РЕФЕРАТ
Данная курсовая работа по дисциплине «Расчет и конструирование
пластмассовых изделий и форм» содержит 38 листов печатного текста, 12
рисунков, 1 сборочный чертеж, 26 чертежей деталировки.
ОТЛИВКА, ГНЕЗДНОСТЬ, ВЫТАЛКИВАТЕЛЬ, ХВОСТОВИК, ОСНАСТКА, ЛИТНИКИ,
ПУАНСОН, МАТРИЦА.
Основной задачей данной курсовой работы является полный расчет
проектируемой оснастки на изделие. Итогом проведенной работы расчет
гнездности оснастки, тепловой расчет оснастки, расчет литниковой
системы, расчет исполнительных размеров формообразующих деталей, расчет
ресурса оснастки.
Также в курсовой работе приводится подробное описание конструкции формы
и описание работы разработанной оснастки.
В технологической части работы приводится свойства материала, из
которого изготовлено изделие и расчет основных технологических
параметров процесса литья под давлением: давление литья, давление на
материал в полости формы, время впрыска, выдержки под давлением и
охлаждения материала.
СОДЕРЖАНИЕ
TOC \o “1-3” \h \z \u HYPERLINK \l “_Toc73197510” ВВЕДЕНИЕ
PAGEREF _Toc73197510 \h 3
HYPERLINK \l “_Toc73197511” 1. РАСЧЕТ ГНЕЗДНОСТИ ОСНАСТКИ PAGEREF
_Toc73197511 \h 4
HYPERLINK \l “_Toc73197512” 2. ТЕПЛОВОЙ РАСЧЕТ ОСНАСТКИ PAGEREF
_Toc73197512 \h 8
HYPERLINK \l “_Toc73197513” 3. РАСЧЕТ ЛИТНИКОВОЙ СИСТЕМЫ PAGEREF
_Toc73197513 \h 13
HYPERLINK \l “_Toc73197514” 4. РАСЧЕТ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ
ФОРМООБРАЗУЮЩИХ ДЕТАЛЕЙ PAGEREF _Toc73197514 \h 22
HYPERLINK \l “_Toc73197515” 4.1. Расчет исполнительных размеров
полуматрицы подвижной PAGEREF _Toc73197515 \h 22
HYPERLINK \l “_Toc73197516” 4.2. Расчет исполнительных размеров
пуансона PAGEREF _Toc73197516 \h 23
HYPERLINK \l “_Toc73197517” 4.3. Расчет исполнительных размеров
полуматрицы неподвижной PAGEREF _Toc73197517 \h 24
HYPERLINK \l “_Toc73197518” 4.4. Расчет исполнительных размеров
вставки PAGEREF _Toc73197518 \h 25
HYPERLINK \l “_Toc73197519” 4.5. Расчет исполнительных размеров
нижнего знака PAGEREF _Toc73197519 \h 26
HYPERLINK \l “_Toc73197520” 4.6. Расчет исполнительных размеров
верхнего знака PAGEREF _Toc73197520 \h 27
HYPERLINK \l “_Toc73197521” 5. РАСЧЕТ УСТАНОВЛЕННОГО РЕСУРСА ОСНАСТКИ
PAGEREF _Toc73197521 \h 28
HYPERLINK \l “_Toc73197522” 6. ОПИСАНИЕ РАБОТЫ РАЗРАБОТАННОЙ ОСНАСТКИ
PAGEREF _Toc73197522 \h 30
HYPERLINK \l “_Toc73197523” 7. СВОЙСТВА МАТЕРИАЛА И ТЕХНОЛОГИЯ
ПЕРЕРАБОТКИ PAGEREF _Toc73197523 \h 32
HYPERLINK \l “_Toc73197524” СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ PAGEREF
_Toc73197524 \h 36
HYPERLINK \l “_Toc73197525” ПРИЛОЖЕНИЕ 1 PAGEREF _Toc73197525 \h
37
ВВЕДЕНИЕ
ия народного потребления, детали машиностроения, приборостроения,
радиоаппаратуры и т.п. В большинстве случаев пластмассы используют как
самостоятельный конструкционный материал, кроме того, они являются
заменителем ряда дефицитных дорогостоящих материалов. В этой связи
большое значение приобретают вопросы разработки пластмассовых изделий с
учетом их технологических свойств и проектирования технологической
оснастки (форм для литья под давлением и пресс-форм).
Конструкция пластмассового изделия существенно влияет на конструкцию
формы (зависящую от технологичности изделия) и качественные показатели
изделия, которые, в свою очередь, зависят как от технологии его
изготовления, так и от его конструкции. В связи с этим изделие следует
конструировать одновременно с анализом его технологичности.
