Реферат

УДК 621.78:

Для изготовления картера шестерен рекомендован алюминиевый сплав АЛ 9 , так как он наиболее полно отвечает эксплуатационным требованиям детали. Первичная заготовка картера шестерен получена отливкой в песчаную форму, поэтому заготовка подвергалась отжигу по режиму температуры нагрева до 300 С, выдержкой 2-4 часа охлаждения на воздухе. Деталь подвергалась закалке при температуре 535 С и старению 160 – 200 С для получения необходимых механических свойств. Закалка и старение проводились в закалочно-отпускном агрегате СКЗА – 3/7.

Заданием № 2 определена задача – разработать технология изготовления отливки в песчаной форме. Для этого были решены следующие задачи : разработка чертежа отливки; разработка чертежа стержня ; разработка чертежа модели ; оценка технико-экономической эффективности.

Заданием № 3 определены следующие задачи. Расчет режима резания ( t, So , Vp, N ) . Выбор станка по режимам резания.

1.1.Анализ условий работы детали.

Двигатель предназначен для образования химической энергии сгорающего в нем топлива в механическую. При работе двигателя на режиме заданной мощности может быть получена изменением соотношения между частотами вращения коленчатого вала и ведущих колес /4/ .

Двигатель сложный механизм, состоящий из многих деталей, с помощью которых происходит преобразование химической энергии и передача её на рабочие органы автомобиля. В состав двигателя входят КШМ и ГЗМ. Распределительный вал установлен в блоке цилиндров на 4 скользящих подшипниках, запрессованных в гнезда блока. В продольном направлении распределительный вал удерживается фланцем, надетым на него укрепленным двумя болтами . доступ к которым осуществляется через отверстие и в шестерне распределительного вала. Распределительные шестерни предохраняются картером шестерен , который устанавливается на прокладке. Центровка картера на блоке осуществляется на двух установочных втулках через которые проходят болты крепления картера /5/ .

Проанализировав устройство и назначение картера шестерен , определены условия работы детали : нагрузки , действующие на картер статические ; среда неагрессивная ; рабочая температура до 100 С.

При эксплуатации картер шестерен должен обладать конструктивной прочностью , то есть деталь должна быть надежной и долговечной.

Надежность – свойство детали сохранять во времени в установленных пределах значение всех параметров , характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах в условиях применения.

Долговечность – свойство изделия сохранять работоспособность до предельного состояния невозможности его дальнейшей эксплуатации /1/ . Надежность и долговечность картера шестерен зависит от правильного выбора материала и термической обработки. При этом материал детали должен иметь высокое сопротивление трещинообразованию и распространению этих трещин. При статических нагрузках , действующих на картер шестерен посадочные места сопряженных деталей должны обладать высокой износостойкостью. При эксплуатации картер шестерен изнашивается .Особенно износ протекает в местах контакта с другими деталями.

Изнашивание – разрушение поверхностного слоя сопряженных деталей в результате сил трения. При износе происходит изменение размеров, формы , объёма и массы детали. При контакте двух деталей возникают силы трения, которые возрастают с ростом давления между трущимися поверхностями. Основной вид износа – механический износ детали. Молекулярно-механический износ имеет место в процессе приработки механизмов и характеризуется с последующим разрушением неровностей трущихся поверхностей детали и переносом металла с одной поверхности на другую /4/.Длительное воздействие на металл статических нагрузок может вызвать образование микротрещин и разрушения. Очаг разрушения расположен вблизи поверхности. Поверхность , как наиболее нагруженная часть сечения, претерпевает микродеформацию, а затем в наклепанной зоне образуются под поверхностным слоем тещины, которые продвигаются вглубь металла , образуя надрезы и сколы /1/ . Картер шестерен разрушается при эксплуатации чаще всего от трещин или обломах посадочных местах под подшипники. При эксплуатации возникают пробоины на необработанных стенках и сильный износ под подшипниками. В отечественном машиностроении для изготовления картера шестерен широко применяется ферритный серый чугун СЧ 15 ( трактор ТДТ – 55 );

феррито-перлитный чугун СЧ 18 ( ЗИЛ-130). Для облегчения веса в отечественном машиностроении для изготовления картера шестерен используются алюминиевые литейные сплавы АЛ 4 , АЛ9.

В последнее время для изготовления картера шестерен автомобиля ГАЗ используется высокопрочный чугун ВЧ 50-2 .За рубежом используют высокопрочный ферритно-перлитный чугун. В Германии GGG-50, в Японии FCD-45 /9/.

1.2. Обоснование выбора материала для изготовления картера шестерен.

Первичная заготовка картера шестерен трактора ТДТ-55 получается отливкой в разовую форму. Для получения качественной отливки необходимо использовать материал, обладающий хорошими свойствами. Сплавы для фасонного литья должны обладать высокой жидкотекучестью , сравнительно небольшой усадкой , малой склонностью к образованию горящих трещин и пористости в сочетании с хорошими механическими свойствами , сопротивление коррозии ,должны хорошо обрабатываться резанием. Кроме того , материал должен быть износостойким и выносливым при условиях эксплуатации. К таким материалам относятся чугуны ( серый, ковкий, высокопрочный и алюминиевые сплавы ) . В таблице 1.1 показан химический состав рекомендуемых сплавов .

В таблице 1.2. , 1.3. показаны механические свойства рекомендуемых сплавов , в таблице 1.4. показаны технологические свойства алюминиевых сплавов .

Качество литейных алюминиевых и чугунных сплавов определяется химическим составом , механическими свойствами, технологическими характеристиками ( жидкотекучестью, степенью изменения механических свойств в зависимости от сечения

отливки , герметичностью , склонностью к горячим трещинам и др.) /6/.

Из таблицы 1.1. видно , что чугуны представляют собой сплавы Fe-Si-C , содержащие в качестве примесей Mn,P,S. В серых чугунах углерод находится в форме пластинчатого графита ; в высокопрочном чугуне углерод в шаровидной форме графита. Содержание углерода от 3,2 – 3,7 % / 1/ .

В таблице 1.1. также показан химический состав алюминиевых литейных сплавов системы Al-Si ( силумины ). Кроме Al-Si сплавы дополнительно легированы небольшим количеством – Mg,Cu,Mn,Cr.В этих сплавах находятся и модифицирующие добавки: Ti, Zr, Be, Zn.Эти добавки вводятся для измельчения зерна /1/ .

В таблице 1.2., 1.3. показаны механические свойства чугунов и алюминиевых сплавов . Механические свойства зависят от структуры и состава сплава . Предел прочности ( временное сопротивление – в) предел прочности сплава , т.е. он показывает момент появления трещины , способной развиваться , которая приведет к разрушению. Следовательно в – напряжение отвечающие наибольшей нагрузке предшествующей разрушению детали.

Относительное удлинение ( , % ) характеризует пластичность сплавов , т.е. эта величина пластической деформации , предшествующая разрушению детали /7/ .

Жесткость металла характеризуется модулем упругости и является характеристикой того , как нагрузка , приложенная извне ,изменяет межатомные расстояния . Чем меньшую деформацию вызывает напряжение , тем жестче материал .

