без изменения хим.
состава – дробление, размол, распыление, градуляция) и физикохимическим
( восстановление, термическая диссоциация – отличаются тем что
получаемый порошок изменяет химический состав ) способом. Так же
приминяются комбинированные методы получения порошков. Механические
способы целесообразно использовать при производстве порошков хрупких
металлов и сплавов. Физикохимические применяются для получения порошков
из пластичных материалов путем восстановления. Металлические порошки
характеризуются 1) насыпная плотность 2) текучесть 3) пресуемость 4)
формуемость- процесс получения заготовок требуемых форм и размеров.
Формавание предполагает уплотнение порошка. На первой стадии уплотнение
происходит за счет относительного перемещения частиц, на второй за счет
упругой и пластической деформации частиц. Для облегчения формавания
добавляют пластификаторы. Прессование происходит в стальной пресс форме.
Для сложных изделий применяют 2-ух стороннее движение пресса и давление
до 1000 Мпа.
Спекание – заключается в нагреве и выдержке заготовок при t 0,7 от t
плавления основного компонента . Время выдержки 1-2 часа. В результате
спекания между частицами порошка образуются металлические связи.
Различают спекание твердой и жидкой фазы Спекание в твердой производится
при температуре меньшей температуры плавления компонентов смеси. В
жидкой при t превышающей t плавления одного из компонентов. При это
легкоплавкий компонент закрывает капиллярные поры. При необходимости
порошковые изделия подвергают отделочным операциям . 1) калибрование –
получают изделия с соответствующими размерами 2)обработка резаньем – при
необходимости получения отверстий, нарезание резьбы. 3)термическая – для
улучшения поверхностных свойств. 4) Повторное прессование и спекание –
позволяет укрепить заготовку и придать ей соответствующие свойства.
Сравнение экономических показателей – 1) При обработке резаньем до 80%
уходит в стружку, методом порошковой металлургии потери до 5% 2)
Трудовые затраты в 8 раз меньше чем обычными методами,
производительность труда в 2 раза больше 3) Порошковая металлургия
позволяет заменить изделия из цветных металлов, материалами на основе
железного порошка
Литейное производство – процесс получения отливок. Путем заливки
расплавленного металла в форму, возпроизводящую форму и размеры будущей
детали. После затвердения в форме получается готовая деталь. 4 этапа
литья : 1) расплавление металла 2) заливка металла в форму 3)
извлечение отливки из форм 4) предварительная обработка.
Основные технико – экономические показатели 1) выпуск отливов в тоннах
2) выход годного металла 3) брак 4) уровень механизации
Литье – наиболее распространенное и дешевое. Формы изготовляются в
литейном цехе. Технология производства 1) подготовительная стадия –
изготовление моделей, литниковой системы, отдушен, и стержней 2)
Основная – формование модели и подготовка для заливки материала. 3)
заключительная Трудоемкость изготовления форм составляет 60 % от всей
работы. Важнейшими сплавами для отливок являются 1) серый и
высокопрочный чугун 2) углеродистая и легированная сталь 3) медные ,
алюминевые, цинковые сплавы .
Специальные способы литья- 1) постоянные металлические формы –
предназначены для получения большого количества отливок. Недостаток –
нарушение форм в результате расплавления стенок 2)центрабежное литье –
металл подается во вращающуюся форму и плавно растекается по стенкам. (
Трубы, сосуды) 3) литье под давлением – металл заполняет форму и
кристализуется под высоким давлением 4)по выпловляемым моделям –
получают сложные отливки для приборостроения . самолетостроения,
автомобилестроения. Детали очень точные не требующие обработки. 5)
Оболочковое или электрошлаковое – используется керамическая оболочка.
Недостаток – форма одноразовая. Литье по специальным способам позволяет
получить отливки более точных размеров и с хорошим качеством.
Резанье металлов – это обработка путем снятия стружки. В процессе
обработки рабочее движение сообщаемое заготовке и режущему инструменту
обеспечивает снятие стружки нужных размеров.
Способы обработки металла – 1)Точение 2) Сверление 3) Фрезирование 4)
Строгание 5) Шлифование.
Процесс резанья характеризуется 1) скоростью 2) площадь срезаемого слоя
3) машинное и штучное время. Для определения экономических характеристик
резанья необходимо учитывать время затрачиваемое на процесс отделения
стружки, время на подготовку заготовки и снятие готовой детали.
Режущий инструмент – разделяется на 2 группы 1) однолезвийный (резец) 2)
многолезвийный (фреза, сверло) Производительность зависит от материала
из которого он сделан. Материал режущего инструмента должен иметь
свойства 1) износостойкость 2) твердость 3) сопротивление изгибу и удару
4) теплопроводность 5) красностойкость Для изготовления применяются
углеродистые и легированные стали.
Область применения алмазного инструмента 1) шлифование 2) заточка
режущего инструмента 3) разрезание высокопрочных материалов. Для
шлифования применяют круги из электрокорунда., они имеют огранисенные
скорости резанья, превышение идет к разрушению.
Резец – состоит из рабочей ( лезвие) и крепежной части. С увеличением
угла заострения повышается стойкость резца. При затуплении усиляется
трение, повышается температура.
