ОГЛАВЛЕНИЕ
TOC \o “1-3” Введение PAGEREF _Toc422392224 \h 3
1. общая часть PAGEREF _Toc422392225 \h 4
1.1. Анализ детали на технологичность. PAGEREF _Toc422392226 \h 4
1.2. Описание конструкции и служебного назначения детали PAGEREF
_Toc422392227 \h 5
2. Технологическая часть. PAGEREF _Toc422392228 \h 7
2.1. Определение типа производства и его характера PAGEREF
_Toc422392229 \h 7
2.2. Выбор вида и обоснование метода получения заготовки. Определение
размеров, массы и стоимости детали. PAGEREF _Toc422392230 \h 8
2.3. Анализ базового и разработка проектного технологических процессов.
PAGEREF _Toc422392231 \h 9
2.3.1. Технические требования на изготовление детали, методы их
обеспечения и контроля. PAGEREF _Toc422392232 \h 9
2.3.2. Выбор и обоснование технологических баз. PAGEREF _Toc422392233
\h 10
2.3.3. Выбор оборудования и технологической оснастки. PAGEREF
_Toc422392234 \h 11
2.4. Разработка операционного технологического процесса. PAGEREF
_Toc422392235 \h 12
2.4.1. Определение операционных и промежуточных припусков. PAGEREF
_Toc422392236 \h 12
2.4.2. Расчёт режимов резания PAGEREF _Toc422392237 \h 14
2.4.3. Определение норм времени PAGEREF _Toc422392238 \h 17
2.5. Сравнительная характеристика проектного и заводского вариантов
техпроцессов. PAGEREF _Toc422392239 \h 19
3.конструкторская чась PAGEREF _Toc422392240 \h 20
3.1. Расчётно-конструкторский анализ станочного приспособления PAGEREF
_Toc422392241 \h 20
3.1.1. Описание конструкции и принцип работы приспособления PAGEREF
_Toc422392242 \h 20
3.1.2. Расчёт погрешности установки детали в приспособлении. PAGEREF
_Toc422392243 \h 20
3.1.3 Расчёт параметров силового органа приспособления. PAGEREF
_Toc422392244 \h 21
3.2. Конструирование и расчёт одного режущего инструмента. PAGEREF
_Toc422392245 \h 24
3.2. Конструкция и расчёт измерительного приспособления. PAGEREF
_Toc422392246 \h 26
4. Организационная часть. PAGEREF _Toc422392247 \h 28
4.1. Расчёт количества оборудования PAGEREF _Toc422392248 \h 28
4.2. Определение количества производственных рабочих PAGEREF
_Toc422392249 \h 31
4.3. Организация труда на участке. PAGEREF _Toc422392250 \h 33
4.3.1. Организация транспортировки деталей, стружки. PAGEREF
_Toc422392251 \h 33
4.3.2. Организация технического контроля транспортировки. PAGEREF
_Toc422392252 \h 34
4.3.3. Организация рабочих мест. PAGEREF _Toc422392253 \h 34
4.3.4. Организация обслуживания рабочих мест. PAGEREF _Toc422392254 \h
35
4.4. Система мер по обеспечению качества продукции на участке. PAGEREF
_Toc422392255 \h 36
5. экономическая часть. PAGEREF _Toc422392256 \h 37
5.1. Расчёт затрат на основные материалы. PAGEREF _Toc422392257 \h 37
5.2. Расчёт годового фонда заработной платы рабочих. PAGEREF
_Toc422392258 \h 37
5.3. Определение стоимости основных фондов. PAGEREF _Toc422392259 \h
39
5.4. Определение себестоимости детали. PAGEREF _Toc422392260 \h 41
5.5. Расчёт технико-экономических показателей работы участка. PAGEREF
_Toc422392261 \h 41
6.Охрана труда и окружающей среды. PAGEREF _Toc422392262 \h 45
6.1. Мероприятия по технике безопасности на участке. PAGEREF
_Toc422392263 \h 45
6.2. Составление ведомости инвентаря. PAGEREF _Toc422392264 \h 45
6.3. Противопожарные мероприятия по технике безопасности. PAGEREF
_Toc422392265 \h 46
6.4. Противопожарная сигнализация, автоматизация. PAGEREF
_Toc422392266 \h 46
6.5. Мероприятия по охране окружающей среды. PAGEREF _Toc422392267 \h
47
Литература PAGEREF _Toc422392268 \h 48
спецификации PAGEREF _Toc422392269 \h 49
Введение
Народное хозяйство РБ и его ведущая отрасль – машиностроение находится в
настоящее время в условиях перехода к рыночной экономике.
Формирование рыночных отношений является единственным средством создания
высокопроизводительного производства, гибкого и восприимчивого к
достижению научно-технического прогресса, ориентированного на
потребителя. Переход к рыночной экономике предполагает многообразие форм
собственности и форм хозяйствования, наличие прямых связей, а также
конкуренции.
Всё это приводит к полной экономической самостоятельности предприятий,
функционирование которых основывается на принципах хозрасчёта,
самофинансирования и самоокупаемости. В связи с этим возрастает
ответственность руководителей предприятий всех уровней за результаты
своей работы, за выпуск конкурентоспособной продукции, получение
прибыли. Это требует определённых знаний по управлению производством.