Ударная вязкость КСU показывает порог хладноломкости ,т.е. значение вязкости и характеризует надежность конструкционного материала./7/.

Предел выносливости ( ) – наибольшее напряжение , которое выдерживает металл в течении заданного числа циклов нагружения.

Износостойкость сплавов , сопротивления разрешению при эксплуатации детали зависит от их твердости . Твердость – сопротивление материала проникновению в него другого твёрдого тела /1/.

Итак механические характеристики : , , KCU, , HB, E – является необходимыми характеристиками для обеспечения качественных отливок. Обычно сопротивление деформации объединяет общие понятия прочность, а сопротивление разрушению – надежность. Высококачественный конструкционный материал должен быть одновременно прочным , надежным и долговечным. Следовательно ,все механические характеристики определяют конструкционную прочность детали /7/ .

Для получения качественных отливок необходимы хорошие технологические свойства , а именно жидкотекучесть , линейная, усадка возникающие в отливке.

Жидкотекучесть – свойство металла заполнять форму и получить четкие отпечатки в области жидкого и жидкотвердого состояния . Жидкотекучесть зависит от химического состава, вязкости, плотности, температурного интервала кристаллизации , содержание газов, окислов и неметаллических включений. Жидкотекучесть чугунов зависит от C и Si/

Усадка – изменение объёма и линейных размеров во время затвердевания и охлаждения /8/.

В чугунах содержание С находится в пределах 3,2 – 3,7 % .Чем выше содержание С , тем больше образуется графита и тем ниже его механические свойства. В тоже время для обеспечения высоких литейных свойств ( хорошей жидкотекучести ) должно быть не менее 2,4 % С .

Si , содержание которого от 2,9 – 2,3 % , оказывает большое влияние на строение , а следовательно , на свойства чугунов. Si способствует процессу гравитации , действуя в том же направлении , что и замедление скорости охлаждения .От этих двух факторов зависит металлическая основа чугуна. В сером чугуне СЧ 15 структура металлической основы состоит Ф + П .В этом чугуне весь углерод находится в виде графита . СЧ 18 имеет структуру Ф + П + Г пл . Количество Mn в чугуне не должно превышать 1,25 – 1,4 % . Mn препятствует графитизации , т.е. затрудняет выделение графита. S – вредная примесь , ухудшающая механические и литейные свойства чугуна . S образует сульфиды или их твердые растворы.

Содержание Р в сером чугуне 0,2 % . При повышении содержании Р в сером чугуне образуются твердые включения фосфидной эвтектики. Эвтектики улучшает литейные свойства чугунов. Чем меньше графитных включений , чем они мельче и больше степень их изолированности , тем выше прочность чугуна. Графитные включения разделяют металлическую основу , нарушая сплошность металлической основы, делают чугун малочувствительным к всевозможным концентратам напряжения. Графит повышает износостойкость и антифрикционные свойства чугуна , в следствии собственного “смазывающего действия”. Графит улучшает обрабатываемость резаньем . делая стружку ломкой. Но присутствие графита уменьшает сопротивление отрыву ,временное сопротивление и особенно сильно пластичность чугуна . = 0,5 % при растяжении. Графитные включения мало влияют на снижение твердости и при сжатии , величина их определяется структурой металлической основы . Разрушающая нагрузка при сжатии в 3-5 раз больше , чем при растяжении. Поэтому чугун рекомендуется использовать преимущественно для изделий , работающих на сжатие /1/.

В таблице 1.1. показан химический состав силуминов АЛ 2 , АЛ 4 и АЛ 9 . В АЛ2-10…12%Si; в АЛ9-7…8%Si; в АЛ4-от 8 до 10 % Si. Кроме того этот материал должен иметь высокие литейные свойства как у серого чугуна . К таким материалам относятся литейные алюминиевые сплавы.

Учитывая всё выше сказанное о чугунах СЧ 15 , СЧ 18 целесообразно рекомендовать для изготовления картера шестерен силумины : AL – Si и Al – Si – Mg . В справочниках /9/ ,/6/ рекомендованы для корпусных деталей картеров шестерен , разнообразных крышек использовать силумины ( алюминиевые литейные сплавы ) АЛ 2 ; АЛ 4 ; АЛ 9 .

Сплав АЛ 2 склонен к газовой пористости. Механические свойства сплава средние. Термической обработкой АЛ 2 не упрочняется . Такое количество Si позволяет иметь состав сплава близкий к эвтектическому ( 11,6 % ) . Поэтому силумины отличаются высокими литейными свойствами, а отливки из силумина – большей плотностью. В сплаве АЛ 2 кроме эвтектики

присутствуют кристаллы кремния игольчатой формы, которые играют роль внутренних разрезов и такой сплав будет обладать низкими механическими свойствами. Для измельчения структуры эвтектики устранения избыточных кристаллов кремния силумины модифицируют Na . Na смещает линии диаграммы состояния Al – Si и заэвтектический сплав АЛ 2 становится доэвтектическим. Вместо избыточного Si появляются кристаллы @- раствора . Сплавы АЛ 4 и АЛ 9 легируются Mg для упрочнения . Упрочняющие фазы Mg2 Si. Была установлена целесообразность введение небольших количеств Mn , Mg, Cu, Be для упрочнения бинарного сплава Аl – Si термической обработкой . Наибольший эффект на термическую обработку силумина оказывает Mg /9/ . При содержании Si до 9% и Mg до 0,7 % увеличивается эффект термической обработки. Однако пластичность силуминов с повышением Si падает . Кроме того, количество неметаллических включений и газовая пористость в силуминах прямо пропорциональны содержанию Si в сплаве. Поэтому сплав АЛ 9 применяется чаще чем АЛ4 , так как применение АЛ 9 связано с меньшими технологическими трудностями. Введение добавок Mn , Cr , Be проводится для нейтрализации вредного влияния железа.

В таблицах от 1.2. до 1.7. показаны механические и технологические свойства рекомендуемых чугунов и алюминиевых сплавов . Из этих таблиц видно , что временное сопротивление СЧ 15 , СЧ 18 и силумин АЛ 2 одинаковы = 150 – 180 Мпа ; у АЛ 4 и АЛ 9 выше = 2000-260 Мпа . Модель упругости (Е) так же выше у алюминиевых сплавов. Обрабатываемость резаньем хуже у алюминиевого сплава ,чем у чугуна.

Картер шестерен получают литьем в песчаную форму , поэтому важными характеристиками являются технологические свойства. Отливки должны иметь высокую жидкотекучесть так как качественная отливка сложной конфигурации зависит от жидкотекучести сплава и от способности заполнять форму при минимальной температуре. Жидкотекучесть у алюминиевых сплавов и у серого чугуна высокие. Кроме жидкотекучести важной характеристикой является усадка – изменение объёма и литейных размеров сплавов во время затвердевания и охлаждения. Из таблиц видно . сто литейная усадка силумина чуть выше чем у серого чугуна . У силуминов литейная усадка 0,8 – 1 % , а у серого чугуна 0,8 – 1,2 % . Объёмная усадка характеризует склонность сплава к усадочным дефектам ( раковины , пористость ) . Объёмная усадка ниже у алюминия , чем у серого чугуна . Плотность алюминиевого сплава ниже чем у серого чугуна . Герметичность алюминиевого сплава высокая. Алюминиевые сплавы при отливках не склонны к образованию горячих трещин .

