.

Проектирование техпроцесса изготовления детали «ось»

Язык: русский
Формат: курсова
Тип документа: Word Doc
0 724
Скачать документ

Ведение.

Целью представленного курсового проекта являлось проектирование
техпроцесса изготовления детали «ось». В результате был разработан
техпроцесс, состоящий из девяти операций, приведены расчеты режимов
резания, припусков, дано описание и расчет станочного приспособления.

По функциональному назначению ось является составной частью храпового
механизма винтового подъемника ( типовое усилие 22 т. ) и служит для
передачи усилия от водила на гайку через собачку, а также для перевода
собачки из положения «подъем» в положение «опускания». Следует отметить
что водило приводится в действие усилием двух человек, двумя рычагами с
длиной плеча l=1400 мм.

Для подъемника разрешается работа на открытом воздухе при температуре
не ниже -100 с. Продолжительность работы составляет 12..15 минут,
периодичность работы не чаще 1 раза в 40 минут.

Матерьялом оси служит сталь ( Ст 40 (В =560 Мпа, (Т =360 Мпа ), что
вместе с невысокими конструкторскими требованиями по шероховатости
поверхности (RZ =80) ускоряет процесс изготовления.

Стр.

Введение 1.

Техпроцесс 2

Расчет прирусков 3

Расчет режимов резания по токарной операции 005 5

Расчет режимов резания по токарной операции 010 12

Сводная таблица режимов резания по токарной обработке 5

Расчет режимов резания по операции резбонарезания. 6

Расчет режимов резания по операции сверление 7

Расчет режимов резания по операции фрезерование 8

Описание станочного приспособления 9

Расчет усилия зажима пневмо камеры 10

Прочносной расчет элемента станочного приспособления 11

Список используемой литературы 12

13

Технологический процесс на изготовление детали «Ось».

подрезать торец 6

обточить поверхность 3

обточить поверхность 5

обточить поверхность 14

Операция 005 токарная обточить поверхность 9

проточить канавку 2

обточить фалки 7

притупить острые кромки

отрезать деталь

Операция 010 токарная подрезать торец 4

притупить острую кромку

Операция 015 резьбонарезная нарезать резбу на поверхности 9

Операция 020 Разметочная разметить центр отверстия

операция

Операция 025 Сверлильная сверлить отверстие 8

Операция 035 Фрезерная фрезеровать поверхность 11 13

фрезеровать поверхность 10 12

Операция 040 Слесарная Зачистить заусеницы

Операция 045 Термическая термообработать HRC 30..38

Операция 050 Контрольная проверить размер детали

Расчет припусков.

Расчет припусков буду производитьв соответствии с указаниями для расчета
припусков и предельных диаметров при изготовлении деталей из проката
изложенных в Л1 стр. 181, а именно: для ступенчатых валов расчет ведут
по ступени с наибольшим диаметром.

Расчетный наименьший предельный размер будут равен:

, где

DД min – наименьший предельный размер расчетной ступени по чертежу.

2Zmin – расчетный минимальный припуск на обработку по диаметру. Величина
которого будет определяться формулой:

, где

RZ i-1 – высота неровностей профиля предшествующем переходе, в нешем
случае заготовки. Из таб. 1 стр. 180 Л1 T=300 мкм

( -суммарное значение рпостранственных отклонений, в нашем случае будут
выражаться в отклонении оси детали от прямолинейности. Для случая
консольного закрепления (в патроне) ( будет выражено формулой

-отклонение оси детали от прямолинейности мкм на 1 мм

-длина зажатой детали

=1мкм/мм

, где

– осевое смещение заготовки при установке в трехкулочковом
сомоцентрирующем патроне. Из таб. 13 стр. 42 Л1

И так зная промежуточные величины мы можеи подсчитать значение 2Zmin :

Учитывая что Dд min =60 мм, расчетный наименьший предельный размер
проката будет равен :

D з min=60 мм + 1974 мкм = 61,97 мм.

мм, тогда действительный общий припуск на обработку для расчетной
ступени :

Проведем так же расчет величены припуска на операцию 010 «подрезка
торца»

минимальный расчетный припуск.

Тогда минимально допустимая длина отрезанной детали на операции 005
будет равна ;

Расчет режимов резания по токарной операции.

Расчет производится согласно методике изложенной в Л3 стр. 13 по
каждому переходу. Полученные данные сведены в таблицу.