Экономические характеристики – Надежность режущего инструмента
определяется его стойкостью сохранять исходные размеры. Скорость
затупления максимально зависит от температуры, для повышения надежности
используется искусственное охлаждение. В результате резанья резец
принимает на до 40% общего количества теплоты, t резанья 800-1010. В
результате ускоренное изнашивание инструментов. Оптимальный режим –
сочетание элементов обеспечивающих качественное выполнение операций с
наименьшими затратами труда. Основные элементы оптимизации: 1) скорость
резанья 2) глубина резанья 3) технологическое время. Основными
показателями машин являются: 1) технологичность 2) производительность 3)
средняя наработка на отказ 4) Вероятность безотказной работы. Для
проектирования изделий используются ЭВМ, что позволяет повысить
производительность расчетов, и снизить стоимость проектирования.
Волокна – природные и химические. Химические волокна получаются из
природных или синтэтических полимеров. Способы получения различаются в
зависимости от вида полимера: ацетатное, амиачное формуются из раствора.
Полеэфирные, полепропеленовые , капрон формуются из расплава. Существует
более 300 видов волокон выпускаемых в виде комплексных химических нитей
и волокон (жгут). В РБ производятся волокна следующих видов: 1)
лавеановое волокно 2) Капроновое волокно 3) Полеакрилнитриновое волокно.
Химические волокна с натуральными обладают лучшими физико – химическими
свойствами. Эффективность производства хим. волокон обусловлена низкой
стоимостью сырья, отсутствием влияния погодных условий, высокой
автоматизацией производства, возможностью получения новых видов волокон
в кратчайшие сроки.
Кардная сис-ма прядения – Совокупность машин и процессов по средствам
которых волокно перерабатывают в определенный вид пряжи называется
системой прядения. Различают в системе прядения по количеству переходов,
их назначению, качеству сырья и качеству выпускаемой продукции. Кардная
– включает в себе использование следующих технологических переходов: 1)
разрыхление, очистка и смешивание волокон 2) кардечесание на чесальных
машинах 3) ленточный 4) ровничный 5)прядение Изготавливают пряжу от 15
до 84 тэкс (1гр./км) При переработке волокон производят составление
смеси( сортировка волокон из нескольких партий) Это обеспечивает
стабильность технологического процесса.
Гребенная сис-ма прядения – применяется для изготовления тонких пряж.
Для хлопка 5 – 14 тэкс, для шерсти 14 –32 тэкс. Гребенная в отличии от
кардной системы содержит гребнечесальную машину, обеспечивающую удаление
короткого волокна и дополнительного распрямления волокон. Гребенная
сис-ма требует наиболее качественного сырья, обладающими физико –
механическими свойствами. Использование гребнечесальной машины позволяет
удалить короткое волокно и сорные примеси.
Аппаратная сис-ма прядения – используется для переработки шерстяных
волокон от 80 – 330 тэкс. Пряжа используется для выработки грубых
тканей, напольных покрытий. В аппаратной системе различают следующие
технологические переходы:1)разрыхление и очистка 2) смешивание разных
партий 3) кардечесание 4)прядение Грубая шерсть обладает большим
количеством примесей минерального и растительного происхождения.
Аппаратная система самая короткая, осуществляется на 2 –3х прочесных
аппаратах. Аппараты обеспечивают чесание, очистку, перемешивание,
рыхление волокон и образование тонкой ватки.
Технология – процесс последовательного изменения состояния, свойств,
формы или размеров предмета труда, которое осуществляется при
изготовлении готовой продукции.
Средства производства – совокупность средств и предметов труда
используемых людьми в процессе производства материальных благ.
Средства труда – машины и оборудования, инструменты, транспорт, средства
связи. Всеобщим средством труда является земля. В средствах труда
выделяют орудия производства- предметы при помощи которых человек
воздействует на предметы труда.
Отрасли промышленности – совокупность предприятий характ. единством
экономического назначения производимой продукции, общностью
технологических процессов, технической базой. В зависимости от
экономического назначения продукции выделяют отрасли: производящие
средства производства, производящие предметы потребления. По характеру
воздействия на предметы труда делятся на добывающие и обрабатывающие.
Производственный процесс – совокупность действий в результате которых
сырье превращается в готовую продукцию.
Технологический процесс – часть производственного процесса связанная с
последующим превращением предмета в продукцию. Отрасли с химическими
способами обработки характеризуются непрерывностью, в остальных случаях
технологический процесс прерывен.
Себестоимость – совокупность материальных и трудовых затрат предприятия
на изготовление и реализацию продукции выраженную в денежной форме.
Различают основные затраты и затраты связанные с обслуживанием
производства и управлением. Существуют:1) трудоемкие производства 2)
материалоемкие (текстильная пищевая) 3) энергоемкие (хим. пром.) 4)
фондоемкие 5) смешанные
Сырье – предмет труда претерпевший изменения в процессе производства .
Различают природное и искусственное, которые делятся на органические и
минеральные. Сырье и материалы делятся на основные и вспомогательные.
Основные составляют материальную основу выпускаемой продукции.
Вспомогательные придают продукции определенные свойства и качества.
Полуфабрикат – продукт изготовляемый на одном участке производства и
используемый на другом для выпуска готовой продукции.
Качество продукции – Совокупность технологических, физических,
химических свойств обеспечивающий высокий уровень технологического
процесса.