Основная цель дипломного проекта научиться производить расчёты по
конструированию режущего инструмента и станочных приспособлений, по
организации производственного участка, заработной плате, стоимости
основных фондов, себестоимости и цены изделия, и таким образом научиться
соизмерять затраты на изготовление продукции с конечным результатом
труда, проводить экономическое сравнение нескольких вариантов
конструкций, ТХП, с тем чтобы выбрать наиболее оптимальный вариант.
1. общая часть
1.1. Анализ детали на технологичность.
Деталь «Крышка» – изготовлена из углеродистой стали 35 ГОСТ 8733-87
Обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и
шероховатости не представляют технологических трудностей, позволяют
вести обработку напроход.
Деталь достаточно технологична, допускает применение
высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые
поверхности для первоначальных операций и довольно проста по
конструкции.
Количественная оценка.
коэффициент использования материала:
, где МД – масса детали, МЗ – масса заготовки
Определение коэффициента точности
Ti ni Tini Ti ni Tini
9 1 9 9 1 9
11 1 11 11 1 11
12 2 24 12 2 24
14 1 14 14 1 14
?ni=5 ?Tini=58
Определение коэффициента шероховатости
Вывод: анализ полученных коэффициентов показал, что деталь технологична.
1.2. Описание конструкции и служебного назначения детали
Деталь 105.072.22.005 «Крышка» – применяется в гидроцилиндре,
устанавливается на комбайнах КСК-100А, УЭС-250, минитракторах АМЖК-8 и
служит для крепления втулки в трубе гидроцилиндра.
В крышке имеется кольцевая проточка для установки стопорного кольца,
фиксирующего крышку с трубой гидроцилиндра. С помощью детали
осуществляется сборка и разборка гидроцилиндра, для этого на крышке
имеются 2 отверстия ( 8 мм.
Крышка предназначена для стопорения втулки гидроцилиндра от осевых
смещений при давлении рабочей жидкости. Стопорение осуществляется путём
надавливания крышки на корпус гидроцилиндра поверхностью ( 58F9 мм, а
также установленной сигментной шпонкой в паз шириной 5 мм.
Деталь изготавливается из углеродистой стали 35.
Химический состав и механические свойства углеродистой стали 35 ГОСТ
8733 – 87.
Таблица 1.
Марка Массовая доля элемента Механические свойства
35 С , % Мn ,% S i , % Бв , мПа б ,% Ударная вязкость Твёрдость, НВ
0,2 – 0,4 0,4 – 0,9 0,2 – 0,52 500 15 35 137 – 166
2. Технологическая часть.
2.1. Определение типа производства и его характера
Исходные данные:
Годовая программа N = 30000 шт;
Количество деталей на изделие m = 1д;
Действительный годовой фонд работы оборудования FД = 4029 ч.
;
где ?О – сумма всех различных операций;
?Р – принятое число рабочих мест.
Расчётное количество станков определяют по формуле:
;
где N – годовая программа детали;
(З.Ф – портативный коэффициент загрузки оборудования.
Таблица 2.
Операция ТШТ mр Р (З.Ф О
010 5,488 0,85 1 0,85 0,95
020 2,118 0,33 1 0,33 2,43
030 1,794 0,07 1 0,07 11,4
040 1,793 0,07 1 0,07 11,4
?Р=4
?О=26,18
(З.Ф = mр/Р – фактический коэффициент загрузки оборудования;
где mр – расчётное количество станков;
Р – принятое количество станков.
Определяем коэффициент закрепления операций:
Вывод: Так как равенство 1( КЗ.О ( 10 выполняется, то производство
является крупносерийным.
2.2. Выбор вида и обоснование метода получения заготовки. Определение
размеров, массы и стоимости детали.
I – вариант.
Рассчитываю себестоимость заготовки из проката:
SЗАГ = М + ? СО.З. = 12389 + 8 = 12397 р.; где
М – затраты на материал заготовки;
СО.З – технологическая себестоимость операций правки.
где СП.З – приведённые затраты на рабочем месте, СП.З = 200000 р/ч.
определяю затраты на материал заготовки по формуле:
где Q – масса заготовки;
S – цена 1 кг заготовки;
q – масса детали;
SОТХ – цена 1 т отходов.
II – вариант.
Рассчитываю себестоимость заготовки полученной методики литья:
где Ci – базовая стоимость 1 т заготовки;
Q – масса заготовки;
RT, RC, RB, RM, RП – коэффициенты, зависящие от плана точности, группы
сложности, массы, марки материала и объёма производства заготовок.
Вывод: Сравнивая себестоимость заготовок из проката и литья, установили,
что себестоимость проката дешевле литья на 9158 р., поэтому этот метод
получения заготовки будет наиболее оптимальным для изготовления данной
детали.
2.3. Анализ базового и разработка проектного технологических процессов.
2.3.1. Технические требования на изготовление детали, методы их
обеспечения и контроля.