I. Расчет по первому переходу «подрезка торца» :

назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S0 ;

а) по нормативам 0.6..1.2

б) по паспорту 0.87

определение стойкости инструмента по нормативам : T=50 мин

расчет скорости резания V м/мин

а) по нормативам

, X=0.15, у=0.45, m=0.20

об/мин

б)

в) уточнение числа оборотов по паспорту станка: n=1250

г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов:

м/мин

расчет основного машинного времени:

расчет силы резания:

, у=0.75, т=-0.15

определим мощность резания:

уточнение паспортных данных :

, т.е. 2.45 < 7.7II. Расчет по второму переходу «обточить поверхность 3» Снимаем припуск.Глубина резания t=3mm.Lp.x.=105+6=111mmS=0.6..1.2S=0.87T=50 мина), X=0.15, у=0.45, m=0.20м/минб)об/минв) n=1000 м/минг)м/мин5)6), у=0.75, т=-0.157)8), т.е. 6.58 < 7.7будет равно:тогда, т.е. 5.41 < 7.7для данного перехода основное машинное время составитРасчет по четвертому переходу «обточить поверхность 14» Два прохода. Глубина резания для каждого 5ммLp.x.=39+6=45mmа) S=0.4..0.8б) S=0.61T=50 мина), X=0.15, у=0.35, m=0.20м/минб)об/минв) n=1250 м/минг)м/мин5)6), у=0.75, т=-0.157)8), т.е. 7.5 < 7.7Расчет по пятому переходу «обточить поверхность 9». Один проход. Глубина резания 5ммLp.x.=29+6=35mmа) S=0.4..0.8б) S=0.47T=50 мина), X=0.15, у=0.35, m=0.20м/минб)об/минв) n=1250 м/минг)м/мин5)6), у=0.65, т=-0.157)8), т.е. 5.9 < 7.7Расчет по шестому переходу «проточить канавку 2».Lp.x.=Lрез =2mmа) Из таб. 15 стрю 268 Л2 S=0.04..0.08б) S=0.07 мм/обT=50 мина), X=0.15, у=0.20, m=0.20м/минб)об/минв) n=1250 м/минг)м/мин5)6), у=0.75, т=-0.157)8), т.е. 3.63 < 7.7К сожалению по седьмому переходу «притупить острые кромки» и по восьмому «обточить фаски» расчеты произведены не были из за отсутствия справочной литературы.Число оборотов шпинделя назначается 1250 об/минРасчет по девятому переходу «отрезать деталь».».Lp.x.=30+1=31 mmа) S=0.13..0.16б) S=0.14T=50 мина), у=0.20, m=0.20м/минб)об/минв) n=1250 м/минг)м/мин5)6), у=0.75, т=-0.157)8), т.е. 7.34 < 7.7Расчет режимов резания по операции 010 «подрезка торца»Производится в соответствии с методикой изложенной вышеLp.x.=31.5+1=32.5 mmа) S=0.6..1.2б) S=0.87T=50 мина),x=0.15 у=0.20, m=0.20м/минб)об/минв) n=1000 м/минг)м/мин5)6), у=0.75, т=-0.157)8), т.е. 2.06 < 7.7Расчет режимов резания по операции резьбонарезания.Скорость резания, м/мин, при нарезании метрической резьбы круглыми плашками будет выражатся формулой:, показателей степени и периода стойкости инструмента будут равны:, у=1.2,м=0.5 Т=-90 мин,q=1.2Из таб. 1-4 Км=0.675м/минхотелось бы отметить, что расчитаное значение скорости не превышает допустимую 4 м/с , которая обеспечивает качественное нарезание резьбы.определение крутящего момента:, где Р - шаг резьбыиз таб. 51 стр. 298 Л2 См=0.045 у=1.5 q=1.1из таб. 50 стр. 298 Л2 Кр=1.33) расчет мощностиоб/минУточняем по паспорту n=504)Расчет режимов резания по операции сверления.Расчет производится по методике изложенной в Л3.1)определяем длину рабочего хода, гдеу - длина подвода врезания и перебега инструмента. Из таб. Стр. 303 Л3 у=3 ммназначение подачи S0 мм/обопределим стойкости инструмента по нормативам Тр в мин резания.из таб. 30 стр. 279 Т=15 минрасчет скорости резания V в м/мин и числа оборотов шпинделя n в мин:а) определим скорость резания по нормативам:из таб. 28 стр. 278 Л2 значения коэф. будут:СV =7.0 q=0.40 y=0.70 m=0.20из таб. 31 стр. 280 Л2 Kev =0.85из таб. 6 стр. 263 Л2 Kuv =0.1из таб. 1,2 стр. 262 Kev =1/667б) расчет числа оборотов шпинделя станка :в) уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка.имеем n=2000 об/минг) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя:определение осевого усилияq=1.0 y=0.7Из таб. 9 стр. 264 Л2 Кр =0.9определение крутящего моментаq=2.0 y=0.8Из таб. 9 стр. 264 Л2 Кр =0.97)определение мощности:а) резанияб) подачирасчет основного машинного времени отработки в мин:Расчет режимов резания по операции фрезерования.1)определяем длину рабочего хода, где. Из таб. Стр. 302 Л3 у=16 мм2)определение рекомендуемой подачи на зуб фрезы по нормативам Sz мм/обопределим стойкости инструмента по нормативам Тр в мин резания.