Технический прогресс – исторический процесс совершенствования орудий и
предметов производства. Развивался 2 –мя способами 1) эволюционное
развитие – постепенное изменение технических средств. 2) революционное
развитие – качественное изменение техники.
Топливо – вещество при сжигании которого выделяется значимое количество
тепла. Используется в качестве тепловой энергии и как сырье. Различают
природное( нефть, газ, уголь. Дрова) и искусственное ( бензин, солярка,
мазут). Топливо бывает низкокалорийное и высококалорийное. Основная
характеристика – теплота сгорания. Виды: 1) нефть – нафтановые
ароматические водороды Уд. Тепл. Сгоран. 44 МДЖ/ кг2)Природный газ – 35
МДЖ/кг 3) Уголь – 25 – 25 МДЖ / кг
Виды энергии: 1)Электрическая – тепловые электоростанции (требуют
очистных сооружений и повышения КПД), гидро, атомные (обладают высоким
КПД 1т.урана заменяет 300000 т. угля, минимальное воздействие на окр.
среду) 2) Тепловая энергия применяется для проведения технологических
процессов – нагревание, плавление, сушка.3) Химическая энергия –
используется для проведения эндотермических химических процессов, в
гальвонических элементах и аккумуляторах. 4) Световая энергия –
используется в создании фотоэлементов для реализации фотохимических
процессов, в солнечных батареях. 5)Энергия ветра – неиссякаемый
источник. 6) Энергия рек и морских приливов.
Распределение воды – Мировой океан 97.57% , Ледники – 2.14% , реки и
озера – 0.29 % , пар – 0.001%. Человечество может пользоваться 3%. Для
промышленности и бытовых нужд используется пресная вода 3% от всех
запасов. В промышленности вода используется в качестве растворителей,
катализаторов, теплоносителей, и хладителей.
Требования предъявляемые к воде –1) жесткость – содержание солей кальция
и магния. 2) солесодержание – масса вещества после испарения и
высушивания полученного осадка.3) Прозрачность – толщина слоя воды через
которое можно различать определенное изображение. 4) Окисляемость и
кислотность 5) Содержание микроорганизмов. Воды бывают отмасферные.
Поверхностные, подземные – каждая характеризуется содержанием веществ.
Очистка воды – включает следующие операции1) осветление и обезувечивание
– удаляются механические примеси 2) обеззаражование – удаление
микроорганических соединений хлором. 3) умягчение – физическим или
химическим методом. 4)удаление газов – вводятся химические реактивы,
фильтруется угольным фильтром 5) дистиляция . В результате очищения
стоимость воды повышается в 10 –11 раз . При строительстве нового
предприятия 25% расходов идет на очистные сооружения.
Металлы – 1) черные – чугун, железо 2) цветные – медь, алюминий 3)
щелочные. Металлами называются непрозрачные кристаллические вещества,
обладающие блеском , высокой теплопроводностью, электропроводимостью,
ковкостью и пластичностью. Металлы характеризуются свойствами которые
разделяются на физические ( плотность), механические ( твердость,
плавкость), технологические свойства ( способность обработки) и
химические свойства.
Сплавы – называются соединения 2 и более металлов полученных путем
сплавления ( спекания) химического соединения. В качестве компонентов
могут использоваться неметаллы.
Получение черных металлов – Чугун.Сырьем для производства чугуна
является: руда, топливо, флюс. Основным видом сырья являются железные
руды: магнитный железняк 70% FE, красный железняк 60% FE, бурый
железняк 50% FE. Для выплавки используют кокс или природный газ, в
качестве флюсов применяют доломит или известняк. Перед плавкой руду
подвергают обработке: 1) перемешивание 2) дробление 3) окускование 4)
обогащение. Кокс – продукт высокотемпературной обработки антороцида в
безвоздушном пространстве. Плавка – в результате плавки происходит
процесс восстановления железа из руды. Химические реакции протекают при
t от 500 до 1200. Чистое железо скаплевается внизу доменной печи,
насыщается углеродом, вбирает в себя шлаковые примеси и через 1.5- 2
часа сливается в ковш. Полученный чугун обладает плохими свойствами и
является сырьем для получения высококачественных чугунов и сталей. При
получении стали, чугун не остывая передается в конверторы или в
мартэновские печи. Производительность печей может составлять до 2млн.
тонн чугуна в год . Процесс плавки непрерывен. Срок службы печи до 10 –
12 лет. Сталь. Для производства используют жидкий или твердый чугун,
стальной или чугунный лом. В зависимости от требуемого качества стали
используются различные компоненты. Способы: 1) кислородно – конверторный
2) в мартэновских печах 3) в электрических печах. Основной процесс это
удаление избытка углерода. Технология получения. Исходное сырье
расплавляется, продувается кислородом, добавляются раскислители. Сталь
выдерживается и поступает на разливку.
Получение цветных металлов – Медь. В чистом виде имеет красный цвет, t
плавления 1083, используется в качестве сплавов (бронза, латунь) Сырье –
сульфиды и окисные руд: медный кольчеган, медный блеск. Технология
получения. 1) Обогащение медных руд методом флотации. Из всей руды
забираем до 90% меди. 2) Обжег в каменной печи 3) в результате
получается Штейн 4) для получения черновой меди расплавленный штейн
продувают воздухом и подают в песок. 5) рафинирование – огневым или
электролитическим способом. Алюминий . Сырьем является – горные породы с
высоким содержанием гликозема. Технология получения 1) получение
гликозема из руды 2) получение алюминия из гликозема. Гликозем получают
3 способами: 1) химико – термический 2) кислотный 3) щелочной Для
получения чистого алюминия его продувают хлором 10 – 15 минут.