Необходимо учитывать, что в ряде случаев ошибки, заложенные при
разработке изделия, невозможно исправить выбором конструкции формы.
При конструировании пластмассовых изделий стремятся к обеспечению
рациональных условий течения материала в форме, повышению точности
изготовления, уменьшению внутренних напряжений, коробления, цикла
изготовления.
1. РАСЧЕТ ГНЕЗДНОСТИ ОСНАСТКИ
Для литьевых форм расчет связан с учетом объема впрыска, усилия
смыкания, пластикационной производительности и геометрических размеров
плит.
.
выбираем термопластавтомат марки Д3132–250 [1].
Гнездность, обусловленную объемом впрыска термопластавтомата, можно
найти из формулы:
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
(1. SEQ MTEqn \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 1 )
– коэффициент использования машины, который зависит от состояния
полимера;
– объем впрыска литьевой машины, см3;
– объем одного изделия, см3;
– коэффициент, учитывающий объем литниковой системы.
Объем одного изделия определим по формуле:
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
(1. SEQ MTEqn \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 2 )
.
Подставляя значения в формулу (1.2) имеем:
.
.
шт. (округление в большую сторону).
, равное гнездности, обусловленной объемом впрыска:
Гнездность, которая обусловлена усилием смыкания плит
термопластавтомата, определяется по формуле:
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
(1. SEQ MTEqn \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 3 )
– номинальное усилие смыкания плит термопластавтомата, Н;
– давление пластмассы в оформляющем гнезде, Па;
– площадь проекции изделия на плоскость разъема формы (без учета
площади сечения отверстий), см2;
– коэффициент, учитывающий площадь литниковой системы в плите;
– коэффициент, учитывающий использования максимального усилия смыкания
плит на 80–90%
.
Полученные данные подставляем в формулу (1.3), откуда
Гнездность, которая обусловлена пластикационной производительностью
термопластавтомата, определяют из формулы:
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
(1. SEQ MTEqn \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 4 )
– номинальная (по полистиролу) пластикационная производительность,
кг/ч;
– время охлаждения изделия, с;
– коэффициент, учитывающий отношение пластикационной
производительности по данному материалу к значению ее по полистиролу;
– масса изделия, г.
Пластикационную производительность термопластавтомата определяют исходя
из неравенства:
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
(1. SEQ MTEqn \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 5 )
определяется по формуле
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
(1. SEQ MTEqn \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 6 )
– коэффициент температуропроводности, м2/с;
– толщина изделия, м;
– средняя за цикл температура формующих поверхностей, (С;
– начальная температура изделия, равная температуре впрыскиваемого в
форму расплава, (С;
– температура в середине стенки изделия, при которой раскрывается
форма, (С.
Подставляя значения в формулу (1.6), имеем:
Подставляя полученные значения в формулу (1.5), имеем:
формуле (1.4) рассчитываем гнездность:
принимаем наименьшее:
.
, определяемое площадью рабочей поверхности плиты термопластавтомата.
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
(1. SEQ MTEqn \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 7 )
– площадь рабочей поверхности плиты, см2.
Условие выполняется. Принимаем количество гнезд равное 4, так как 5
гнезд не удобно располагать на чертеже.
N=160*10^3/1.2*300*64=6.94 2. ТЕПЛОВОЙ РАСЧЕТ ОСНАСТКИ
и с этим продолжительность цикла литья в значительной степени зависит от
эффективности отвода теплоты и от достигаемой при этом температуры
отливки. Кроме того, режим охлаждения существенно влияет на качество
изделий. Так, более высокая температура формы позволяет получить: более
высокие механические показатели кристаллических полимеров, качественную
поверхность, блеск изделия; менее ориентированную структуру полимера и
меньшие внутренние напряжения, и ряд других положительных сторон. Низкая
температура формы позволяет уменьшить: рассеяние размеров отливаемых
изделий, усадку и коробление, цикл литья.
Вместе с тем необходимо помнить, что при быстром охлаждении в отливке
возникают большие внутренние напряжения, и, если изделие эксплуатируется
при повышенных температурах, неизбежны вторичная усадка и коробление. На
переохлажденных стенках формы может конденсироваться влага, отрицательно
влияющая на качество поверхности отливки.
Рассчитаем каналы охлаждения для литьевой формы.
