.

Производство цемента по мокрому способу (курсовая)

Язык: русский
Формат: курсова
Тип документа: Word Doc
0 1057
Скачать документ

Министерство общего и профессионального образования

Российской Федерации

Белгородская государственная технологическая академия

строительных материалов

Кафедра экономики и организации предпринимательства

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине:

“Организация производства на предприятиях ПСМ”

на тему:

“Организация производства цемента по мокрому способу”

Выполнил: студент гр. ЭК-31 ФЭМ Пашнев В.А.

Руководитель: к.э.н., доцент Выборнова В.В.

– Белгород 1999 г. –

Министерство общего и профессионального образования

Российской Федерации

Белгородская государственная технологическая академия

строительных материалов

Кафедра экономики и организации предпринимательства

ЗАДАНИЕ

К КУРСОВОМУ ПРОЕКТИРОВАНИЮ

Студент группы: ЭК-31

Специальность 06.08.

Пашнев Владислав Александрович

Задание:

Срок выполнения:

Руководитель: Выборнова В.В.

ОГЛАВЛЕНИЕ.

Реферат на тему «Предпринимательство в РФ, проблемы, перспективы».

Организация производства цемента.

Характеристика продукции и технологических способов её производства.

Производственная и организационная структура предприятия.

Построение циклограммы и расчет длительности производственного цикла.

Выбор и обоснование режима работы.

Расчет производственной программы по цехам.

Определение потребности в оборудовании по основным участкам.

Расчет производственной мощности по цехам и построение профиля.

Анализ профиля мощности и проектирование мероприятий по достижению
проектной производственной программы.

План расстановки оборудования по цехам.

2.10. Определение новой проектной производственной программы и
планирование мероприятий по ее достижению.

Оценка экономической эффективности проекта.

Определение инвестиций в проектируемое предприятие.

Расчет изменения численности и изменения ФОТ.

Расчет изменения себестоимости продукции в связи с проектируемым
мероприятием.

План доходов, денежные потоки и финансовый профиль проекта.

Определение точки безубыточности проекта.

Заключение.

Список литературы.

Задание к курсовому проекту.

В состав производства цемента входит три отделения:

Сырьевой цех.

Цех обжига.

Цех помола.

Режим работы отделений:

– непрерывный, трехсменный для цеха обжига.

Годовая производственная программа:

Параметр Значение

Величина объема производства, млн. т. 1,90

Увеличение объема производства, % 34

Процент добавок, % 13

Расход шлама на 1 т. клинкера, т. 1,59

2.1. Характеристика продукции и технологический метод её производства.

Цемент – один из важнейших строительных материалов, предназначенных для
бетонов и строительных растворов, скрепление отдельных элементов
(деталей) строительных конструкций, гидроизоляций и др. Цемент
представляет собой гидравлический вяжущий материал, который после
смешения с водой и предварительного затвердевания на воздухе продолжает
сохранять и наращивать прочность в воде.

Производство цемента обусловлено необходимостью его производства для
применения в главным образом в строительстве. Строительство жилья на
основе цемента позволяет получить объекты с низкой теплопроводностью и
высокой морозостойкостью.

Технология цементное производство позволяет использовать в нём отходы
добывающей, металлургической отраслей, а также побочные продукты этих
производств. Некоторые отходы даже улучшают свойства цемента. Гибкая
технология позволяет осуществлять комбинирование производства цемента с
производством металлов, химических продуктов и энергии.

Существует много как бы подвидов цемента. Они отличаются друг от друга
конечными свойствами, условиями производства и наличием в них различных
видов добавок.

Портландцементом (далее п.ц.) называется гидравлическое вяжущее
вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое путём совместного
размола портландцементного клинкера и гипса для регулирования сроков
схватывания. Марку п.ц. определяют при испытании на сжатие стандартной
цементной палочки размерами 4*4*16 мм.

Существуют следующие марки п.ц., выпускаемые промышленностью
строительных материалов:

ПЦ 400 ДО и ПЦ 400 Д20. Применяется для производства асбестоцементных
изделий, строительства жилья, промышленных зданий и сооружений.

ПЦ 500 ДО. Применяется для строительства мостов, путепроводов,
железобетонных труб, пролетных строений и блоков.

ПЦ 600 ДО. Применяется для строительства мостов, туннелей,
высокопрочных сооружений на объектах Министерства Обороны.

Сырьем при производстве цеманта по мокрому способу являются следующие
компоненты: карбонатный компонент—мел, силикатный компонент—глина,
железосодержащие добавки—пиритные огарки, конверторный шлам, железистый
продукт.

Типовая технологическая схема

Мел и глина добываются в карьерах экскаваторами. Влажность глины—до
20%, мела—до 29%.