Порошковая металлургия – отрасль техники включающая изготовление
порошков и металлов и их сплавов и получение из них заготовок и
изделий без расплавления основного компонента. Методами П.М. можно
создать материалы из компонентов резко отличающихся по своим свойствам.
Процесс изготовления – деталей из порошковых материалов заключается: 1)
получения порошка исходного материала 2) составление шихты (смеси) 3)
прессование 4) спекание
Область применения – 1) твердые сплавы для изготовления инструментов 2)
высокопористые материалы для изготовления фильтров 3) Антифрикционные
материалы для производства подшипников, вкладышей работающих в тяжелых
условиях эксплуатации. 4) жаропрочные и жаростойкие материалы, магнитные
материалы, материалы сложных сплавов.
Порошки – получают механическим ( переработка без изменения хим.
состава – дробление, размол, распыление, градуляция) и физикохимическим
( восстановление, термическая диссоциация – отличаются тем что
получаемый порошок изменяет химический состав ) способом. Так же
приминяются комбинированные методы получения порошков. Механические
способы целесообразно использовать при производстве порошков хрупких
металлов и сплавов. Физикохимические применяются для получения порошков
из пластичных материалов путем восстановления. Металлические порошки
характеризуются 1) насыпная плотность 2) текучесть 3) пресуемость 4)
формуемость- процесс получения заготовок требуемых форм и размеров.
Формавание предполагает уплотнение порошка. На первой стадии уплотнение
происходит за счет относительного перемещения частиц, на второй за счет
упругой и пластической деформации частиц. Для облегчения формавания
добавляют пластификаторы. Прессование происходит в стальной пресс форме.
Для сложных изделий применяют 2-ух стороннее движение пресса и давление
до 1000 Мпа.
Спекание – заключается в нагреве и выдержке заготовок при t 0,7 от t
плавления основного компонента . Время выдержки 1-2 часа. В результате
спекания между частицами порошка образуются металлические связи.
Различают спекание твердой и жидкой фазы Спекание в твердой производится
при температуре меньшей температуры плавления компонентов смеси. В
жидкой при t превышающей t плавления одного из компонентов. При это
легкоплавкий компонент закрывает капиллярные поры. При необходимости
порошковые изделия подвергают отделочным операциям . 1) калибрование –
получают изделия с соответствующими размерами 2)обработка резаньем – при
необходимости получения отверстий, нарезание резьбы. 3)термическая – для
улучшения поверхностных свойств. 4) Повторное прессование и спекание –
позволяет укрепить заготовку и придать ей соответствующие свойства.
Сравнение экономических показателей – 1) При обработке резаньем до 80%
уходит в стружку, методом порошковой металлургии потери до 5% 2)
Трудовые затраты в 8 раз меньше чем обычными методами,
производительность труда в 2 раза больше 3) Порошковая металлургия
позволяет заменить изделия из цветных металлов, материалами на основе
железного порошка
Литейное производство – процесс получения отливок. Путем заливки
расплавленного металла в форму, возпроизводящую форму и размеры будущей
детали. После затвердения в форме получается готовая деталь. 4 этапа
литья : 1) расплавление металла 2) заливка металла в форму 3)
извлечение отливки из форм 4) предварительная обработка.
Основные технико – экономические показатели 1) выпуск отливов в тоннах
2) выход годного металла 3) брак 4) уровень механизации
Литье – наиболее распространенное и дешевое. Формы изготовляются в
литейном цехе. Технология производства 1) подготовительная стадия –
изготовление моделей, литниковой системы, отдушен, и стержней 2)
Основная – формование модели и подготовка для заливки материала. 3)
заключительная Трудоемкость изготовления форм составляет 60 % от всей
работы. Важнейшими сплавами для отливок являются 1) серый и
высокопрочный чугун 2) углеродистая и легированная сталь 3) медные ,
алюминевые, цинковые сплавы .
Специальные способы литья- 1) постоянные металлические формы –
предназначены для получения большого количества отливок. Недостаток –
нарушение форм в результате расплавления стенок 2)центрабежное литье –
металл подается во вращающуюся форму и плавно растекается по стенкам. (
Трубы, сосуды) 3) литье под давлением – металл заполняет форму и
кристализуется под высоким давлением 4)по выпловляемым моделям –
получают сложные отливки для приборостроения . самолетостроения,
автомобилестроения. Детали очень точные не требующие обработки. 5)
Оболочковое или электрошлаковое – используется керамическая оболочка.
Недостаток – форма одноразовая. Литье по специальным способам позволяет
получить отливки более точных размеров и с хорошим качеством.
Резанье металлов – это обработка путем снятия стружки. В процессе
обработки рабочее движение сообщаемое заготовке и режущему инструменту
обеспечивает снятие стружки нужных размеров.
Способы обработки металла – 1)Точение 2) Сверление 3) Фрезирование 4)
Строгание 5) Шлифование.
Процесс резанья характеризуется 1) скоростью 2) площадь срезаемого слоя
3) машинное и штучное время. Для определения экономических характеристик
резанья необходимо учитывать время затрачиваемое на процесс отделения
стружки, время на подготовку заготовки и снятие готовой детали.