Время охлаждения, с, определяют по приближенной формуле (1.6):
Время цикла, с
MACROBUTTON MTEditEquationSection2 Equation Chapter 2 Section 1 SEQ
MTEqn \r \h \* MERGEFORMAT SEQ MTSec \r 1 \h \* MERGEFORMAT SEQ
MTChap \r 2 \h \* MERGEFORMAT MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT
SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT ( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT
2 . SEQ MTEqn \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 1 )
– время смыкания и размыкания полуформы, с
– время впрыска, с
, поступившее с расплавом и отдаваемое отливкой, Дж
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 2 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 2 )
– масса отливки, кг
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 2 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 3 )
);
);
);
)
– средняя (по объему отливки) температура изделия в момент раскрытия
формы, (С
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 2 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 4 )
Тогда
, Дж
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 2 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 5 )
Пренебрегая потерями в окружающую среду, принимаем
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 2 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 6 )
Тогда
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 2 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 7 )
);
– разность температур хладагента на выходе и входе в канал
(принимается не более 2-4(С для исключения неравномерности охлаждения).
Расход хладагента через пуансон и матрицу, кг
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 2 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 8 )
– определяем по чертежу пуансона и матрицы, м2;
Площадь поперечного сечения каналов, м2
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 2 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 9 )
)
);
Диаметр канала, м
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 2 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 10 )
Возьмем диаметр канала 9 мм.
Суммарная длина каналов круглого сечения, м
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 2 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 11 )
На рис. 1 приведены чертежи плит охлаждения (а) – фланец неподвижный, б)
– плита охлаждения).
Рис. 1, а)
Рис. 1, б)
Т ЛИТНИКОВОЙ СИСТЕМЫ
Литниковая система – это система каналов формы, служащая для передачи
материала из сопла литьевой машины в оформляющие гнезда формы. Застывший
в литниковых каналах полимер называется литником.
Литниковая система должна обеспечивать поступление расплава полимера в
оформляющую полость формы с минимальными потерями температуры и давления
после пластицирующего цилиндра литьевой машины. Литниковая система
решающим образом влияет на качество изготавливаемого изделия, расход
материала, производительность процесса. Неправильно спроектированная
литниковая система является причиной повышенных напряжений в изделии,
его коробления, образования на поверхности изделия следов течения
материала, неполного заполнения формообразующей полости, неравномерной
усадки материала.
В общем виде литниковая система включает три основных элемента:
центральный литниковый канал, по которому расплав из материального
цилиндра поступает в форму; разводящий канал, ответвляющийся от
основного; впускной канал, по которому расплав непосредственно поступает
в оформляющую полсть. Наличие всех трех элементов литниковой системы или
отсутствие каких либо из них связано как с конфигурацией отливаемого
изделия, так и с конструкцией формы. Так, литниковая система
одногнездной формы часто состоит из одного литникового канала.
Многогнездная форма всегда включает все три вида каналов.
Проведем расчет литниковой втулки (рис. 2):
Рис. 2
.
Диаметр на входе в литниковую втулку можно определить аналитически,
вычислив расчетный диаметр, см
MACROBUTTON MTEditEquationSection2 Equation Chapter 3 Section 1
SEQ MTEqn \r \h \* MERGEFORMAT SEQ MTSec \r 1 \h \* MERGEFORMAT
SEQ MTChap \r 3 \h \* MERGEFORMAT MACROBUTTON MTPlaceRef \*
MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT ( SEQ MTChap \c \* Arabic \*
MERGEFORMAT 3 . SEQ MTEqn \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 1 )
– объем впрыска, см3,
– средняя скорость течения материала в литниковой втулке, см/с
– продолжительность впрыска, с.
Подставляя соответствующие значения в формулу (3.1), получаем:
, то на практике принимают диаметр литника, мм:
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 3 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 2 )
то есть
Длина L центрального литникового канала зависит от толщины плит и
составляет 33 мм.
и длины канала по формуле:
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 3 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 3 )
Получим
Разводящие каналы являются частью литниковой системы, соединяющей
оформляющие полости формы с центральным литником. Во всех случаях надо
укорачивать разводящие каналы, так как увеличение длины канала ведет к
возрастанию расхода материала, потерь давления, а так же ориентационных
напряжений в изделиях.
На рис. 3 приведена схема разводящих литников и их размеры.
Рис. 3
Форма сечения каналов и рекомендации по применению даны в табл. 26 /1/.
Принимаем сегментную форму сечения как для основного разводящего (рис.
4, а), так и для вспомогательного разводящего (рис. 4, б) каналов:
а) б)
Рис. 4
Сегментная форма сечения обеспечивает хорошее течение расплава и
небольшие потери тепла.