Глина грузится в автосамосвалы и подается к глиноболтушкам, где
производится приготовление глиняного шлама. Глиняный шлам из приемника
перекачивается насосом в вертикальные бассейны.

Мел грузится экскаватором в думпкары. Думпкары имеют двусторонние
толкатели для сталкивания мела в бункер. Из бункера мел с огарками по
транспортеру поступает в мельницу самоизмельчения (гидрофол).
Одновременно в гидрофол подаются глиняный шлам (насосом или самотеком из
вертикальных бассейнов), а также вода и ЛСТ. Приготовленный шлам
подается в вертикальный бассейн. Отсюда шлам подается в сырьевую
мельницу, в которой и происходит его помол. Готовый шлам перекачивают в
вертикальные шламобассейны, где происходит его корректировка.
Откорректированная сырьевая смесь насосами перекачивается в
горизонтальные бассейны, а оттуда—в следующие горизонтальные бассейны.
Через шламовый питатель сырьевая смесь из бассейна подается в печи для
обжига.

Количество подаваемого в печи сырья регулируется контрольным баком.
Скорость наполнения зависит от числа оборотов печи и от текучести шлама.
Контроль за качеством шлама ведет лаборатория. Обеспыливание отходящих
газов обычно происходит с помощью электрофильтров, которые работают в
режиме автоматического регулирования. Охлаждение клинкера из печей
производится в колосниковых холодильниках или в рекуператорных.

Колосниковые холодильники имеют производительность около 70 т/ч.
Температура клинкера на выходе из колосникового холодильника составляет
не более 90 градусов. Клинкер из печей с температурой 1250 градусов
поступает в шахту холодильника, где установлены неподвижные колосники и
резко охлаждается воздухом, подаваемым вентилятором высокого давления.
Далее клинкер поступает на решетку, которая состоит из подвижных и
неподвижных колосников. Крутая передняя и пологая задняя полость
колосников обеспечивают продвижение клинкера вперед и его интенсивное
перемешивание. В разгрузочном конусе холодильника установлена
встроенная дробилка для измельчения крупных кусков клинкера.

Рекуператорный холодильник имеет производительность 35 тонн в час.
Температура клинкера на выходе—не более 400 градусов. В холодильнике
имеется несколько барабанов, закрепленных по окружности корпуса, которые
вращаются вместе с печью.

Со склада клинкер поступает с помощью мостового грейферного крана в
бункера цементных мельниц. Туда же подается гипс, откуда вся эта басня
дозируется в цементные мельницы. Для интенсификации процесса помола при
производстве бездобавочных цементов на тарельчатый питатель подается
лигносульфанат технический (ЛСТ) в количестве 0,01%.

Транспортировка готового цемента в цементные силоса производится
пневмонасосами. Силос представляет собой железобетонную емкость
диаметром около 10 м и высотой примерно 25-30 м. Силосный склад цемента
насчитывает обычно более десятка силосов. Отгрузка цемента из цементных
силосов производится в бункер для погрузки в автотранспорт или
отгружается в железнодорожные вагоны. Упаковка цемента в бумажные мешки
(50 кг) производится упаковочными машинами. Определение количества
отгрузки цемента производится взвешиванием на железнодорожных весах.

2.2. Производственная и организационная структура предприятия

Пояснения к организационной структуре предприятия

Финансовый отдел

Бухгалтерия

Отдел труда и заработной платы

Плановый отдел

ЖКО

Столовая

Детский сад – ясли

Подсобное хозяйство

Магазин

Детский сад

Отдел сбыта

Отдел материально-технического снабжения

Цех тарирования и отгрузки

Автотранспортный цех

Главный энергетик

Отдел охраны труда и техники безопасности

ОТК и лаборатория

Производственно-технический отдел

Паро газо водо компрессорный цех

Отдел главного механика

Главный технолог

Отдел главного механика

Цех КПП, автоматики и связи

Горный цех

Технологический отдел

Ремонтно-механический цех

Энергоцех

Цех помола цемента

Цех обжига клинкера

Технадзор за строительством

Строительство объектов хозяйственным способом

Начальник отдела по труду и кадрам

Отдел маркетинга

Отдел кадров

Машинописное бюро

Начальник штаба гражданской обороны

Юрист-консультант

2.3. Построение циклограммы и расчёт длительности производственного
цикла.

На основании схемы технологического процесса имеется перечень и
продолжительность операций в производстве цемента.

Таблица 2.1.

Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла равна 188,85 часа. Циклограмма –
приложение 1.