Режущий инструмент – разделяется на 2 группы 1) однолезвийный (резец) 2)
многолезвийный (фреза, сверло) Производительность зависит от материала
из которого он сделан. Материал режущего инструмента должен иметь
свойства 1) износостойкость 2) твердость 3) сопротивление изгибу и удару
4) теплопроводность 5) красностойкость Для изготовления применяются
углеродистые и легированные стали.
Область применения алмазного инструмента 1) шлифование 2) заточка
режущего инструмента 3) разрезание высокопрочных материалов. Для
шлифования применяют круги из электрокорунда., они имеют огранисенные
скорости резанья, превышение идет к разрушению.
Резец – состоит из рабочей ( лезвие) и крепежной части. С увеличением
угла заострения повышается стойкость резца. При затуплении усиляется
трение, повышается температура.
Экономические характеристики – Надежность режущего инструмента
определяется его стойкостью сохранять исходные размеры. Скорость
затупления максимально зависит от температуры, для повышения надежности
используется искусственное охлаждение. В результате резанья резец
принимает на до 40% общего количества теплоты, t резанья 800-1010. В
результате ускоренное изнашивание инструментов. Оптимальный режим –
сочетание элементов обеспечивающих качественное выполнение операций с
наименьшими затратами труда. Основные элементы оптимизации: 1) скорость
резанья 2) глубина резанья 3) технологическое время. Основными
показателями машин являются: 1) технологичность 2) производительность 3)
средняя наработка на отказ 4) Вероятность безотказной работы. Для
проектирования изделий используются ЭВМ, что позволяет повысить
производительность расчетов, и снизить стоимость проектирования.
Волокна – природные и химические. Химические волокна получаются из
природных или синтэтических полимеров. Способы получения различаются в
зависимости от вида полимера: ацетатное, амиачное формуются из раствора.
Полеэфирные, полепропеленовые , капрон формуются из расплава. Существует
более 300 видов волокон выпускаемых в виде комплексных химических нитей
и волокон (жгут). В РБ производятся волокна следующих видов: 1)
лавеановое волокно 2) Капроновое волокно 3) Полеакрилнитриновое волокно.
Химические волокна с натуральными обладают лучшими физико – химическими
свойствами. Эффективность производства хим. волокон обусловлена низкой
стоимостью сырья, отсутствием влияния погодных условий, высокой
автоматизацией производства, возможностью получения новых видов волокон
в кратчайшие сроки.
Кардная сис-ма прядения – Совокупность машин и процессов по средствам
которых волокно перерабатывают в определенный вид пряжи называется
системой прядения. Различают в системе прядения по количеству переходов,
их назначению, качеству сырья и качеству выпускаемой продукции. Кардная
– включает в себе использование следующих технологических переходов: 1)
разрыхление, очистка и смешивание волокон 2) кардечесание на чесальных
машинах 3) ленточный 4) ровничный 5)прядение Изготавливают пряжу от 15
до 84 тэкс (1гр./км) При переработке волокон производят составление
смеси( сортировка волокон из нескольких партий) Это обеспечивает
стабильность технологического процесса.
Гребенная сис-ма прядения – применяется для изготовления тонких пряж.
Для хлопка 5 – 14 тэкс, для шерсти 14 –32 тэкс. Гребенная в отличии от
кардной системы содержит гребнечесальную машину, обеспечивающую удаление
короткого волокна и дополнительного распрямления волокон. Гребенная
сис-ма требует наиболее качественного сырья, обладающими физико –
механическими свойствами. Использование гребнечесальной машины позволяет
удалить короткое волокно и сорные примеси.
Аппаратная сис-ма прядения – используется для переработки шерстяных
волокон от 80 – 330 тэкс. Пряжа используется для выработки грубых
тканей, напольных покрытий. В аппаратной системе различают следующие
технологические переходы:1)разрыхление и очистка 2) смешивание разных
партий 3) кардечесание 4)прядение Грубая шерсть обладает большим
количеством примесей минерального и растительного происхождения.
Аппаратная система самая короткая, осуществляется на 2 –3х прочесных
аппаратах. Аппараты обеспечивают чесание, очистку, перемешивание,
рыхление волокон и образование тонкой ватки.
Технология – процесс последовательного изменения состояния, свойств,
формы или размеров предмета труда, которое осуществляется при
изготовлении готовой продукции.
Средства производства – совокупность средств и предметов труда
используемых людьми в процессе производства материальных благ.
Средства труда – машины и оборудования, инструменты, транспорт, средства
связи. Всеобщим средством труда является земля. В средствах труда
выделяют орудия производства- предметы при помощи которых человек
воздействует на предметы труда.
Отрасли промышленности – совокупность предприятий характ. единством
экономического назначения производимой продукции, общностью
технологических процессов, технической базой. В зависимости от
экономического назначения продукции выделяют отрасли: производящие
средства производства, производящие предметы потребления. По характеру
воздействия на предметы труда делятся на добывающие и обрабатывающие.
Производственный процесс – совокупность действий в результате которых
сырье превращается в готовую продукцию.
Технологический процесс – часть производственного процесса связанная с
последующим превращением предмета в продукцию. Отрасли с химическими
способами обработки характеризуются непрерывностью, в остальных случаях
технологический процесс прерывен.