готавливать каналы с сечением более 80 мм2 (диаметр 10 мм).
В общем случае диаметр d канала круглого сечения или эквивалентный
диаметр dэ не круглого сечения можно определить по диаграмме (рис. 33
/1/) в зависимости от массы отливаемого изделия и длины L пути течения
материала в разводящем канале.
dэ основного разводящего канала, при L = 90 мм, dэ = 7,5 мм, принимаем d
= 8 мм.
dэ1 вспомогательного разводящего канала при L = 19 мм, dэ1 = 5,7 мм,
принимаем d1 = 6 мм.
Глубина канала определяется по формуле
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 3 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 4 )
Соответственно для каналов:
Расплав при заполнении канала охлаждается, попадание в оформляющее
гнездо охлажденного переднего фронта расплава может привести к появлению
дефектов на поверхности изделия (муар, следы течения). Для уменьшения
этих явлений разводящий канал перед поворотом следует снабжать
специальными сборниками охлаждения расплава, то есть удлинять каналы на
величину b:
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 3 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 5 )
где d – диаметр канала, мм.
Для основного канала:
Впускные каналы (питатели) имеют особое значение при литье под
давлением. Это последнее звено в системе литниковых каналов, подводящих
материал к оформляющей полости формы. От их размеров и расположения в
значительной степени зависит качество отливаемых изделий. Глубина
впускного канала определяет продолжительность отверждения в нем
материала.
Глубина впускного канала, мм:
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 3 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 6 )
– толщина стенки детали, мм;
;
ного канала приведена на рис. 5.
Рис. 5
Ширину впускного канала b примем равным диаметру вспомогательного
разводящего канала d1:
Для обеспечения работоспособности литьевой формы необходимо выполнение
следующего неравенства:
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 3 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 7 )
;
– общие потери давления, ат;
– потери давления при течении расплава в центральном литниковом
канале, ат;
– потери давления при заполнении расплавом разводящих каналов, ат;
– потери давления во впускных каналах, ат;
– потери давления в стенках изделия, ат;
Потери давления в разводящих каналах можно разделить на потери давления
в главном и во вспомогательных разводящих каналах, то есть:
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 3 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 8 )
– потери давления в главном разводящем канале, ат;
– потери давления во вспомогательных разводящих каналах, ат.
Изделие можно разбить на 7 элементов, и потери давления в стенках
изделия можно рассчитывать по формуле:
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 3 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 9 )
– потери давления в прямоугольной пластине (большие стороны), ат;
– потери давления в прямоугольной пластине (меньшие стороны), ат;
– потери давления в прямоугольной пластине (дно), ат;
– потери давления в полом цилиндре, ат.
Преобразуем формулу (3.7) к виду:
Потери давления в центральном литниковом канале определим по формуле:
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 3 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 10 )
;
– объемная скорость течения расплава, см3/с;
;
;
.
Объемную скорость течения расплава определим по формуле:
(
*
B
D
TH
a
l
R
T
O
U
pT
gdiv
j?
j
jt
ji
j.
ju
j
j
&
&
gdth-a
p?q?qvriicTH?icEiiAEiAEA?iAEA§
&
&
j
&
&
&
&
gd/29
gdu
©
j hu
hu
hu
hu
hu
hu
hu
h
h
h
gd
h
h
j
h
h
h
h
h
td h
jOF h
h
h
h
h
h
h
h
h
h›
h›
h›
h›
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 3 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 11 )
– максимальный объем отливки машины, см3;
– время впрыска машины, с;
– количество гнезд в форме, шт.
Тогда,
Подставим данные в формулу (3.10):
Потери давления в главном литниковом канале определим по формуле:
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 3 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 12 )
;
Тогда по формуле (3.12), получаем:
:
;
.
Потери давления во впускном канале прямоугольного сечения определяются
по формуле:
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 3 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 13 )
;
;
.
Тогда,
Потери давления в стенках изделия, содержащего 7 элементов, определяют
по формулам:
определяем по формуле (3.13):
;
;
.
:
;
;
.
:
;
;
.
Потери давления в полом диске цилиндре по формуле:
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 3 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 14 )
;
;
.
Подставим полученные значения в преобразованную формулу (3.7):
Условие выполняется.
4. РАСЧЕТ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ ФОРМООБРАЗУЮЩИХ ДЕТАЛЕЙ
бразующих элементов назначают в зависимости от допуска на размеры
изделия и усадку формуемого материала.
4.1. Расчет исполнительных размеров полуматрицы подвижной
Рис. 6
На рис. 6 приведены размеры, которые подлежат расчету.