В данном задании рекомендован СЧ 15 для изготовления картера шестерен , работающего при статических нагрузках.

Чугун является своеобразным композиционным материалов, механические и эксплуатационные свойства которого зависят от характеристик металлической основы ( прочность , пластичность , твердость ) , а также формы, размеров , количества и распределения графитовых включений. При этом решающее значение в ряде случаев имеет либо графит , либо металлическая основа. Так, модуль упругости чугуна зависит от формы и величины графитовых включений , а твердость в основном определяется свойствами металлической основы. Такие свойства , как временное сопротивление разрыву , ударная вязкость , длительная прочность зависят как от свойств металлической основы , так и от формы , размеров , количество графитовых включений. Структура серого чугуна зависит от скорости кристаллизации толщины стенки отливки, теплофизических свойств материала . Формы графитового включения имеют значения при нагружении чугуна , так как они являются “надрезами” , снижающими прочность и пластичность серого чугуна.

Это происходит , во первых , в следствии некоторого уменьшения живого сечения металлической основы из-за полостей , занятых графитом , имеющим небольшую прочность на разрыв ; во-вторых , что наиболее важно , из-за высокой коцентрации напряжений , возникающей в местах графитовых включений особенно при пластинчатой форме графита. Чем длиннее пластинки графита , тем больше коэффициент концентрации напряжений. Все это приводит к резкой локализации пластических деформаций в механической основе, исчезновению пластичности материала в этих местах , развитию трещин и в итоге – к разрушению материала при средних напряжениях и показателях пластичности , более низких ,чем прочность и пластичность металлической основы серого чугуна /6/. Кроме того из-за разного коэффициента термического расширения графита и металлической основы при охлаждении отливок в чугуне возникают структурные напряжения , которые постепенно возрастая достигают предела упругости материала в местах концентрации напряжения. Поэтому дополнительная внешняя нагрузка любой величины вызывает необратимые пластические деформации в материале и сером чугуне в литом состоянии , по существу , не имеет предел упругости /6/. Модуль упругости уменьшается с увеличением нагрузки.

Наличие пластинчатого включения в чугуне делает его практически не чувствительным к надрезам , что позволяет конкурировать ему с более прочной сталью по сопротивлению усталости и пределу выносливости . Включения графита обеспечивает высокую износостойкость чугуна в условиях трения , скольжения и так далее. /6/ .

Герметичность отливок из чугуна зависит графитовой составляющей и от усадочной прочности. Несмотря на наличия графита герметичность чугуна достаточно велика , если в отливке отсутствуют литейные дефекты. Обрабатываемость серого чугуна зависит от твердости и от структуры металлической основы /6/ .

Учитывая недостатки и достоинства серого чугуна СЧ 15 , рекомендованного для изготовления картера шестерен , можно заменить этот чугун на другой материал , который не имел бы внутренних напряжений в отливках , горящих трещин . газовой пористости , усадочной пористости ; был бы более легким во многих отраслях народного хозяйства для изготовления литейных деталей , несущих большие нагрузки. Прочность АЛ 2 ( таблица 1.3.) такая же как у СЧ 15 и СЧ 18 , но пластичность выше . Отливка из АЛ 2 легче /9/.

СилуминАЛ 4 на основе Al – Mg – Mg содержит Si до 9 % и Mg до 0,5 % . Имеет меньшееколичество газовой пористости , так как она зависит прямо пропорционально от содержания кремния . Si влияет на прочность сплава , поэтому АЛ 4 имеет более высокие прочностные свойства ( = 260 Мпа , НВ = 700 Мпа , =4% ).

Он обладает сравнительно хорошими литейными свойствами , но хуже чем АЛ 2 . Прочность может быть повышена увеличением содержания Mg . Сплав АД 4 применяется для самых сложных и крупных деталей , несущих большие нагрузки. Но технология литья сплава АЛ 4 более сложная , чем технология литья АЛ 2 и АЛ 9 . Для получения отливок из сплава АЛ 4 рекомендуется применять кристаллизацию под давлением 5-6 атмосфер. Это объясняется тем , что сплав АЛ 4 имеет повышенную чувствительность к газонасыщению и образованию пористости в отливках /9/.

Наиболее типичным тройным сплавов Al – Si -Mg является сплав АЛ 9 , который обладает хорошими литейными свойствами , высокой герметичностью , несложной технологией литья детали и достаточно высокой прочностью и практичностью. Сплав Ал 9 очень восприимчив к термической обработке. АЛ 9 имеет сравнительно плохую обрабатываемость резанием и пониженную жаропрочность , поэтому он может быть рекомендован для работы при температуре до 180 С. Сплав обладает хорошей коррозионной стойкостью , не склонен к образованию горящих трещин. В отливках из этого сплава незначительное усадочные напряжения. /9/.

Для выбора материала для изготовления картера шестеренок следует учитывать механические и технологические свойства и экономическую целесообразность. Механические и технологические свойства алюминиевого сплава доказаны в разделе 1.2. Кроме механических и технологических свойств на себестоимость детали влияют затраты на потерю энергии при термической обработке . Они ниже для алюминиевого сплава , чем для серого чугуна , так как температура закалки и искусственное старение ниже чем у серого чугуна . Для АЛ 9

t зак. = 535 C , t стар . = 150 – 200 C , а температура закалки СЧ 15 =

700 -800 С . Большим достоинством алюминиевого сплава является снижение веса детали , а следовательно и узла . Это приводит к уменьшению веса двигателя и увеличению срока службы узла.

Из трех алюминиевых сплавов рекомендуемых в данной работе целесообразно использовать АЛ 9 , так как этот сплав обладает высокими литейными свойствами , герметично высокой прочностью и пластичностью , коррозионной стойкостью. Отливки из этого сплава получают без газовой и усадочной пористости. Из этого сплава можно получить сложную по форме отливку и он может выдержать средние нагрузки при работе в узле.

1.3. Обоснование технологии термической обработки первичной заготовки и детали .

В отечественном машиностроении картер шестерен в основном изготовляется из СЧ 15 методом отливки в разовую песчаную форму . Важной задачей при изготовлении деталей , является получение качественной отливки без трещин и газовой пористости. Отливки из серого чугуна подвергают отжигу при температуре 500 – 600 С . Пир такой обработке механические свойства изменяются мало , но внутренне напряжение снижается до 80 – 90 % . Иногда для снятия напряжения в отливках приме –

няют естественное старение /1/ .

В данной работе для изготовления картера шестерен рекомендован литейный алюминиевый сплав АЛ 9 . Формирование отливки – это формирование структуры , а следовательно , и свойств литого сплава. Чтобы не допустить образование дефектов в отливках необходимо комплексно учитывать чистоту исходных шихтовых материалов , условия их хранения , типы печей с целью минимального контактирования металлов с газами . Защитное лигирование при получении отливки, введения в сплав Ве , который предохраняет расплав от окисления и упрочняет окисную пленку. Кроме того Ве повышает чистоту и плотность отливки / 9/.