Себестоимость – совокупность материальных и трудовых затрат предприятия
на изготовление и реализацию продукции выраженную в денежной форме.
Различают основные затраты и затраты связанные с обслуживанием
производства и управлением. Существуют:1) трудоемкие производства 2)
материалоемкие (текстильная пищевая) 3) энергоемкие (хим. пром.) 4)
фондоемкие 5) смешанные
Сырье – предмет труда претерпевший изменения в процессе производства .
Различают природное и искусственное, которые делятся на органические и
минеральные. Сырье и материалы делятся на основные и вспомогательные.
Основные составляют материальную основу выпускаемой продукции.
Вспомогательные придают продукции определенные свойства и качества.
Полуфабрикат – продукт изготовляемый на одном участке производства и
используемый на другом для выпуска готовой продукции.
Качество продукции – Совокупность технологических, физических,
химических свойств обеспечивающий высокий уровень технологического
процесса.
Технический прогресс – исторический процесс совершенствования орудий и
предметов производства. Развивался 2 –мя способами 1) эволюционное
развитие – постепенное изменение технических средств. 2) революционное
развитие – качественное изменение техники.
Топливо – вещество при сжигании которого выделяется значимое количество
тепла. Используется в качестве тепловой энергии и как сырье. Различают
природное( нефть, газ, уголь. Дрова) и искусственное ( бензин, солярка,
мазут). Топливо бывает низкокалорийное и высококалорийное. Основная
характеристика – теплота сгорания. Виды: 1) нефть – нафтановые
ароматические водороды Уд. Тепл. Сгоран. 44 МДЖ/ кг2)Природный газ – 35
МДЖ/кг 3) Уголь – 25 – 25 МДЖ / кг
Виды энергии: 1)Электрическая – тепловые электоростанции (требуют
очистных сооружений и повышения КПД), гидро, атомные (обладают высоким
КПД 1т.урана заменяет 300000 т. угля, минимальное воздействие на окр.
среду) 2) Тепловая энергия применяется для проведения технологических
процессов – нагревание, плавление, сушка.3) Химическая энергия –
используется для проведения эндотермических химических процессов, в
гальвонических элементах и аккумуляторах. 4) Световая энергия –
используется в создании фотоэлементов для реализации фотохимических
процессов, в солнечных батареях. 5)Энергия ветра – неиссякаемый
источник. 6) Энергия рек и морских приливов.
Распределение воды – Мировой океан 97.57% , Ледники – 2.14% , реки и
озера – 0.29 % , пар – 0.001%. Человечество может пользоваться 3%. Для
промышленности и бытовых нужд используется пресная вода 3% от всех
запасов. В промышленности вода используется в качестве растворителей,
катализаторов, теплоносителей, и хладителей.
Требования предъявляемые к воде –1) жесткость – содержание солей кальция
и магния. 2) солесодержание – масса вещества после испарения и
высушивания полученного осадка.3) Прозрачность – толщина слоя воды через
которое можно различать определенное изображение. 4) Окисляемость и
кислотность 5) Содержание микроорганизмов. Воды бывают отмасферные.
Поверхностные, подземные – каждая характеризуется содержанием веществ.
Очистка воды – включает следующие операции1) осветление и обезувечивание
– удаляются механические примеси 2) обеззаражование – удаление
микроорганических соединений хлором. 3) умягчение – физическим или
химическим методом. 4)удаление газов – вводятся химические реактивы,
фильтруется угольным фильтром 5) дистиляция . В результате очищения
стоимость воды повышается в 10 –11 раз . При строительстве нового
предприятия 25% расходов идет на очистные сооружения.
Металлы – 1) черные – чугун, железо 2) цветные – медь, алюминий 3)
щелочные. Металлами называются непрозрачные кристаллические вещества,
обладающие блеском , высокой теплопроводностью, электропроводимостью,
ковкостью и пластичностью. Металлы характеризуются свойствами которые
разделяются на физические ( плотность), механические ( твердость,
плавкость), технологические свойства ( способность обработки) и
химические свойства.
Сплавы – называются соединения 2 и более металлов полученных путем
сплавления ( спекания) химического соединения. В качестве компонентов
могут использоваться неметаллы.
Получение черных металлов – Чугун.Сырьем для производства чугуна
является: руда, топливо, флюс. Основным видом сырья являются железные
руды: магнитный железняк 70% FE, красный железняк 60% FE, бурый
железняк 50% FE. Для выплавки используют кокс или природный газ, в
качестве флюсов применяют доломит или известняк. Перед плавкой руду
подвергают обработке: 1) перемешивание 2) дробление 3) окускование 4)
обогащение. Кокс – продукт высокотемпературной обработки антороцида в
безвоздушном пространстве. Плавка – в результате плавки происходит
процесс восстановления железа из руды. Химические реакции протекают при
t от 500 до 1200. Чистое железо скаплевается внизу доменной печи,
насыщается углеродом, вбирает в себя шлаковые примеси и через 1.5- 2
часа сливается в ковш. Полученный чугун обладает плохими свойствами и
является сырьем для получения высококачественных чугунов и сталей. При
получении стали, чугун не остывая передается в конверторы или в
мартэновские печи. Производительность печей может составлять до 2млн.