Тпп=Тпосл-((i, где Тпосл – длительность производственного цикла при
последовательном сочетании операций; -(i – величина совмещения , часов;

Тпосл=(tк, где tк – норма времени на операцию.

Тпп=190,8-1,95=188,85 часа.

Продолжительность основных технологических операций:

Tосн=t(1,3,6,8,9,11,17)= 0,2+0,2+0,5+0,1+1+4+0,5=5,5 часа.

Твспомогат=t(2.4.5.7.10.12.13.15.16.18)=
0,1+0,1+2,5+0,2+0,2+0,2+0,3+0,4+6+0,3=10,3 часа

Тперерывов=t(14,19)=30+144=174 часа.

Коэффициент рабочего периода: Крп=(Тф-Тперерыв)/Тф,=0,0786 или 7,9% где
Тф – фактическая продолжительность производственного цикла.

Из анализа продолжительностей производственных операций можно сделать
вывод о том, что более 92%-тов времени производственного цикла
затрачивается на охлаждение клинкера и цемента. Поэтому сокращение
времени основных операций не имеет практического значения и следует
обратить внимание на время перерывов – т.е. охлаждение. Т.о. необходимо
совершенствовать технологию охлаждения клинкера и готового цемента и
внедрять более прогрессивные методы, например метод принудительного
охлаждения, если эти мероприятия не повлекут за собой ухудшения качества
продукции.

2.4. Выбор и обоснование режима работы цехов и основного
технологического оборудования.

Режим работы выбирается в зависимости от характера применяемого
технологических процессов и условий эксплуатации оборудования.

1. Сырьевой цех.

Режим работы прерывный, 2-х сменный, при длительности смены 8 часов.

Тномин=(365-52-10)*2*8=4848 часов

Эффективный фонд рабочего времени для сырьевых мельниц различного типа:

Тэф. 1=4848*0,91=4411,68 часа; Тэф. 2=4848*0,9=4363,2 часа;

Тэф. 3=4848*0,91=4411,68 часа; Тэф. 4=4848*0,92=4460,16 часа;

Тэф. 5=4848*0,92=4460,16 часа; Тэф. 6=4848*0,93=4508,64 часа;

Тэф. 7=4848*0,89=4314,72 часа;

2. Цех обжига.

Режим работы непрерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов.

Тномин=8760 часов.

Тэф. 1=8760*0,92=8059,2 часа; Тэф. 2=8760*0,91=7971,6 часа;

Тэф. 3=8760*0,93=8146,8 часа; Тэф. 4=8760*0,89=7796,4 часа;

Тэф. 5=8760*0,9=7884 часа;

3. Цех помола.

Режим работы прерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов.

Тномин=(365-52-10)*3*8=7272 часа.

Тэф. 1= 7272*0,91=6617,52 часа; Тэф. 2= 7272*0,9=6544,8 часа;

Тэф. 3= 7272*0,97=7053,84 часа; Тэф. 4= 7272*0,89=6472,08 часа;

Тэф. 5= 7272*0,92=6690,24 часа; Тэф. 6= 7272*0,93=6762,96 часа.

Обоснованием выбранного времени работы служит максимальное время его
использования. Это приводит к уменьшению потребности в оборудовании,
капитальных затрат на оборудование и строительства и положительно
сказывается на себестоимости продукции.

2.5. Расчёт производственной программы по цехам.

Величина объёма производства 1,9 млн. тонн ; процент добавок – 13%;
расход шлама на 1 тонну клинкера – 1,59 тонн; потери при приготовлении
сырьевой смеси – 3%; потери при обжиге клинкера – 2%; отходы цеха помола
– 2%.

Таблица 2.5.

Определение производственной программы по цехам

Наименование передела, стадии Кол-во продукции, поступающей на данный
передел Нормы расхода сырья Потери на данном переделе Кол-во продукции
после данного передела, тыс.тонн

Цех помола (цем) 1686,73 0,87 0,02 1900

Цех обжига (кл) 2736,64 1,59 0,02 1686,73

Цех сырья (шлам) 2821,28 1 0,03 2736,64

Мкл=Мц(100-Д)/100=0,87*Мц

Помол (цемент) В31=(В3*Н3)/(1-Р3)=1 686, 73 тыс. тонн

Обжиг (клинкер) В21=(В2*Н2)/(1-Р2)=2 736, 64 тыс. тонн

Сырьевой цех (шлам) В11=(В1*Н1)/(1-Р1)=2 821, 28 тыс. тонн

Производственная программа в смену, в сутки

Сырьевой цех:

Всмены= 4515,9 тонн шлама в смену; Всуток= 9031,8 тонн шлама в сутки.

Цех обжига:

Всмены= 1540,4 тонн клинкера в смену; Всуток= 4621,2 тонн клинкера в
сутки.