Размеры поверхностей изделия, формуемых полуматрицей подвижной,
приведены в таблице:
Подставляя численные значения в соответствующую формулу, получаем:
Полученные результаты округляем с кратностью по 11–12 квалитету, то есть
для размеров А и В – 0,10:
4.2. Расчет исполнительных размеров пуансона
Рис. 7
На рис. 7 приведены размеры, которые подлежат расчету.
Размеры поверхностей изделия, формуемых пуансоном, приведены в таблице:
Подставляя численные значения в соответствующую формулу, получаем:
Полученные результаты округляем с кратностью по 11–12 квалитету, то есть
для размеров А, В, А1 – 0,10, а для размеров Н и Н1 – 0,05:
4.3. Расчет исполнительных размеров полуматрицы неподвижной
Рис. 8
На рис. 8 приведены размеры, которые подлежат расчету.
Размеры поверхностей изделия, формуемых полуматрицей неподвижной,
приведены в таблице:
Подставляя численные значения в соответствующую формулу, получаем:
Полученные результаты округляем с кратностью по 11–12 квалитету, то есть
для размеров Н – 0,02:
4.4. Расчет исполнительных размеров вставки
Рис. 9
На рис. 9 приведены размеры знака, которые подлежат расчету.
Размеры поверхностей изделия, формуемых вставкой, приведены в таблице:
Подставляя численные значения в соответствующую формулу, получаем:
Полученные результаты округляем с кратностью по 11–12 квалитету, то есть
для размеров D, L – 0,05, для размера D1 – 0,02, а для размера L1 –
0,01:
4.5. Расчет исполнительных размеров нижнего знака
Рис. 10
На рис. 10 приведены размеры, которые подлежат расчету.
Размеры поверхностей изделия, формуемых вставкой пуансона, приведены в
таблице:
Обозначение Размер, мм Допуск, мм Формула для расчета
Dи (7–0.015 0,015 Примем размер, равный соответствующему размеру вставки
Ни 8,5+0,015 0,015 Принимаем размер, обеспечивающий надежное сопряжение
знака со вставкой:
Подставляя численные значения в соответствующую формулу, получаем:
Полученные результаты округляем с кратностью по 11–12 квалитету, то есть
для размера H – 0,02:
т исполнительных размеров верхнего знака
Рис. 11
На рис. 11 приведены размеры, которые подлежат расчету.
Размеры поверхностей изделия, формуемых вставкой пуансона, приведены в
таблице:
Подставляя численные значения в соответствующую формулу, получаем:
Полученные результаты округляем с кратностью по 11–12 квалитету, то есть
для размеров D и H – 0,020:
5. РАСЧЕТ УСТАНОВЛЕННОГО РЕСУРСА ОСНАСТКИ
Определение установленной безотказной наработки и установленного ресурса
пресс–формы до среднего и капитального ремонтов.
1. Наработка и ресурс пресс–формы зависит от их конструкционной
сложности. Принимаем категорию сложности пресс–формы 1 – пресс–форма с
одной плоскостью разъема для изделий с простой поверхностью без
арматуры, резьбы и элементов, препятствующих свободному извлечению из
формы.
2. Установленную безотказную наработку Пб в тыс. деталей и установленные
ресурсы пресс–формы до среднего ремонта Пс в тыс. деталей и до
капитального ремонта Пк в тыс. деталей определяют по формуле:
MACROBUTTON MTEditEquationSection2 Equation Chapter 5 Section 1 SEQ
MTEqn \r \h \* MERGEFORMAT SEQ MTSec \r 1 \h \* MERGEFORMAT SEQ
MTChap \r 5 \h \* MERGEFORMAT MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT
SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT ( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT
5 . SEQ MTEqn \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 1 )
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 5 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 2 )
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 5 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 3 )
;
;
;
;
;
;
;
;
;
;
.
Подставив данные в формулы (5.1)–(5.3), получаем:
6. ОПИСАНИЕ РАБОТЫ РАЗРАБОТАННОЙ ОСНАСТКИ
Многогнездная литьевая форма состоит из двух частей: подвижной и
неподвижной, которые закреплены на плитах литьевой машины.