из таб. 40 стр. 290 Л2 Тр=120 минрасчет скорости резания V в м/мин и числа оборотов шпинделя n в мин:а) определим скорость резания по нормативам:из таб. 39 стр. 286 Л2 значения коэф. будут:СV =740 q=0.2 x=0.4 y=0.4 u=0 p=0 m=0.35из таб. 1-6 Л2 Kv =0.6755) расчет числа оборотов шпинделя по расчитанной скорости6) уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка.ближайшее найменьшее значение n=1250 об/мин7) уточнение скорости резания:8)расчет минутной подачи по принятому числу оборотов шпинделя:определение силы резания, а именно окружной силы Pz, x=0.9 q=1.1, y=0.8, u=1.1, w=0.110)определение величины крутящего момента на шпинделе:расчет мощности резания:расчет основного машинного времени обработки tм в мин:Описание станочного приспособленияТребования производительной обработки в наибольшей степени удовлетворяют приспособления с механизированным управлением элементами зажима. Такое управление снижает затраты вспомогательного времени и облегчает труд обслуживающего рабочего. Наиболее значительного эффекта от применения приспособлений с механизированным управлением достигают на станочных операциях, когда применение зажимов действует от руки, приводит к затратам вспомогательного времени, превышающее машинное. Примером может служить описываемая операция сверления, где машинное время составляет всего 0.082 мин.Наряду с сокращением вспомогательного времени оснащение станков приспособлениями с механизированным управлением дает возможность получать значительное дожимающее усилие и регулировать их величину в зависимости от условий работы, осуществлять дистанционное управление приспособлением.В приспособлениях с механизированным управлением элементами зажима, величина зажимающего усилия не зависит от обслуживающщего рабочего.Все выше сказанное относится к описываемому станочному приспособлению для сверлильных работ на станке 2А125Приспособление состоит из следующих частей: основания 1, к которому жестко прикреплена опора 2, стойка 22, подставка 4 и душки 6; упора неподвижного сменного 3, крепящегося к опоре с помощью болтов 14, гаях 16,и шайб 17; втулки 7 закрепленной на стойке болтами 13; пневмокамеры 10, закрепленной на стойке болтами 15 и шайбами 18; шпонки 19; штифта 21 и крана 23Работа происходит следующим образом: при соединении по средством крана рабочей плоскости мембранного пневмо двигателя с воздушной магистралью p=4 атм происходит перемещение штока пневмодвигателя к зажимам заготовки между упорами.Обратный ход штока производится за счет свойств упругого элемента при запертой воздушной магистралью. Рабочая полость пневмокамеры соединяется с атмосферой.Достоинством приспособления является так же то, что конструкция заложена возможностью смены упоров, делающая приспособление универсальным, т.к. возможна бо работка детали размытой формы.Расчет усилия зажима пневмокамеры.Выходное усилие Q на штоке камерного привода из прорезиненной ткани рассчитывается по формуле (Л4 стр. 254 ), гдеD - диаметр «в свету»d - диаметр опорной шайбыP - давление воздухаp - -усилие возвратной пружыны- рабочий ход штокаиз Л4 стр 254- коэффициент жесткости пружиныПрочностной расчет болта.Производится для болта, крепящего упор 2 к опоре 2.Болт нагружен поперечной силой, поэтому необходимо произвести расчет на срез и сжатие.а) расчет на срез, где- напряжение срезаQ - нагружающая поперечная силаd - наружный диаметр болта- допускаемое напряжение на срез, тогда17.27<72расчет на срез проходитб) расчет на сжатиев данном случае l -высота упора д=40 см- допускаемое напряжение сжатия3.39<108расчет на сжатие проходит.Список используемой литературы:«Справочник технолога-машиностроителя» том 1,М., «Машиностроение» 1986 г.«Справочник технолога-машиностроителя» том 2,М., «Машиностроение» 1985 г.«Режимы разания штампов», справочник, М., «Машиностроение», 1972 г.М.А. Ансеров, «Приборостроение металлорежущих станков», М., «Машиностроение», 1975 г.А.К. Горошкин, «Приборостроение для металлорежущих станков», М., «Машиностроение» 1971 г.Паспорт для токарно-винтового станка 1К62,Паспорт на сверлильный станок 2А125.Паспорт на фрезерный станок 6Н13П.

Похожие документы
Обсуждение
    Заказать реферат
    UkrReferat.com. Всі права захищені. 2000-2019