Отливки , как правило , имеют остаточные напряжения . которые возникают при охлаждении. Поэтому для снятия литей

ных напряжений , а также остаточных напряжений , вызванных механической обработкой , применяют отжиг. Отжигом увеличивают пластичность АЛ 9. Отжиг проводят при температуре 300 С в течение 2-4 часов. /1/ Охлаждение при отжиге проводятся на воздухе. При отжиге образуется структура , состоящая из –

твердого раствора и частично двойной и более сложной эвтектики,

состоящей из мелких кристаллов – ( Si ) и @- твердого раствора /9/ .

На рисунке 1.1. показан график отжига отливки.

Рис.1.2.-схема микроструктуры АЛ 9 после отжига.

Структурные превращения при отжиге картер шестерен из АЛ9.

нагр.охл.

Э(@+Si)+@ Э+@ Э(@+ (Si))+@

300 С

Для упрочнения алюминиевого сплава производят закалку. В соответствии с диаграммой состояние оптимальной температуры нагрева под закалку сплава АЛ 9-535 С./9/.Выдержка при температуре закалки рекомендуется 2-6 часов .В этом сплаве упрочняющей фазой является соединение Mg2 Si . При нагреве избыточная интерметаллическая фаза растворяется в @- твердой фазе , упрочняя эту фазу. На упрочнение влияет и содержание Mn, так как он имеет разную растворимость в – твердом растворе при разных температурах. Так растворимость Mn при комнатной температуре составляет 0,15 % , а при закалке – 0,5 % и поэтому происходит упрочнение @- твердого раствора /9/ . Эффект от термической обработки связан с количеством упрочняющей фазы , находящейся в сплаве . Растворимость Mg2 Si в алюминии увеличивается в зависимости от температуры , особенно до 450 С , при более высоких температурах увеличивается растворимость Si..

Чтобы исключить возможность пережога , нагрев проводят двух или трехступенчатый . Это необходимо для сложных отливок в песчаную форму . Для сплава АЛ 9 рекомендуется трехступенчатый нагрев : 500 +/- 5 С , выдержка 2-3 часа, 515 +/- 5 С, выдержка 2-3 часа; 535 +/- 5 С, выдержка 3 часа. После выдержки охлаждение проводят в воде , нагретой до 100 С /9/.

Охлаждение при закалке должно быть со скоростью выше критической . Под критической скоростью закалки понимают минимальную скорость охлаждения, которая предотвращает распад пересыщенного твердого раствора , получившего при нагреве. Частичный распад твердого раствора снижает механические свойства и коррозийную стойкость старения. После закалки деталь получает высокую пластичность и почти такую же прочность , как после отжига. Упрочнение алюминиевого сплава АЛ 9 происходит после старения. При старении деталь выдерживают 8 часов. Температура нагрева для искусственного старения 160 – 200 С . В процессе старения происходит распад пересыщенного твердого раствора с выделением упрочняющей фазы Mg2 Si . При этом происходит упрочнение алюминиевой отливки. После старения охлаждение проводят на воздухе /9/.

На рисунке 1.3. показан график режима закалки и искусственного старения АЛ9.

Структурные превращения .

нагр.

@+Э(@+ Si + Mg2Si ) + Mg2Si ———

нагр. 500 +/-5Снагр.

@+Э+ Mg2Si ——— @+Э+ Mg2Si ( меньше ) ———-

515 +/- 5С 535 +/- 5С

охл. нагр.

@+Э(@+Si) + Mg2Si ( очень мало ) ———– @ + Э ————–

вода(20 – 100 С ) 160-200 С

охл.

+@(мало легированная)+Э(@+Si)+Mg2Si ———@+Э(@+Si+Mg2Si)

воздух

При термической обработке возможны следующие дефекты : пережог (оплавление по границам твердого раствора );

недогрев ( мало растворяется Mg2Si в твердом растворе ) ;

в структуре обнаруживается грубо – пластинчатые кристаллы

кремния ( они вызывают внутренние надрезы в пластинчатом-

твердом растворе , что вызывает низкие механические свойства).

Эти дефекты исключаются при строгом соблюдении технологии под термическую обработку отливки.

1.4. Выбор оборудования и технологической оснастки для

проведения термической обработки заготовки и детали.

Для закалки и старения выбираем закалочно – отпускной агрегат СКЗА – 3/7 . Агрегат состоит из камеры подсушки , нагревательной ванны , ванны для ступенчатой закалки , закалочного бака с водой и печи для искусственного старения со столиком для охлаждения детали. Все процессы в агрегате происходят автоматически. В агрегате имеется конвейер , который движется заранее установленной скоростью и передвигает приспособление с деталями в соответствующих ваннах. Приспособление с деталями поднимается с помощью вертикальных конвейеров и передаются с одной ванны к другой. Преимуществом данного агрегата являются самостоятельные приводы и вариаторы скоростей для каждого конвейера , что позволяет использовать агрегат для самых различных режимов термообработки /10/.

Для контроля температуры применяются термопары. Величина электродвижущей силы зависит от материала термоэлектрдов , составляющих термопару , от температуры горячего спая термопары и холодного спая – свободных концов термопары. Холодные концы термопары присоединяют к милливольтметру , шкала которого градуирована в градусах. Термопара и милливольтметр составляют пирометр . Для контроля температур до 800 С используют хромель – копеливые ( ХК ) термопары. Качество детали после обработки проверяется по твердости ,

микроструктуре и внешнему осмотру отливок .

Твердость алюминиевых отливок измеряется на прессе Бринелля. Для этого определяются условия измерения : коэффициент подобие ( к=2,5 ) ; диаметр шарика Д ш.= 10 мм, нагрузку ( р = к .Д = 2,5 * 100 = 25= кГс ) , время выдержки – 60 секунд . После погружения шарика в образец , остается отпечаток . Диаметр отпечатки измеряется лупой и определяется число твердости по таблице ( или по формуле ) .

Микроструктуру можно определить на микрошлифах . Для этого изготавливают микрошлифт и изучают структуру с помощью металлографического микроскопа . Структура может проверятся неразрушающими способами : ультрозвуковым , радиоционным , магнитным /11/ .

Дефекты отливок – газовая пористость , усадочная пористость, трещины изучаются визуально . Дефекты внутри отливки проверяются с помощью ультрозвука .Широко используется магнитная дефектоскопия ( индукционный метод, магнитографический метод ) .

1.5. Охрана труда и техника безопасности в термоцехах .

Оборудование в термических цехах должно располагаться в соответствии с общим направлением грузопотока . Расстояние между оборудованием и станками цеха должно быть не менее одного метра .

Рекомендуемое расстояние между оборудованием.

Таблица 1.8.

______________________________________________

Название оборудования. Расстояние, м .

_______________________________________________

Толкательные печи 3

Камерные печи 1,5 – 3,0

Печное оборудование 1,0 – 1,5

Высокочастотная устан.. 1,5

________________________________________________________

Закалочная ванна 1.5 -2.5

Допустимая температура в помещениях.

Таблица 1.9.

_______________________________________________________

Наименование Период,С

помещений Холодный Теплый

________________________________________________________Печные зоны + 15 не более ,чем

Травильное отделение + 18 на 5С выше,

Отделение очистки но не менее

детали + 18 – 28 С.