Неподвижная часть литьевой формы состоит из двух плит: фланца
неподвижного 1 и плиты матриц 2, которые центрируются штифтами 58 и
скрепляются между собой болтами 50. Фланцем неподвижным 1 полуформа
крепится к неподвижной плите литьевой машины. В нем также выполнены
каналы охлаждения. На концах каналов выполнена резьба для крепления
ниппелей 54. Центрирование полуформы на плите машины осуществляется
кольцом установочным 16, которое закреплено на фланце неподвижном 1
винтами 52 и штифтами 57. Такое же кольцо установлено на подвижном
фланце 6. В плите матриц располагаются четыре полуматрицы неподвижные
12, в каждой их которых имеются по две вставки 13. Каждая из вставок
комплектуется знаком верхним 15. Таким образом, полуматрица неподвижная
12, вставка 13 и знак верхний 15 образуют оформляющую полость сложной
формы, которая формует верхнюю часть изделия. В этой же плите
располагаются четыре колонки направляющие 23, которые вместе со втулками
направляющими 24 осуществляют точное центрирование обеих полуформ
относительно их общей оси и оси инжекционного цилиндра. В обеих плитах
также расположена литниковая втулка 22 с центральным литниковым каналом
Подвижная часть литьевой формы состоит в свою очередь из трех плит
(плита пуансонов 3, плита охлаждения 4 и фланец подвижный 6) и двух
брусов опорных 5. Эти детали центрируются штифтами 59 и скрепляются
болтами 51. Фланцем подвижным полуформа крепится к подвижной плите
машины. В плите пуансонов располагаются четыре полуматрицы подвижные 10,
в которых смонтированы пуансоны 11. В каждом из пуансонов имеются по два
знака нижних 14. Полуматрица подвижная 12, пуансон 11 и знак 14 также
образуют оформляющую полость, которая формует нижнюю часть изделия. В
центре плиты пуансонов расположена центральная втулка 21. В этой же
плите расположены разводящие литниковые каналы, обеспечивающие подвод
расплава к гнездам формы. В знаках 14 и втулке центральной 21 проделаны
отверстия под толкатели 17 и 18 соответственно. Эти толкатели крепятся в
плите держащей 7. Своими торцами они опираются в плиту прокладочную 8.
Третья плита выталкивающей системы – плита несущая 9 – служит для
обеспечения необходимой жесткости, и в ней закреплен хвостовик 25. Для
надежного движения плит выталкивания, в них смонтирована втулка 20,
которая двигается по колонке 19.
В плите охлаждения, как и во фланце неподвижном 1, сделаны каналы
диаметром 9 мм, в которые подается охлаждающая жидкость.
Для возвращения выталкивающей системы в исходное положения после
выталкивания имеется пружина 26.
Цикл литья начинается со смыкания формы. После подхода подвижной части
формы к неподвижной, сопло инжекционного цилиндра тесно прижимается к
литниковой втулке 22, и происходит впрыск расплава полимера.
ый литниковый канал, который находится в литниковой втулке 22,
разводящие, впускные, расплав заполняет гнезда формы.
Из–за циркуляции охлаждающей жидкости в каналах охлаждения температура
внутренних поверхностей гнезд значительно ниже, чем температура
расплава, за счет чего осуществляется охлаждение и отверждение расплава
в форме.
При раскрытии литьевой формы ее подвижная часть отходит от неподвижной.
В результате усадки изделие легко выходит из полостей неподвижных
полуматриц 12 и вставок 13 и перемещаются вместе с полуматрицами
подвижными 10 и пуансонами 11 в подвижной части формы. Центральный
литник извлекается из литниковой втулки с помощью поднутрения,
выполненного во втулке центральной 21. При дальнейшем движении
хвостовик 25 натыкается на неподвижный упор машины и останавливает плиты
7, 8, 9 выталкивающей системы вместе с выталкивателями 17 и 18, которые
сталкивают изделия вместе с литниками в приемную тару. После этого форма
смыкается и цикл повторяется.
7. СВОЙСТВА МАТЕРИАЛА И ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ
Полипропилен представляет собой твердый термопластичный полимер с темп.
пл. 165–170 °С и плотностью 900–910 кг/м3.
дены показатели основных физико-механических свойств полипропилена:
Молекулярная масса 80000—200000
Разрушающее напряжение при растяжении, МПа 245—392
Относительное удлинение при разрыве, % 200—800
Ударная вязкость, кДж/м2 78,5
Твердость по Бринеллю, МПа 59—64
Теплостойкость по методу НИИПП, °С 160
Максимальная температура эксплуатации (без нагрузки), °С 150
Температура хрупкости, °С От —5 до —15
Водопоглощение за 24 ч, % 0,01—0,03
Удельное объемное электрическое сопротивление, Ом·м 1014—1015
Тангенс угла диэлектрических потерь 0,0002—0,0005
Диэлектрическая проницаемость при 50 Гц 2,1—2,3
Полипропилен имеет более высокую теплостойкость, чем полиэтилены низкой
и высокой плотности. Он обладает хорошими диэлектрическими показателями,
которые сохраняются в широком интервале температур. Благодаря
чрезвычайно малому водопоглощению его диэлектрические свойства не
изменяются при выдерживании во влажной среде.