Помольный цех:

Всмены= 2090,2 тонн цемента в смену; Всуток= 6270,6 тонн цемента в
сутки.

2.6. Определение потребности в оборудовании.

На основании выбранного технологического метода производства выберем
виды основного оборудования по всем стадиям технологического процесса.

Оборудование для дробления.

По принципу работы дробильное оборудование делится на щёковые дробилки с
неподвижной и качающейся гладкими и рифлёными щёками, конусные дробилки,
валковые дробилки с гладкими, рифлёными и зубчатыми волками, ударные
дробилки. Для выбора вида дробилки руководствуются размерами
загружаемого материала. Учитывается удельный и насыпной вес материала,
влажность, прочность, сопротивление дроблению и т.д.

Оборудование для помола сырья.

Помол производится по открытому циклу. Тип мельницы зависит от размера
материала, размолоспособности сырья, оптимальной влажности шлама. Норма
обслуживания 1 мельницы в смену 1 рабочий. Коэффициент использования
мощности 0,9.

Потребность в оборудовании для выполнения производственной программы:

nij=Bjгод/Qij*Ti*Kисп; где Bjгод – заданный годовой объём производства;
Qij – часовая норма производительности оборудования; Ti – номинальный
фонд рабочего времени оборудования; Kисп – коэффициент использования
производственной мощности.

n1=31 шт.; n2=25шт.; n3=18шт.; n4=16шт.; n5=14шт.; n6=10шт.; n7=10шт.

Затраты на такое оборудование составят: к1=52700 тыс.руб.; к2=47250
тыс.руб.; к3=38160 тыс. руб.; к4=36480 тыс.руб.; к5=33600 тыс.руб.;
к6=26100 тыс.руб.; к7=27000 тыс. руб.

Выполнение всей производственной программы возможно 10 мельницами 6-го
типа, при этом затраты составят 26100 тыс. руб. Однако, путем целевого
перебора возможных сочетаний различных типов сырьевых мельниц было
найдено следующее оптимальное сочетание:

9 мельниц 6-го типа и 1 мельница 4-го типа. В этом случае суммарные
затраты на сырьевые мельницы составляют 25770 тыс. руб. – это на 330
тыс. руб меньше, чем при использовании мельниц одного типа.

Подбор вращающихся печей.

Норма обслуживания на 1 печь – 2 человека.

Путем аналогичных расчетов было получено следующее оптимальное сочетание
вращающихся печей: 1 печь – 1-го типа, 1 печь – 3-го типа и 2 печи 5-го
типа. Суммарные затраты на вращающиеся печи составляют 57000 тыс. руб.

Оборудование для помола клинкера.

Для помола цемента используют установки с шаровыми трубными мельницами с
классификацией измельчаемого материала в центральных сепараторах.
Коэффициент использования мощности 0,8.

Здесь было получено следующее оптимальное сочетание мельниц для помола
клинкера: 1 мельница – 1-го типа, 2 мельницы – 5-го типа и 5 мельниц
6-го типа. Суммарные затраты на мельницы для помола клинкера составляют
18600 тыс. руб.

2.7. Расчёт производственной мощности по цехам и построение профиля.

Расчёт производственной программы на начало года и составление профилей
мощности.

Мцеха=Qij*Tiэф*ni, где Qij – часовая производительность единицы
оборудования; Tiэф – годовой эффективный фонд работы оборудования в
часах или сменах при максимальной сменности; ni – количество единиц
оборудования, принятое по проекту к установке.

Сырьевой цех: Мс.ц.= 45*4460,16*1+70*4508,64*9= 2737,035 тыс. тонн.

Цех обжига: Мц.о.= 1719,5 тыс. тонн.

Цех помола: Мц..п.=1908,056 тыс. тонн.

Полученные мощности пересчитаем в единицы измерения готовой продукции

Сырьевой цех: М’с.ц.=(2737,035/1,59)*0,98*0,98/0,87=1882786,8 тонн
цемента.

Цех обжига: М’ц.о.=1679292/0,88=1908286,3 тонн цемента.

Помольный цех: М’ц.п.=1906136,6 тонн цемента.

Производственная мощность в целом определяется по цеху обжига – на
графике – красная жирная линия.

Диаграмма 2.7.

2.8. Анализ профиля мощности предприятия.

Выясним пропорциональность производственной мощности по цехам:

Пп,п+1=1-М’п/М’п+1

Пропорциональность между сырьевым цехом и цехом обжига:

Пс.ц.,ц.о= 1- 1900,274/1936,908=0,018914 (1,89%).