Кабины крановщиков + 20

В термических цехах должно быть санитарно – техническое оборудование ( вентиляторы, калориферы, пылеуловители ) . Вентиляторы низкого и среднего давления используются для отсоса дымовых газов загрязненного воздуха.

Для подачи воздуха к форсункам и горелкам печей применяют вентиляторы высокого давления . Для отсоса дымовых газов , масляных паров , паров солей , пыль от наждачных станков , пескоструйных и дробеструйных аппаратов применяется вытяжная вентиляция . Для отсоса паров – зонты над ваннами , отсос пыли через пылеуловители . Рабочему калильщику должен подаваться обдув холодным воздухом, создаваться водяные экраны для предохранения от теплового излучения печи. Если деталь весит больше 20 кг , должны быть предусмотрены подъемные приспособления . Рабочее место рабочего должно быть хорошо освещено , поверхность пола должна быть ровной и сухой.

Защитное заземление , зануление необходимо для устранения опасности поражения человека током при пробое на корпус.

На предприятиях и в цехах должны быть противопожарные посты , где находится противопожарный инвентарь , для предупреждения пожара – регулярно чистить трубопроводы от сажи , поддерживать в исправности газопровод, маслоохладительные системы и отвод циркулирующего масла .

Охрана здоровья трудящихся , обеспечение безопасности условий труда , предупреждение производственного травматизма – составляет одну из главных статей техники безопасности.

Работа у солярных , масляных ванн рекомендуется в спецодежде ,рукавицах ,очках . Детали загружать в ванны сухими и подогретыми , чтобы не вызывать выбрасывание солей из тигля, если что произошло – засыпать сухим песком. В цехе должна быть сигнализация : световая , звуковая , прибороуказательная .Для обслуживания печей должны быть предусмотрены устройства и приспособления.

Рабочее место термиста , контролера должно хорошо освещаться , поверхность пола должна быть ровной и сухой. Для оказания первой помощи в термоцехах должна быть аптечка и необходимые медикаменты.

Задание № 2

на курсовую работу по разделу “ТКМ”.

Разработка технологии получения отливки в песчаной форме.

Вариант № 56

Исходные данные для выполнения задания:

1. Тип машиностроительного производства –

2. Машина – трелевочный трактор ТДТ-55.

3. Сборочная единица – бортовая передача.

4. Деталь – крышка бортовой передачи.

5. Рекомендуемый материал – сталь 35Л.

Порядок выполнения задания:

2.1. Разработка чертежа отливки.

2.1.1. Выбор плоскости разъема.

2.1.2. Выбор припусков на механическую обработку.

2.1.3. Определение минимальной толщины стенки отливки.

2.1.4. Расчет размеров галтелий из округлений.

2.1.5. Выбор формовочных уклонов.

2.2. Разработка чертежа стержня.

2.3. Разработка чертежа модели.

2.4. Расчет массы отливки.

2.5. Расчет элементов литниковой системы.

2.6. Определение размеров опок.

2.7. Определение массы стержней и формовочной смеси.

2.8. Оценка технико-экономической эффективности.

Руководитель курсового проектирования: ассистент А.И.Евтеева.

Разработка технологии получения отливки в песчаной форме.

2.1.Разработка чертежа отливки .

Основой для разработки чертежа отливки является чертеж детали (2.1). Изучают технологичность отливки, требования к эксплуатационным свойствам.

Выбор плоскости разъема.

Технологичность получения отливки определяется правильностью выбора плоскости разъема. Разъем литниковой формы целесообразно совместить с разъёмом модели. Изучив чертеж 2.1.-детали можно сделать вывод, что крышку следует располагать в одной нижней опоке, причем боковые стенки располагать вертикально.

Плоскость разъема указана на чертеже отливки (2.2) штрих пунктирной линией, заканчивающийся знаками “х- – – – – – – – -х”

Направление разъема сплошной основной линией со стрелками. На чертеже над линией разъема стоит обозначение буквами “МФ”

(разъем модели и формы). Положение отливки в форме при заливки

указано буквами “В(верх),Н(низ).

Выбор припусков на механическую обработку.

Величина припусков на механическую обработку зависит от материала детали, способа изготовления и размеров отливки, а также от положения обрабатываемой поверхности в форме при заливке. Величина припусков определяется по таблице 4.2. /12 / и указаны на чертеже ( 2.2.) тонкими линиями. Припуск на верхнюю торцевую поверхность равен 5 мм; припуск на боковые поверхности – 4 мм.

Определение минимальной толщины стенки отливки.

Минимальную конструктивную толщину стенки отливки необходимо сравнить с минимальной допустимой толщиной стенки отливки для гарантии заполняемой формы без брака. Минимально-

допустимую толщину стенки отливки определяем по формуле

2l + b+h

N = ————- , м, где l – наибольший габаритный размер отливки

3

l = 0,26 м, b ,h – соответственно ширина и высота отливки, b= 0,26 м,

h= 0,04 м

2*0,26 + 0,26 +0,04

N =———————————— = 0,27 м.

3

По параметру N по таблице 4.4. /12 / определяем минимальную допустимую толщину стенки отливки S доп. = 8 мм. Минимально конструктивная ( по чертежу 2.2.) Sк.= 8мм. Следовательно заполняемость формы при заливке сталью – хорошая.

Расчет размеров галтелий из округлений.

Сопряжение стенки отливки должно быть плавным ,т.е

скругленными. Скругление внутренних углов называют галтелями,

наружных – закруглениями. Галтели и закругления облегчают удаление модели из формы, уменьшая возможность появления трещин и усадочных раковин в отливках, уменьшает концентрации напряжений при эксплуатации детали, а следовательно и изломы. Величина радиусов галтели определяется по формуле

1 1 S1 + S2

r = ——— * ————- , м, где S1, S2 – толщина сопря-

3 5 2

гаемых стенок отливок.

1 230 – 187 21,2 +14

r 1 = — * ———— = ————– = 3,5 м.

5 2 10

Принимаем r1 ~ 3м.

r2 = 15+45-14=3,6 , r2 = 3м

r3 = 260-192+13/10 = 5 r3 = 5м.

13 +25

r4 = ———— = 3 r4= 3м.

10

25 + 8

r 5 =———– = 3 , r5 = 3 м.

10

8+5

r6 = —— = 2 r6 = 2м.

10

17,5 + 8

r7 = ————- = 3 к7 = 3м.

10

7,5 + 8

r8 = ———– = 2 r8 = 2м.

10

8 + 21

r9 = ———– = 3 r9 = 3 м.

10

Выбор формовочных уклонов.

Формовочные уклоны назначаются для обеспечения свободного извлечения модели из формы. Уклон назначают путем одновременного увеличения и уменьшения размеров отливки на необ-

работанные поверхности. На сопряженную на необработанную поверхность – в минус.Величина уклонов определяется по таблице 4.5.

/12 /. Уклон на наружную поверхность = 1 30 ; на внутреннюю

поверхность = 3 . Формовочные уклоны назначены для деревянного модельного комплекса.

2.2. Разработка чертежа стержня.