Полипропилен нерастворим в органических растворителях при комнатной
температуре; при нагревании до 80 °С и выше он растворяется в
ароматических (бензоле, толуоле), а также хлорированных углеводородах.
Полипропилен устойчив к действию кислот и оснований даже при повышенных
температурах, а также к водным растворам солей при температурах выше 100
°С, к минеральным и растительным маслам. Старение стереорегулярного
полипропилена протекает аналогично старению полиэтилена.
Полипропилен меньше, чем полиэтилен, подвержен растрескиванию под
воздействием агрессивных сред.
Одним из существенных недостатков полипропилена является его невысокая
морозостойкость (—30 °С). В этом отношении он уступает полиэтилену.
Полипропилен перерабатывается всеми применяемыми для термопластов
способами.
ием и снижает хрупкость при низких температурах.
Пленки из полипропилена обладают высокой прозрачностью; они теплостойки,
механически прочны и имеют малую газо- и паропроницаемость.
Полипропиленовое волокно прочно; оно пригодно для изготовления
технических тканей, для изготовления канатов.
Полипропилен применяется для производства пористых материалов —
пенопластов.
Рис. 12
Полипропилен – это полимер с высокой степенью кристалличности (до 60 %).
Температура литья полипропилена 200—280 °С, а для некоторых марок — до
300 °С (рис. 12). Давление литья составляет 80—140 МПа.
Характерной особенностью ПП является то, что его вязкость в большей
степени зависит от градиента скорости, чем от температуры. Поэтому при
заполнении формы ПП чувствителен к изменению давления. С повышением
давления увеличивается текучесть расплава, что улучшает условия течения
материала в форме. При формовании тонкостенных изделий и изделий сложной
конфигурации целесообразней повышать давление, а не температуру,
вследствие чего не возникает необходимости в увеличении
продолжительности охлаждения изделия в форме.
ПП склонен к образованию пустот и вмятин в изделии, поэтому материал в
форме следует выдерживать при высоком давлении и тщательно подбирать
время впрыска.
Температуру формы поддерживают в интервале 40—70 °С (до 90—100 °С) в
зависимости от вида изделия, режима переработки и т.д. Более высокую
температуру формы рекомендуется использовать для тонкостенных отливок,
чтобы свести к минимуму последующую деформацию. Изделия из ПП
характеризуются стабильностью размеров и имеют блестящую поверхность в
пределах всего интервала температур переработки.
должны иметь тщательно продуманную и надежную систему охлаждения.
Усадка ПП составляет 1—3 % в зависимости от конфигурации изделия и
условий литья. Усадка отливок из ПП возрастает с увеличением толщины
стенки изделия. После извлечения изделия из формы оно претерпевает
вторичную усадку; 90 % вторичной усадки происходит за первые 6 ч после
того, как изделие извлечено из формы. При понижении температуры
материала и формы, повышении давления литья увеличении времени впрыска и
времени выдержки материала под давлением вторичная усадка уменьшается.
Степень кристалличности ПП зависит от скорости охлаждения, а степень
ориентации материала в изделии — от направления и условий течения. Для
литья ПП рекомендуются литники круглого сечения, по возможности короткие
и прямые.
Проведем расчет основных технологических параметров:
Температуры по зонам цилиндра см. по рис. 12.
Давление литья рассчитываем по формуле:
MACROBUTTON MTEditEquationSection2 Equation Chapter 7 Section 1 SEQ
MTEqn \r \h \* MERGEFORMAT SEQ MTSec \r 1 \h \* MERGEFORMAT SEQ
MTChap \r 7 \h \* MERGEFORMAT
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 7 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 1 )
– давление рабочей жидкости в гидроцилиндре, МПа,
– диаметр гидроцилиндра, мм,
– диаметр шнека, мм.
Подставив данные в формулу (7.1), получим:
Давление на материал в полости формы определим по формуле:
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 7 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 2 )
.
Итак, получим:
Время впрыска определим из соотношения:
MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT
( SEQ MTChap \c \* Arabic \* MERGEFORMAT 7 . SEQ MTEqn \c \* Arabic
\* MERGEFORMAT 3 )
– объем отливки, включая литники, см3,
– номинальная объемная скорость впрыска, см3/с.