Пропорциональность между цехом обжига и цехом помола:

Пц.о.,п.ц.= (1 – 1936,908/ 1908,056 = – 0,01512 ( – 1,51%).

Коэффициент сопряжённости.

Кс=М’п/ М’п-1

Коэффициент между сырьевым цехом и цехом обжига: Кс.ц.,ц.о.=
1936,908/1900,274=1,0193

Коэффициент между цехом обжига и цехом помола: Кц.о.,ц.п.=
1908,056/1936,908=0,985.

Коэффициенты сопряжённости между цехом обжига и сырьевым цехом и цехом
помола показывают о наличии «узких мест» между этими цехами. Однако, на
практике производство будет осуществляться в соответствии с реальной
производственной программой, а не по максимально возможной мощности
каждого цеха. Поэтому проблемы “узких мест” перед предприятием не стоит.

Расчёт коэффициента использования производственной мощности каждого цеха
с учётом производственной программы по цехам.

Сырьевой цех: Кисп= 0,9811

Цех обжига: Кисп= 1,0

Цех помола: Кисп= 0,9851

Эти коэффициенты показывают, что по цехам происходит незначительное
недоиспользование мощностей.

2.9. План расстановки оборудования по цехам.

Дробильное оборудование устанавливается на бетонном фундаменте. Для
уменьшения сотрясения, шума и погашения вибрации между станиной дробилки
и бетонным фундаментом рекомендуется произвести укладку прокладок из
твёрдого дерева, прорезиненного ремня, войлока, пробки и других
материалов не менее 10-15 см. Фундаменты дробилок должны отделяться
амортизирующей прокладкой от стен, колонн и балок зданий и фундаментов
других машин. Необходимо предусмотреть размещение 10-ти мельниц с учетом
особенностей их эксплуатации и ремонта.

Отделение помола клинкера находится в блоке с силосным отделением,
складом клинкера, гипса и добавок. Расстояние между соседними мельницами
принимается 12,18,24 или 30 метров в зависимости от размеров мельниц и
общего компоновочного решения.

Для подъёма корпуса барабана мельницы при ремонте необходимо в
конструкции фундаментов предусмотреть место для установки гидравлических
домкратов.

2.10. Определение новой проектной производственной программы и
планирование мероприятий по ее достижению.

Происходит увеличение выпуска на 34% и новая производственная программа
составит 2,546 млн. тонн.

Таблица 2.10.

Расчёт проектной производственной мощности (потери на каждом переделе
снизятся на 1%).

Наименование передела, стадии Кол-во продукции, поступающей на данный
передел Нормы расхода сырья Потери на данном переделе Кол-во продукции
после данного передела, тыс.тонн

Цех помола (цем) 2237,39 0,87 0,01 2546,00

Цех обжига (кл) 3593,39 1,59 0,01 2237,39

Цех сырья (шлам) 3666,72 1 0,02 3593,39

Помол (цемент): В3пр=2546 тыс. тонн.

Обжиг (клинкер): В2пр=2237,39 тыс. тонн.

Сырьевой цех (шлам): В1пр=3593,39 тыс. тонн.

Прирост производственной мощности по сырьевому цеху – В1пр-В1=856,75
тыс. тонн.; по цеху обжига – В2пр-В2=550,66 тыс. тонн.; по цеху помола –
В3пр-В3=646 тыс. тонн.

Сырьевой цех.

Для обеспечения возможности выполнения производственной программы, а
также для улучшения экономических показателей работы цеха разработаем
мероприятия по увеличению производственной мощности цехов за счёт
покупки нового оборудования, введения трехсменного режима и сокращения
рабочей недели до 5 дней, в соответствии с трудовым законодательством
РФ.

В соответствии с трудовым законодательством РФ рабочая неделя должна
составлять не более 40 часов, т.е. 5 дней в неделю по 8 часов (по одной
смене). Выходные тоже сразу следует исключить из эффективного фонда
рабочего времени, т.е. 365-10=355 дней. Итого в год рабочие смогут
работать 355 дней за минусом воскресенья и субботы: 355-52-52=251 день.

Это составит 251*8=2008 часов в год. Тогда в три смены эффективный фонд
рабочего времени на одном рабочем месте составит: 2008*3=6024 часов.

Поскольку для выхода на плановую производственную мощность необходимо
4848*1,34 = 6497 часов в год на одном рабочем месте, то покупка нового
оборудования необходима.

Путем целевого перебора соотношений типов печей было найдено оптимальное
решение, в соответствии с новым фондом рабочего времени и расчетным
коэффициентом использования мощности 0,9, о покупке 1 мельницы сырьевого
помола 3-го типа, стоимостью 2120 тыс. руб. При одновременном изменении
режима сменности до 3-х.