Разработка чертежа стержня служит для образования отверстий в отливке.К основным элементам конструкции литейного стержня относятся знаковые части, которые служат для установления стержня в форме , обеспечивают его устойчивость и точную фиксацию положения стержня в форме, а также вывод газов , выделяющихся из металла при заливке. Из рисунка 2.2. видно, что стержень расположен вертикально. Высоту нижнего стержня знака определяем. Размеры

стержня должны определятся с учетом линейной усадки металла.

= 1,8 – 2,2 % ; = 2 %.Высота нижнего стержневого знака определяется по таблице 7 б. h = 30 мм . Высота верхнего стержневого знака h1 = 0,5 h. Размеры стержня указаны на чертеже 2.3

2.3. Разработка чертежа модели .

Литейная модель – приспособление , при помощи которого в формовочной смеси получают полость с формой и размерами, близкими к размерам отливки. Поэтому при разработке чертежа модели за основу принимают форму и размеры отливки и увеличивают на величину линейной усадки заливаемого сплава.

Размеры модели указаны на чертеже 2.4. Величина их определена с учетом линейной усадки стали : = 2 %. Модель имеет стержневые знаки, размеры которых определяются как для стержня ( см. раздел 2.2.) Они предназначены для получения полости в форме , в которые центруются и укладываются стержни.

2.4. Расчет массы отливки .

Масса отливки (Q) определяется по формуле

Q = V * ,

где V – объём отливки , м3 ;

– плотность заливаемого металла.

= 7800 кг / м 3 , Q =

П * 0,26 П * 0,192

V = ————– – ————– * 0,013

4 4

П * 0,26 П * 0,142

+ ————- – ————— * 0,008

4 4

П * 0,26 П * 0,152

+ ———— – ————- * 0,008

4 4

П *0,26 П * 0,187

+ ————- – ————- * 0,002

4 4

П * 0,23 П *0,187

+ ———– – ———— * 0,006

4 4

П * 0,23 П * 0,172

+ ———— – ————– * 0,0008 =

4 4

( 5,3 * 10 – 2,8 *10 ) * 0,013 + ( 5,3 * 10 – 1,5 *10 ) * 0,008 +

( 5,3 * 10 – 1,8 * 10 ) * 0,008 + ( 5,3 * 10 – 2,7 * 10 ) * 0,002+

( 4,1 *10 – 2,7 *10 ) * 0,006 + (4,1 *10 – 2,3 *10 ) * 0,008 =

3,25 *10 = 3,04 *10 + 2,8 *10 + 5,2 *10 + 8,4 *10 + 1.44 *10 =

1,189 *10

Q = 1,189 * 10 *7800 = 9 , 27 кг

2.5. Расчет элементов литниковой системы .

Опоки предназначены для получения форм отливки. Они могут прямоугольные, квадратные ,круглые. Изготавливаются опоки из металла или дерева. Размеры опок определяются из места расположения отливки в опоках и допустимых предельных расстояний между элементами модели, литникоой системы и стенками опок. (таб. 4.9. ) / 12 /

Полученные размеры опок округляются и выбираются по таблице 4.10.

Вес Допустимое расстояние в мм.

отл. от верха от низа от модели от кромки от кромки

в кг модели модели до стенок стояка шлак.ул.

до верха до низа опоки до стенки до кромки

опоки опоки опоки модели

5-10 50 50 40 40 30

Литниковая система – это система каналов, предназначенная для подвода расплавленного металла в полость литейной формы и питания отливок при затвердевании. Основными элементами литниковой системы являются литниковая чаша или воронка, стояк, шлакоуловитель, питатель, выпор и при необходимости прибыль.

Литниковая чаша предназначена для приёма жидкого металла из ковша и удержания шлака, попавшего вместе с металлом в чашу. Стенки чаши выполняются под углом, близким к 45 С , а дно перед входом в стояк имеет возвышение ( порожек ).

Литниковая воронка представляет собой расширение верхней части стояка и предназначена для приёма жидкого металла.

Литниковый стояк – вертикальный канал для подачи жидкого металла из чаши и другим элементам литниковой системы. Стояк выполняют в верхней полуформе с конусностью до 5 С.

Шлакоуловитель служит для распределения металла из стояка по питателям и улавливания шлаков , движущихся вместе с жидким металлом.

Питатель – это литниковый канал, предназначенный для подвода жидкого металла к полости формы. Питатель выполняют по разъёму в нижней полуформе сечением в виде трапеции с переходом в месте сопряжения с отливкой в широкий прямоугольник ( для облегчения отламывания ).

Выпор предназначен для выхода газов из полости формы, питания отливки при затвердевании и облегчения контроля заполнения формы. количество выпоров зависит от размеров и конфигурации отливки, а устанавливают их в самых высоких точках верхней полуформы.

Прибыль является добавочной частью отливки ,служащей для её питания в процессе затвердевания и для предотвращения появления в отливке усадочных раковин. Остальные функции и прибыли те же ,что и выпора.

2.6. Определение размеров опок .

Размеры элементов литейной системы начинают рассчитывать с определения площади питателей. Расчет питателей определяется как наиболее узкое сечение литниковой системы и определяется по формуле.

где – продолжительность заливки,

М – коэффициент расхода металла , для стального литья 0,35,

q – ускорение свободного падения , м/с ( q= 9,83 м/с );

Hр – расчетный статический напор .

Продолжительность заливки формы , С . для отливки массой до 450 кг определяют по формуле T = К Q , с

Коэффициент, учитывающий толщину стенки отливки = 2,2.

T = 2,2 * 9,27 = 2,2 * 3,04 = 6,6с .

hb -3

Hр = ( Hст – —– ) * 10 , M,

2hc

где Нст – максимальный напор, мм , hd – высота отливки, мм.

hо – полная высота отливки ,мм

0 -3 -3

Hр = ( 75 – —– ) * 10 = 75 *10 м

2*45 6

9,27 * 10 92700000

= —————————————– = -3 ——————- =

0,35 *7800 * 6,6 2*10 * 75 * 10

9270000 92700000 2

—————– = ——————— = 428 м

18018 * 3,8 68468,4

При заливке в форму жидкого металла используются 2 питателя , поэтому определяем площадь одного питателя.

F min 428 2

Fпит. = ———- = —— = 214 м

2 2

Площади поперечных сечений остальных элементов литниковой системы определяют из рекомендуемых соотношений, полученных опытным путём для стальных отливок.

Fcт; Fпл; Fпит. = 1,2 : 1,05 : 1 ;

Fст. = Fпит. * 1,2 = 214 * 1,2 = 256,8

Fпл.= Fпит. * 1,05 = 214 * 1,05 = 224,7

4* Fcn 4 * 256,8 1027,2

dст = ———– = ————– = ———– = 18,1 м

П 3,14 3,14

От правильной конструкции литейной чаши зависит качество отливки, т.к. она тормозит металл по пути в форму , успокаивает потоки улавливает шлаки. Внутренние размеры литейной чаши определяются из следующих соотношений ; 30 / ст

3*18,1 = 54,6 м, высота чаши – h = 0,7 * = 0,7 *54,3 = 38,01 м;

длина чаши – l = 1,6 * = 1,6 *54,3 = 86,9 м.