тонн чугуна в год . Процесс плавки непрерывен. Срок службы печи до 10 –
12 лет. Сталь. Для производства используют жидкий или твердый чугун,
стальной или чугунный лом. В зависимости от требуемого качества стали
используются различные компоненты. Способы: 1) кислородно – конверторный
2) в мартэновских печах 3) в электрических печах. Основной процесс это
удаление избытка углерода. Технология получения. Исходное сырье
расплавляется, продувается кислородом, добавляются раскислители. Сталь
выдерживается и поступает на разливку.
Получение цветных металлов – Медь. В чистом виде имеет красный цвет, t
плавления 1083, используется в качестве сплавов (бронза, латунь) Сырье –
сульфиды и окисные руд: медный кольчеган, медный блеск. Технология
получения. 1) Обогащение медных руд методом флотации. Из всей руды
забираем до 90% меди. 2) Обжег в каменной печи 3) в результате
получается Штейн 4) для получения черновой меди расплавленный штейн
продувают воздухом и подают в песок. 5) рафинирование – огневым или
электролитическим способом. Алюминий . Сырьем является – горные породы с
высоким содержанием гликозема. Технология получения 1) получение
гликозема из руды 2) получение алюминия из гликозема. Гликозем получают
3 способами: 1) химико – термический 2) кислотный 3) щелочной Для
получения чистого алюминия его продувают хлором 10 – 15 минут.
Порошковая металлургия – отрасль техники включающая изготовление
порошков и металлов и их сплавов и получение из них заготовок и
изделий без расплавления основного компонента. Методами П.М. можно
создать материалы из компонентов резко отличающихся по своим свойствам.
Процесс изготовления – деталей из порошковых материалов заключается: 1)
получения порошка исходного материала 2) составление шихты (смеси) 3)
прессование 4) спекание
Область применения – 1) твердые сплавы для изготовления инструментов 2)
высокопористые материалы для изготовления фильтров 3) Антифрикционные
материалы для производства подшипников, вкладышей работающих в тяжелых
условиях эксплуатации. 4) жаропрочные и жаростойкие материалы, магнитные
материалы, материалы сложных сплавов.
Порошки – получают механическим ( переработка без изменения хим.
состава – дробление, размол, распыление, градуляция) и физикохимическим
( восстановление, термическая диссоциация – отличаются тем что
получаемый порошок изменяет химический состав ) способом. Так же
приминяются комбинированные методы получения порошков. Механические
способы целесообразно использовать при производстве порошков хрупких
металлов и сплавов. Физикохимические применяются для получения порошков
из пластичных материалов путем восстановления. Металлические порошки
характеризуются 1) насыпная плотность 2) текучесть 3) пресуемость 4)
формуемость- процесс получения заготовок требуемых форм и размеров.
Формавание предполагает уплотнение порошка. На первой стадии уплотнение
происходит за счет относительного перемещения частиц, на второй за счет
упругой и пластической деформации частиц. Для облегчения формавания
добавляют пластификаторы. Прессование происходит в стальной пресс форме.
Для сложных изделий применяют 2-ух стороннее движение пресса и давление
до 1000 Мпа.
Спекание – заключается в нагреве и выдержке заготовок при t 0,7 от t
плавления основного компонента . Время выдержки 1-2 часа. В результате
спекания между частицами порошка образуются металлические связи.
Различают спекание твердой и жидкой фазы Спекание в твердой производится
при температуре меньшей температуры плавления компонентов смеси. В
жидкой при t превышающей t плавления одного из компонентов. При это
легкоплавкий компонент закрывает капиллярные поры. При необходимости
порошковые изделия подвергают отделочным операциям . 1) калибрование –
получают изделия с соответствующими размерами 2)обработка резаньем – при
необходимости получения отверстий, нарезание резьбы. 3)термическая – для
улучшения поверхностных свойств. 4) Повторное прессование и спекание –
позволяет укрепить заготовку и придать ей соответствующие свойства.
Сравнение экономических показателей – 1) При обработке резаньем до 80%
уходит в стружку, методом порошковой металлургии потери до 5% 2)
Трудовые затраты в 8 раз меньше чем обычными методами,
производительность труда в 2 раза больше 3) Порошковая металлургия
позволяет заменить изделия из цветных металлов, материалами на основе
железного порошка
Литейное производство – процесс получения отливок. Путем заливки
расплавленного металла в форму, возпроизводящую форму и размеры будущей
детали. После затвердения в форме получается готовая деталь. 4 этапа
литья : 1) расплавление металла 2) заливка металла в форму 3)
извлечение отливки из форм 4) предварительная обработка.
Основные технико – экономические показатели 1) выпуск отливов в тоннах
2) выход годного металла 3) брак 4) уровень механизации
Литье – наиболее распространенное и дешевое. Формы изготовляются в
литейном цехе. Технология производства 1) подготовительная стадия –
изготовление моделей, литниковой системы, отдушен, и стержней 2)
Основная – формование модели и подготовка для заливки материала. 3)
заключительная Трудоемкость изготовления форм составляет 60 % от всей
работы. Важнейшими сплавами для отливок являются 1) серый и
высокопрочный чугун 2) углеродистая и легированная сталь 3) медные ,
алюминевые, цинковые сплавы .