Вследствие этих мероприятий необходимо нанять дополнительно 10+1*3 =13
человек по сырьевому цеху, и учесть дополнительный выходной при
начислении зарплаты.

2. Цех обжига.

Усовершенствованием процесса обжига за счёт внедрения разработок в
области увеличения контактной поверхности клинкера с печным газом,
интенсификации процесса обжига (в частности, за счет установки цепных
навесок) и теплосбережения можно добиться увеличения расчетной мощности
печных агрегатов на 10% и уменьшения расхода условного топлива и воздуха
на 9%.

Мц.о.= 1719,5*1,1*0,99 /0,87=2152,34 тыс. тонн цемента.

Ввиду нежелательности использования оборудования на пределе проектной
мощности введем коэффициент 0,9 – позволяющий при необходимости
увеличить объем выпуска клинкера по ведущему участку. Этот коэффициент
учитывается в расчетах по всему технологическому процессу.

Также для выполнения проекта необходима покупка и пуск еще одной печи
5-го типа стоимостью 18 тыс. рублей. Это повлечет найм 2*3= 6 рабочих.

Т.о. Мц.о.= 2256,47 *0,99 /0,87=2567,71 тыс. тонн цемента, что больше
чем 2546 тыс. тонн. Поэтому проект осуществим.

3. Цех помола.

По 3-х сменному режиму работы и в соответствии с 40-ка часовой рабочей
неделей эффективный фонд рабочего времени на одном рабочем месте
составит: 6024 часа в год.

Для обеспечения требуемого прироста производственной мощности,
приобретём 1 мельницу 1-го типа и 4 мельницы 6-го типа на сумму 11500
тыс. рублей.

Для обеспечения данного мероприятия необходимо нанять дополнительно 15
рабочих.

Мц.п.= 2564,68 тыс. тонн цемента.

На профиле мощности красной жирной линией показана производственная
мощность в целом. Диаграмма 2.10.

Выясним пропорциональность производственной мощности по цехам:

Пс.ц.,ц.о,= 0,0171 (1,71%)

Пц.о.,п.ц.= 0,0089 (0,89%)

Значение этих коэффициентов показывает пропорциональность распределения
оборудования по цехам.

Вычислим коэффициент сопряжённости между цехами:

Кс.ц.,ц.о.= 1,0174

Кц.о.,п.ц.= 1,009

Коэффициент сопряжённости показывает на то, что оборудование после
применения мероприятий распределено еще более равномерно по всей
технологической линии.

Определение инвестиций на проектируемое мероприятие.

Для реализации проекта необходимо определить инвестиции и сроки
осуществления каждой фазы.

Таблица 3.1.

Объём необходимых инвестиций и сроки реализации.

Мероприятия, осуществляемые по фазам. Необходимые инвестиции, тыс. руб.
Сроки проведения мероприятий

1. Прединвестиционная фаза 91 1.06.99-1.10.99

1.1 Формирование инвестиционного проекта 3 1.06.99-1.10.99

1.2 Маркетинговые исследования 30 1.06.99-1.08.99

1.3 Проведение НИР 50 1.06.99-1.08.99

1.4Краткое ТЭО 8 1.08.99-1.09.99

2. Инвестиционная фаза 41820 1.10.99-1.03.2000

2.1 Расширение и благоустройство цехов под новое оборудование 2500
1.10.99-1.11.99

2.2 Покупка мельниц (6 шт.) 13620 1.10.99-11.10.99

2.3 Доставка мельниц, установка, наладка (15% стоимости оборудования)
2040 11.10.99-1.12.99

2.4 Покупка печи обжига 18000 1.10.99-11.10.99

2.5 Доставка печи обжига установка, наладка, навеска цепи (30%
стоимости оборудования) 5400 11.10.99-1.02.2000

2.6 Покупка цепей для печей обжига (5 шт.) 200 1.01.99-5.01.99

2.7 Доставка, навеска 4-х шт. (7% стоимости цепей) 14 1.02.99-1.03.2000

2.8 Коммерческие и др. расходы 46

3. Фаза эксплуатации

1.12.99-1.03.2000

3.1 Освоение мощностей (100%)

к 1.03.2000

Общий объём инвестиций в проект 41911 1.06.1999-1.03.2000

Инвестиции будет брать из собственных средств, т.е. без привлечения
инвесторов.

Время реализации проекта разбивается по месяцам.

Расчет изменения численности и изменения ФОТ.