Сечение выпора – круглое, а площадь его равна площади стояка. Выпор нужен для пополнения металла в отливку по мере его усадки и охлаждения.

2.7. Определение массы стержня и формовочной смеси.

Массу стержня определяем по чертежу стержня : Q1 = V1 S ,

где V1 – объём стержня м 3 ; – плотность стержневой смеси в уплотненном состоянии, S1 – 1700 кг / м 3 .

0,23 * П П *0,169 П * 0,1833

V = ————- * 0,03 + ————- * 0,0082 + —————- *

4 4 4

П * 0,1489 П * 0,1392

0,00784 + ————– * 0,0082 + —————– *

4 4

П * 0,1981

0,0082 + ————— * 0,0283 =1,2 * 10 + 1,8 * 10

4

+ 2,06 * 10 + 1,4 *10 + 1,2 * 10 + 8,7 * 10 = 2, 72 * 10 *1700 .

Q =4,6172 кг Q = 2,72 * 10 *1700 = 4,62 кг.

Массу формовочной смеси ,необходимой для изготовления формы, можно определить как произведение плотности формовочной смеси на разность объёмов опок и объёма, занимаемого отливкой , стержнем литейной системой.

Q 4 = [ V3 – ( V + V1 + V2 )] * ,кг.

Где V , V 1 , V 2 , V3 – соответственно объёмы отливки, стержня, литейных систем и опок, м 3 . -плотность уплотненной формы смеси , = 1700 кг/ м .3

V = 1 * 189 *10 м

V1 = 2 * 72 *10 м

1*189 *10

V2 = 25% * V = —————— = 2,92 *10

4

V3 = 0, 4 * 0,35 *0,2 = 0, 028

Q4 = 40,46 кг.

2.8. Оценка технико -экономической эффективности .

Показатель технико – экономической эффективности технологического процесса позволяет оценить качество этого процесса. Он показывает удельный расход жидкого металла на получение отливки с учетом потерь на линейную систему.

Удельный расход жидкого металла ( К ) определяется по формуле : Q

К = ————— * 100 % , где Q2 – масса литейной системы, Q + Q2

Q2 = 25 % . Q2 = 2,3

Вывод : в данной работе определен удельный расход стали 35 Л – 80%

что больше , чем среднее значение удельного расхода стали в

машиностроении – 65 % , 80 % < 65 %

Задание № 3 на курсовую работу

по разделу ” Обработка материалов резанием “.

Расчет режимов резания.

Вариант № 56

Исходные данные для выполнения задания.

1. Машина – трелевочный трактор ТДТ – 55.

2. Сборочная единица – бортовая передача.

3. Деталь – крышка бортовой передачи.

4. Материал – сталь 35 Л.

5. Условия обработки детали :

Глубина резания t = 0,3 мм.

Предел прочности = 75кгс.

Обрабатываемая поверхность Д = 230 м.

Порядок выполнения работы.

3.1. Выбор режущего инструмента.

3.2. Выбор подачи.

3.3. Определение скорости резания.

3.4. Определение силы резания.

3.5. Определение мощности резания.

3.6. Определение машинного времени.

Руководитель курсового проектирования: ассистент Евтеева А.И.

Расчет режимов резания.

3.1. Выбор режущего инструмента .

В данном задании необходимо проточить цилиндрическую поверхность Д = 230 мм, длинной l = 14 мм с уступом 90 . Для получения угла 90 при обработке цилиндрической поверхности выбирается проходной упорный резец .Материал режущей части выбирается в зависимости от требуемой частоты поверхности и материала обрабатываемой детали. По таблице № 6 / 13 / определили твердый сплав Т5К10. Существенное влияние на процесс резания и качества обработки оказывают углы заточки режущего инструмента, которые определяются по таблицам № 7,8 /13/.

= 90 – главный угол в плане влияет на чистоту обработанной поверхности ,износ инструмента. = 10 – вспомогательный угол в плане влияет на чистоту обработанной поверхности.

= 12 – главный передний угол оказывает большое влияние на процесс резани. = 8 – главный задний угол служит для уменьшения трения между поверхностью резца и поверхностью резания заготовки.

= 0 – угол наклона главной режущей кромки влияет на направление схода стружки .R = 1 мм – радиус при вершине резца.

3.2. Выбор подачи .

Подача S – величина перемещения режущей кромки резца в направлении движения подачи в единицу времени или за один оборот заготовки.При чистовой обработке выбор подачи согласовывается классом точности и чистотой обработанной поверхности.Подача выбирается по таблице № S – 0,25 – 0,3 мм/ об.Проверяется выбранная подача по паспортным данным станка 1А62 S= 0,3 мм.

3.3. Определение скорости резания .

Скорость резания V – при точении является окружной скоростью точения ,взятой на наибольшем диаметре заготовки.

Сv

Vp = ————————– . Kv,

T t S

где Lv, Xv, Yv, Kv – экспериментальные коэффициенты, учитывающие свойства материалов и условия обработки в каждом конкретном случаи и при определенном периоде стойкости инструмента Т. по таблице № 14 /13/ определяем

Cv Xv Yv m T

————————————————————————-

273 0, 15 0,2 0,2 60

Коэффициент Kv определяется как произведения частных коэффициентов K v, K , Kzv, Kmv и выбирается по таблице № 15 /13 /. Значение параметров.

K v K v Kqv Kuv Km K3v

————————————————————————————–

0,81 1 0,97 0,54 1 1

75 75

Km = ——— = ——– = 1

Gв 75

273 273

Vp = ———————— * Kv = ———————— * Kv =

60 * 0,3 * 0,3 2,26 *0,83 * 0,78

273

——- * Kv = 186,9 * Kv.

1,46

Kv = Kmv*Kз*K v *K v*Kqv *Ku

Kv = 1*1*0,81*1*0,97*1,54 = 1,2

Vp = 186,9 * 1,2 = 224,28 об./ мин.

Kmv -поправочный коэффициент, учитывающий влияние свойств обрабатываемого материала на скорость резания.

Kz = поправочный коэффициент ,учитывающий качество заготовки на Vp, при обычном литье.

K v – поправочный коэффициент, учитывающий угол на Vp, при = 90 .

K 1v – поправочный коэффициент, учитывающий влияние угла , но Vp.

Kqv – влияние сечения резца на Vp.

Kv – влияние сечения материала режущей части на Vp.

Определяем частоту вращения шпинделя.

1000 *Vp 1000*224,28 224280

np = ————- = —————– = ————— = 310,4 об/мин.,

* d 3,14 * 230 722,5

где d – диаметр обрабатываемой поверхности.

Полученная частота вращения np корректируется по паспортным данным станка 1А62.Определяем nд<= np.

q = 305 об./мин. Тогда действительная скорость резания

Пd*nд 3.14*230*305 220382.72

Vд= ——– = ——————— = ————– = 220,3 об./мин.

1000 1000 1000

3.4 . Определение силы резания .

xp yp zp

Pz = Cp*t * S * U * Kp.

Значения коэффициентов Cp, Xp,Yp,Zp , учитывающие условия обработки и свойства материалов; Kp – поправочный коэффициент определяется как произведения частных коэффициентов, которые выбираются по таблицам № 18 /13/.