Отсюда:
Время выдержки под давлением зависит от толщины стенки изделия. Поэтому
принимаем:
Расчет времени охлаждения проведен в разделе 2 (см. стр. 6):
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
А.П. Пантелеев, Ю.М. Шевцов, И.А. Горячев. Справочник по проектированию
оснастки для переработки пластмасс. – М., Машиностроение, 1986 – 400 с.
Бэр. Основы конструирования изделий из пластмасс. – М., Машиностроение,
1970.
Р.Г. Мирзоев, И.Д. Кугушев и др. Основы конструирования и расчета
деталей из пластмасс и технологической оснастки для их изготовления. –
М., Машиностроение, 1972.
Общетехнический справочник./ Под ред. Е.А. Скороходова – 2-е изд.,
перераб. и доп. – М., Машиностроение, 1982 – 415 с.
М.М. Ревяко, О.М.Касперович «Расчет и конструирование пластмассовых
изделий и форм», – Мн.: БГТУ, 2002 г.
Г.А. Швецов, Д.У. Алимова, М.Д. Барышникова Технология переработки
пластических масс. – М.: Химия, 1988. – 512 с.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
PAGE 35
PAGE 2
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
1
БГТУ 000. 000 ПЗ
Разраб.
Майсюк В.В.
Провер.
Ревяко М.М.
Реценз.
Н. Контр.
Утверд.
Ревяко М.М.
Введение
Лит.
Листов
1
4.12.06.14 04
4.12.06.14 04
4
Листов
Лит.
1. Расчет
гнездности
оснастки
Ревяко М.М.
Утверд.
Н. Контр.
Реценз.
Ревяко М.М.
Провер.
Майсюк В.В.
Разраб.
БГТУ 000. 001 ПЗ
1
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
2
БГТУ 000. 001 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
3
БГТУ 000. 001 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
4
БГТУ 000. 001 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
1
БГТУ 000. 002 ПЗ
Разраб.
Майсюк В.В.
Провер.
Ревяко М.М.
Реценз.
Н. Контр.
Утверд.
Ревяко М.М.
2. Тепловой
расчет
оснастки
Лит.
Листов
5
4.12.06.14 04
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
2
БГТУ 000. 002 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
3
БГТУ 000. 002 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
4
БГТУ 000. 002 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
1
БГТУ 000. 004 ПЗ
Разраб.
Майсюк В.В.
Провер.
Ревяко М.М.
Реценз.
Н. Контр.
Утверд.
Ревяко М.М.
4. Расчет исполнительных размеров формообразующих деталей
Лит.
Листов
6
4.12.06.14 04
Н. Контр.
Реценз.
Ревяко М.М.
Провер.
Майсюк В.В.
Разраб.
БГТУ 000. 005 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
3
БГТУ 000. 004 ПЗ
6
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
БГТУ 000. 004 ПЗ
4
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
БГТУ 000. 004 ПЗ
5
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
БГТУ 000. 004 ПЗ
1
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
БГТУ 000. 004 ПЗ
2
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
Утверд.
Ревяко М.М.
5. Расчет
установленного
ресурса оснастки
Лит.
Листов
2
4.12.06.14 04
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
2
БГТУ 000. 005 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
1
БГТУ 000. 006 ПЗ
Разраб.
Майсюк В.В.
Провер.
Ревяко М.М.
Реценз.
Н. Контр.
Утверд.
Ревяко М.М.
6. Описание работы разработанной
оснастки
Лит.
Листов
2
4.12.06.14 04
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
2
БГТУ 000. 006 ПЗ
4.12.06.14 04
4
Листов
Лит.
7. Свойства материала и технология
переработки
Ревяко М.М.
Утверд.
Н. Контр.
Реценз.
Ревяко М.М.
Провер.
Майсюк В.В.
Разраб.
БГТУ 000. 007 ПЗ
1
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
2
БГТУ 000. 007 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
3
БГТУ 000. 007 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
1
БГТУ 000. 003 ПЗ
Разраб.
Майсюк В.В.
Провер.
Ревяко М.М.
Реценз.
Н. Контр.
Утверд.
Ревяко М.М.
3. Расчет
литниковой
системы
Лит.
Листов
9
4.12.06.14 04
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
2
БГТУ 000. 003 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
4
БГТУ 000. 003 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
3
БГТУ 000. 003 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
5
БГТУ 000. 003 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
6
БГТУ 000. 003 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
7
БГТУ 000. 003 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
9
БГТУ 000. 003 ПЗ
БГТУ 000. 003 ПЗ
8
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
БГТУ 000. 002 ПЗ
5
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
4
БГТУ 000. 007 ПЗ
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