Непосредственно обслуживанием технологического оборудования занимались
60 человек. Средняя зарплата с учетом работы в выходные дни сверх норм
составляла 1000 рублей в месяц. В результате внедрения проекта
нанимаются дополнительно 42 рабочих, а зарплата снижается до 850 рублей
в месяц вследствие приведения продолжительности рабочей недели к
пятидневной в соответствии с нормами КЗОТ. Соответственно ФОТ повысится
с 60 тыс. руб. до 86,7 тыс. руб.

3.3. Расчёт изменения себестоимости продукции в связи с проектируемыми
мероприятиями.

Удорожание за счёт электроэнергии в результате ввода нового оборудования
(на 15 %)

Эм= С1*Уи*В1/В2 – С1 где С1– затраты на ед. на продукции, руб.; Уи –
индексы изменения, В1,В2 – выпуск.

Ээ=29,07*1,15*1900/2546 – 29,07 = – 4,12 руб. На весь объём: – 10,494
тыс. руб.

Увеличение затрат на заработную плату вследствие дополнительного найма
42 рабочих с учетом того, что вводится трехсменный рабочий день,
пятидневная рабочая неделя, поэтому средняя зарплата уменьшается с 1000
до 850 рублей в месяц.

Эз/п=Ч*З/псред/В2, где Ч – изменение численности рабочих.

Эз/п= + 0,03 руб. На весь объём: + 75,6 тыс. руб.

Удорожание по отчислениям на социальные нужды

Эсоц. нужды=Эз/п*А/100; где А – процент отчислений на соц. нужды.

Эсоц. нужды= 0,03*(38,5/ 100) = + 0,011 руб. На весь объём: + 29,41
тыс. руб.

Уменьшение себестоимости за счет экономии условного топлива на 9%

Эуд = – 0,09*(62,69+8,15) = – 6,27

В результате внедрения проекта:

общехозяйственные расходы не изменились.

увеличились общепроизводственные расходы (включающие и РСЭО и
составляющие 19,18 рубля на тонну) на 3 %

за счет: увеличения освещаемой территории, ввода 3-х сменного рабочего
дня по всем цехам, увеличения числа обслуживаемого оборудования и т.д.

непроизводственные не изменились.

Экономия на условно-постоянных расходах в результате их увеличения на 3
%, без учета изменения амортизационных отчислений, увеличивающихся на
31%.

Эу.п.= С2/В2-С1/В1; где С1,С2 – условно-постоянные расходы в
себестоимости по первоначальному состоянию и после осуществления
мероприятий; В1,В2 – выпуск.

Эу.п.= ((15,31+3,87)*1,03*1900 + 14,45*1900)/2546 – (15,31+3,87+14,45) =
– 8,1 руб.

На весь выпуск – 20631 тыс. руб.

Изменение амортизационных отчислений

ЭА=(А2/В2-А1/В2)*В2. На=10%

А1= 10137 тыс. руб.

Изменение в амортизации происходит из-за того, что появилось новое
оборудование и увеличилась стоимость основных средств. Изменение
стоимости основных средств = 31620 тыс. руб. Изменение амортизации =
3162 тыс. руб. Новая амортизация составляет – 13299 тыс. руб.

ЭАуд.= – 284,582/2546 = – 0,11 руб.

ЭА=(13299/2546 -10137/1900)*2546= – 284,582 тыс. руб.

Таким образом, общее изменение себестоимости составит в расчете на 1
тонну:

Эс/ст = – 4,12 +0,03 + 0,011 – 8,1 – 0,11 – 6,27 = – 18,56

Новая себестоимость одной тонны цемента равна = 185,72 – 18,56=167,16
руб.

Определим рентабельность продукции до и после реализации проекта по
формуле: Рп=(Ц-С)/С*100%, где Ц – цена продукции; С – себестоимость.

Базовая рентабельность составляет: Рпбаз=(212-185,72)/185,72=14,1%.

Проектная рентабельность продукции равна:
Рппроект=(210-167,16)/167,16=26,8%

В итоге можно судить об эффективности предлагаемого проекта, вследствие
уменьшения себестоимости выпускаемой продукции и повышения уровня
рентабельности выпуска продукции.

3.4. План доходов, денежные потоки и финансовый профиль проекта.

Обобщим данные о движении наличности проекта из предыдущих вычислений в
общую группу фактов (табл. 3.4.).

Из таблицы видно, что в период прединвестиционный и инвестиционный мы
имеем отрицательный кумулятивный поток. В этот период требуются
инвестиции в производство. Чистая текущая дисконтированная стоимость
характеризует общий абсолютный результат инвестиционной деятельности и в
конечном итоге конечный результат деятельности. Величина NPV можно
рассчитать по формуле : NPV=((Rt-Зt)*(1/(1+rt)t)-(К(1/(1+rt)t, где Rt
– результат достигнутый в t-ом году; Зt – затраты в t-ом году; К –
инвестиции t-ого года; Rt=Пt+At, где Пt – прибыль в t-ом году; Аt –
амортизационные отчисления в t-ом году.