Значение параметров. Таблица № 3.3

Cp | Xp | Yp | Zp

—————————————————-

300 | 1 | 0,75 | – 0,15

Kp = Kmp* K p * Kyp * Kzp = 1*0,89 *1,15 * 0,93 = 0,95, где

Kmp – поправочный коэффициент, учитывающий влияние свойств обрабатываемого материала на силу резания ( Pz ).

K p – поправочный коэффициент , учитывающий влияние угла на Pz.

Kyp – поправочный коэффициент ,учитывающий влияние угла Y на силу Pz.

Kzp – поправочный коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине на Pz.

Kmp = ( Gв )

———— = 1

( 75 )

Значение параметров.

Kmp K p K p Krp

—————————————————

1 0,89 1,15 0,93

xp yp zp 1 0.75 -0.15

Pz = Cp*t * S * V * Kp = 300* 0,3 *0,3 * 220,3 * 0,95 =

90*0,4 * 2,24 * 0,95 = 76,6 кгс, где Cp,Xp,Yp,Zp – коэффициенты определяемые по таблице № 18 / 13 /.Kp – общий коэффициент.

3.5. Определение мощности резания .

Pz* Vg

Np = ———– , квт , где Pz = 11311.1 кгс

60*102

Vg = 220 ,3 об./мин.

76,6 * 220,3 16874,98

Np = —————— = ————– = 2,7 квт

60 * 102 6120

Проверяем по мощности станка Nшп = Nст * n, где Ncт -мощность привода станка, Nст = 7,8 квт.

n – КПД станка, n. = 0,75

Nшп = 7,8 * 0,75 = 5,85 квт 5,85 квт > 2,7 квт.

3.6. Определение машинного времени.

l

Tm = ——— * I ,мин. где I -расчетная длина,I = l+a=b,где L –

n*s

длина обрабатываемой поверхности. L = 14.

а – величина врезания, а = t *ctg 90 = 0,3 *ctg90 = 0.

b – величина перебега резца b= 2 мм .

S – принятая подача S = 0,3 мм .

i – число проводов i = 1

14 14

Tm = ————– = ———–= 0,15 мин.

305 * 0,3 91,5

Заключение .

Настоящая курсовая работа посвящена решению технологических задач по 3 разделам дисциплины “Материаловедение и ТКМ” .Все задания выполнялись на основе изучения данной дисциплины с привлечением 12 литературных источников. Для решения поставленных задач использована и реферативная информация.

На основе решения поставленных задач можно сделать выводы и рекомендации :

1. На основании анализа назначения и условия работы при эксплуатации картера шестерен целесообразно рекомендовать алюминиевый сплав ( силумин АЛ 9 ) .Этот сплав обладает хорошими литейными свойствами, высокой герметичностью ,прочностью , пластичностью , коррозионной стойкостью. Из этого сплава можно получить отливку без газовой и усадочной пористости . Он склонен к образованию горящих трещин. Большим достоинством АЛ 9 является снижение веса детали , а следовательно и узла .Это приводит к уменьшению веса двигателя и увеличению срока службы узла.

2. Отливку из АЛ 9 рекомендуется отжигать при температуре 300 С для снятия внутренних напряжений.

3. После механической обработки картер шестерен рекомендуется подвергать трёхступенчатому нагреву до температуры 335 С . Такой нагрев позволит исключить возможность пережога. После нагрева деталь охлаждают в горячей воде ( до 100 С ) . Упрочнение сплава рекомендуется проводит искусственным старением при температуре 160-200 С. Упрочняющая фаза , которая выделяется при старении Mg2Si.

4. Закалку и старение картера шестерен рекомендуется проводить в закалочно отпускном агрегате СКЗА – 3/7 . Температуру контролируют с помощью хромелькопеливые термопары.

5. В задании № 2 для получения технологической отливки рекомендуется назначить припуски в зависимости от класса точности отливки , расположения поверхности и материала .

Целесообразно припуски на верхнюю поверхность назначать

больше , чем на нижнюю и боковые поверхности.

6. Из анализа чертежа 2.1. целесообразно располагать отлив-

ку при заливке жидким металлом в нижней опоке.

7. Размеры стержня и модели рекомендуется определять с

учетом величины линейной усадки ( 2 % ).

8. Для выбора размера опок рекомендуется рассчитать массу

отливки , стержня и определить расположение элементов лит-

никовой системы и модели . Размеры верхней опоки – 65мм,

нижней – 155мм.

9. В задании № 3 для точения цилиндрической поверхности с

уступом рекомендуется упорный проходной резец с углом

= 90 градусов.

10. При чистовом точении рекомендуется следующий режим

резания : t = 3м. , So = 0,25- 0,3 мм/об. ,V = 224,28 об./мин.,

Pz = 76,6 кгс., Np = 2,7 кВт.

11. Целесообразно по рассчитанной мощности выбрать то-

карно – винторезный станок .

Список используемых источников.

1. Лахтин Ю.М. Материаловедение : – М..: Машиностроение,1990.-

528с.: ил.

2. Станчев Д.И. Конструкционные материалы применяемые для

лесных машин : –

3. Дальский А.М. и др. Технология конструкционных материалов: –

М. :Машиностроение,1985.- 448с. :ил.

4. Роговцев В.Л. и др. Устройство и эксплуатация автотранспорт-

ных средств : – М. :Транспорт,1990. – 432с.

5 . Литовченко Н.Н., Подольный А.И. Ремонт трелевочного трактора

ТДТ-55 : – Лесная промышленность,1977.- 224с.

6. Мотовилин Г.В. и др. Автомобильные материалы : Справочник .- М.:

Транспорт , 1989.- 464 с.

7. Шебатинов М.П. и др. Высокопрочный чугун в автомобилестроении :- М.:

Машиностроение , 1988 . – 216 с.: ил.

8. Арзамасов В.А., Бросрем Н.А. Конструкционные материалы:

Справочник.-М.:Машиностроение, 1990.- 688с.: ил.

9. Альтман М.Б. и др. Алюминиевые сплавы : Справочное руковод-

ство .- М. : Металлургия,1972.- 552с.

10 . Рустем С.Л. Оборудование и проектирование термических це-

хов : – М. : Машиностроение, 1962.-588с. ил.

11. Геллер Ю.А., Рахштадт А.Г. Материаловедение : – М.: Металлур-

гия,1989- 456с.

12. Казюта А.М., Миронов В.П. Технология конструкционных мате-

риалов : Методические указания к выполнению ла-

бораторных работ . Литейное производство . 1992.

ских задач , определяемых индивидуальными заданиями по трем разделам учебной дисциплины на основе углубленного изучения учебно – справочной периодической литературы.

Задачи курсовой работы определяются индивидуальным заданием по соответствующим разделам учебной дисциплины.

Задание № 1 по разделу “Материаловедение” определяет две задачи :

1. Обоснование выбора материала для изготовления детали .

2. Обоснование технологии термической обработки первичной заготовки детали.

Заданием № 2 определена задача – разработать технологию изготовления отливки в песчаной форме.

Заданием № 3 определены следующие задачи. Расчет режима резания.

( t , Sо , Vp,N) Выбор станка по режимам резания.