Специальные способы литья- 1) постоянные металлические формы –
предназначены для получения большого количества отливок. Недостаток –
нарушение форм в результате расплавления стенок 2)центрабежное литье –
металл подается во вращающуюся форму и плавно растекается по стенкам. (
Трубы, сосуды) 3) литье под давлением – металл заполняет форму и
кристализуется под высоким давлением 4)по выпловляемым моделям –
получают сложные отливки для приборостроения . самолетостроения,
автомобилестроения. Детали очень точные не требующие обработки. 5)
Оболочковое или электрошлаковое – используется керамическая оболочка.
Недостаток – форма одноразовая. Литье по специальным способам позволяет
получить отливки более точных размеров и с хорошим качеством.
Резанье металлов – это обработка путем снятия стружки. В процессе
обработки рабочее движение сообщаемое заготовке и режущему инструменту
обеспечивает снятие стружки нужных размеров.
Способы обработки металла – 1)Точение 2) Сверление 3) Фрезирование 4)
Строгание 5) Шлифование.
Процесс резанья характеризуется 1) скоростью 2) площадь срезаемого слоя
3) машинное и штучное время. Для определения экономических характеристик
резанья необходимо учитывать время затрачиваемое на процесс отделения
стружки, время на подготовку заготовки и снятие готовой детали.
Режущий инструмент – разделяется на 2 группы 1) однолезвийный (резец) 2)
многолезвийный (фреза, сверло) Производительность зависит от материала
из которого он сделан. Материал режущего инструмента должен иметь
свойства 1) износостойкость 2) твердость 3) сопротивление изгибу и удару
4) теплопроводность 5) красностойкость Для изготовления применяются
углеродистые и легированные стали.
Область применения алмазного инструмента 1) шлифование 2) заточка
режущего инструмента 3) разрезание высокопрочных материалов. Для
шлифования применяют круги из электрокорунда., они имеют огранисенные
скорости резанья, превышение идет к разрушению.
Резец – состоит из рабочей ( лезвие) и крепежной части. С увеличением
угла заострения повышается стойкость резца. При затуплении усиляется
трение, повышается температура.
Экономические характеристики – Надежность режущего инструмента
определяется его стойкостью сохранять исходные размеры. Скорость
затупления максимально зависит от температуры, для повышения надежности
используется искусственное охлаждение. В результате резанья резец
принимает на до 40% общего количества теплоты, t резанья 800-1010. В
результате ускоренное изнашивание инструментов. Оптимальный режим –
сочетание элементов обеспечивающих качественное выполнение операций с
наименьшими затратами труда. Основные элементы оптимизации: 1) скорость
резанья 2) глубина резанья 3) технологическое время. Основными
показателями машин являются: 1) технологичность 2) производительность 3)
средняя наработка на отказ 4) Вероятность безотказной работы. Для
проектирования изделий используются ЭВМ, что позволяет повысить
производительность расчетов, и снизить стоимость проектирования.
Волокна – природные и химические. Химические волокна получаются из
природных или синтэтических полимеров. Способы получения различаются в
зависимости от вида полимера: ацетатное, амиачное формуются из раствора.
Полеэфирные, полепропеленовые , капрон формуются из расплава. Существует
более 300 видов волокон выпускаемых в виде комплексных химических нитей
и волокон (жгут). В РБ производятся волокна следующих видов: 1)
лавеановое волокно 2) Капроновое волокно 3) Полеакрилнитриновое волокно.
Химические волокна с натуральными обладают лучшими физико – химическими
свойствами. Эффективность производства хим. волокон обусловлена низкой
стоимостью сырья, отсутствием влияния погодных условий, высокой
автоматизацией производства, возможностью получения новых видов волокон
в кратчайшие сроки.
Кардная сис-ма прядения – Совокупность машин и процессов по средствам
которых волокно перерабатывают в определенный вид пряжи называется
системой прядения. Различают в системе прядения по количеству переходов,
их назначению, качеству сырья и качеству выпускаемой продукции. Кардная
– включает в себе использование следующих технологических переходов: 1)
разрыхление, очистка и смешивание волокон 2) кардечесание на чесальных
машинах 3) ленточный 4) ровничный 5)прядение Изготавливают пряжу от 15
до 84 тэкс (1гр./км) При переработке волокон производят составление
смеси( сортировка волокон из нескольких партий) Это обеспечивает
стабильность технологического процесса.
Гребенная сис-ма прядения – применяется для изготовления тонких пряж.
Для хлопка 5 – 14 тэкс, для шерсти 14 –32 тэкс. Гребенная в отличии от
кардной системы содержит гребнечесальную машину, обеспечивающую удаление
короткого волокна и дополнительного распрямления волокон. Гребенная
сис-ма требует наиболее качественного сырья, обладающими физико –
механическими свойствами. Использование гребнечесальной машины позволяет
удалить короткое волокно и сорные примеси.
Аппаратная сис-ма прядения – используется для переработки шерстяных
волокон от 80 – 330 тэкс. Пряжа используется для выработки грубых
тканей, напольных покрытий. В аппаратной системе различают следующие
технологические переходы:1)разрыхление и очистка 2) смешивание разных
партий 3) кардечесание 4)прядение Грубая шерсть обладает большим
количеством примесей минерального и растительного происхождения.
Аппаратная система самая короткая, осуществляется на 2 –3х прочесных
аппаратах. Аппараты обеспечивают чесание, очистку, перемешивание,
рыхление волокон и образование тонкой ватки.
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