Положительный NPV говорит об эффективности проекта (диаграмма 3.4.).

На основании вычислений построим финансовый профиль проекта, на котором
видно срок окупаемости проекта, максимальный денежный отток.

3.5. Определение точки безубыточности и кромки безопасности.

Одним из показателей, оценивающих эффективность проекта, является точка
безубыточности, которая показывает минимальный объём производства
продукции, при котором обеспечивается «нулевая» прибыль.
ВЕР=Зпост/(Ц-Зперем.)

BEP=(24,95+2,22+0,891+25,53+5,22)*2546/(212-108,34) = 1444 тыс. тонн.

Графически точка безубыточности представлена на диаграмме 3.5.

Кромка безопасности показывает, на сколько может сократиться объём
реализации, прежде чем предприятие начнёт нести убытки.

Кбез = (Вожид-Вкрит.)/Вожид. = 2546-1444/2546 = 0,43 (43%).

Диаграмма 3.5.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

(ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА)

Данный курсовой проект состоит из двух частей: теоретической и
расчетной. В первой раскрыта тема предпринимательства в РФ, показаны его
проблемы и перспективы, обозначены государственные программы в поддержку
малого предпринимательства.

Во второй части произведен расчет мероприятий модернизации завода по
производству цемента по мокрому способу. Целью модернизации являлось
увеличение объема выпуска продукции на 34%. По данным маркетологического
исследования было выявлено: что спрос на данный продукт имеется
достаточный, чтобы потреблять весь объем производимой продукции и в
перспективе не снижается; цена продукции устанавливается как базовая
себестоимость плюс нормальная величина прибыли и составляет 212 рублей
за тонну; ресурсы для намечаемых мероприятий имеются, также многие
работы будут осуществляться собственными силами; собственных средств
предприятия достаточно для реализации проекта и др.

Приведенные расчеты отражают основные статьи затрат на осуществление
проекта, а также доходы, получаемые на всем сроке его реализации.

В процессе осуществления проекта условия труда обслуживающих рабочих
приводятся в соответствие с требованиями КЗОТ, поэтому в сырьевом и цехе
помола вводятся трехсменный рабочий день и пяти дневная рабочая неделя.
В цехе обжига ввод пятидневной рабочей недели невозможен вследствие
особенности технологического процесса – он непрерывный.

Приобретается дополнительное оборудование: 1 сырьевая мельница, 1 печь
обжига и пять мельниц помола клинкера. Оборудование подбирается в
соответствии с коэффициентами, рассчитываемыми как отношение стоимости
оборудования к его производительности. Оборудование подобрано
оптимально, с насколько возможно меньшей излишней мощностью. Также на
протяжении всей технологической линии введены коэффициенты использования
мощности 0,9, а в цехе помола клинкера 0,8 для резервного увеличения
мощности завода на 10%.

Коэффициенты дисконтирования приняты из расчета 80%. Поэтому на
диаграмме 3.4. видно, что наиболее ощутимый экономический эффект проекта
приходится на 20-25 месяцев, пик – 12 месяц. Это связано с тем, что
полезность будущих доходов уменьшается очень быстро и в бесконечности
стремится к нулю.

Максимальный денежный отток приходится на 5-й месяц реализации проекта,
а отрицательный NPV на 5-й и 6-й месяцы.

Расчетный срок возврата инвестиций составляет 5 месяцев и 5 дней. Все
мероприятия согласно проекту осуществляются в девятимесячный срок.
Проект рассчитан на 10 лет, и на конец десятого года NPV составит 65 597
тыс. рублей.

Точка безубыточности – 1444 тыс. тонн в год, когда как производственная
программа 2546 тыс. тонн в год. Кромка безопасности – 43%, т.е. объем
производства должен сократиться более чем на 40%, прежде чем предприятие
начнет нести убытки.

В общем, проект рентабельный, эффективный и точно просчитан. Учитывая
то, что он является учебным, а не реальным рабочим проектом, на создание
и просчет которых уходят многие месяцы даже у специалистов высшего
уровня и специальных компаний, которые очень дороги и включают множество
самых мелких особенностей и деталей – этот проект отличается реальностью
входных данных, и точностью просчетов, которые полностью выполнены с
помощью компьютера.

PAGE 1

Производственная структура предприятия

Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter

Похожие документы
Обсуждение

Оставить комментарий

avatar
  Подписаться  
Уведомление о
Заказать реферат!
UkrReferat.com. Всі права захищені. 2000-2020