При изготовлении детали к ней предъявляются следующие требования:
Радиальное биение отверстия ( 3 мм относительно поверхности отверстия (
58F9 должно составлять не более 0,1 мм. Это требование достигается при
установке детали в специальном приспособлении при обработке отверстия (
3 мм. Контроль производится с помощью контрольного приспособления.
Биение канавки шириной 3,2 мм относительно поверхности отверстия ( 58F9
должно составлять не более 0,1 мм. Это требование выполняется при
установке детали в патроне при обработке на токарном станке за 1
установку. Условие контролируется специальным контрольным
приспособлением.
Биение поверхности отверстия ( 51H12 относительно поверхности отверстия
( 58F9 должно составлять не более 0,5 мм. Это требование достигается при
установке детали в патроне при обработке на токарном станке и будет
выполняться, так как в качестве базовой используется одна и та же
поверхность.
Контроль условия производится с помощью контрольного приспособления.
2.3.2. Выбор и обоснование технологических баз.
2.3.3. Выбор оборудования и технологической оснастки.
операция Модель станка Техническая характеристика Параметр
Приспособление
1 2 3 4 5
Токарная с ЧПУ 16К20(3 Наибольший ( обрабатываемой заготовки:
над станиной 400 мм Кулачки
012-7113-8624
под сутортом 220 мм
наибольшая длина обрабатываемой заготовки 1000 мм Патрон
7102-0077
ГОСТ 24351-80
шаг нарезаемой резьбы До 20 мм
частота вращения шпинделя 12,5-2000об/мин.
мощность электродвигателя 10 кВт
габаритные размеры:
длина 3360 мм
Ширина 1710 мм
Высота 1750 мм
Масса 4000 кг
Горизонтально-фрезерная 6Р82 Размер рабочей поверхности стола 320Х1250
Внешний корпус шпинделя по ГОСТ 15945-82 50 Приспособление для
фрезерования паза
126-7277-4407
Число скоростей шпинделя 18
Частота вращения шпинделя 31,5-1600 об/мин
Мощность электродвигателя 7,5 кВт
Габаритные размеры:
Длина 2305 мм
Ширина 1950 мм
Высота 1680 мм
Масса 2900 кг
Сверлильная с ЧПУ 2С132ПМ(2 Наибольший условный ( сверления в стали 35
мм
Рабочая поверхность стола 400Х700
Вылет шпинделя 450 мм
Конус Морзе отверстия шпинделя 4
Число скоростей шпинделя 12 Приспособление многоместное для сверления
отверстий
126-7350-5179
Частота вращения шпинделя 45-2000 об/мин
Мощность электродвигателя 3,7 кВт
Габаритные размеры:
Длина 1800 мм
Ширина 2170 мм
Высота 2700 мм
Масса 4700 кг
2.4. Разработка операционного технологического процесса.
2.4.1. Определение операционных и промежуточных припусков.
Таблица 3
Технологические переходы обработки поверхности
( 58F9+0,104 Элементы припуска, мкм Расчётный припуск, 2Z min, мкм
Расчётный размер, dp, мм Допуск, мкм Предельный размер, мм Предельные
значения припусков, мкм
RZ T (
d min d max пр
2Z min пр
2Z max
Заготовка 150 250 1820
53,32 300 53,03 53,33
Растачивание
Черновое 50 50 91 2(2220 57,772 120 57,65 57,77 4440 4620
Чистовое 20 25 – 2(191 58,104 74 58,03 58,1 330 380
ИТОГО:
4770 5000
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки определяем
по формуле:
Остаточное пространственное отклонение: после предварительного
растачивания: (1 = 0,05(3 = 91 мкм.
2) Расчёт минимальных значений припусков производим по формуле [1]: 2Z
min = 2 ( (R zi-1 + T i-1 + ( i-1);
Минимальный припуск:
Под черновое растачивание:
2Z min1 = 2 ( (150 + 250 + 1820) = 2 ( 2220 мкм;
под чистовое растачивание:
2Z min2 = 2 ( (50 + 50 + 91) = 2 ( 191 мкм.
3) Графа «Расчётный размер» заполняется, начиная с конечного
(чертёжного) размера последовательным вычитанием расчётного минимального
припуска каждого технологического перехода:
для чернового растачивания d p1 = 58,104 – 0,382 = 57,722;
для заготовки d p3 = 57,222 – 4,44 = 53,32 мм.
4) Значения допусков каждого перехода принимаются по таблице [2] стр.
192 т. 32.
5) Предельные значения припусков 2Z max определяем как разность
наибольших предельных размеров и 2Z min – как разность наименьших
предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:
для числового растачивания:
2Z min2 = 58,1 – 57,77 = 330 мкм;
2Z max2 = 58,03 – 57,65 = 380 мкм;
для чернового растачивания:
2Z min1 = 57,77 – 53,33 = 4440 мкм;
2Z max1 = 57,65 – 53,03 = 4620 мкм.
6) Общие припуски Z0 min и Z0 max, определяем, суммируя промежуточные
припуски:
2Z 0 min = 330 + 4440 = 4770 мкм;
2Z 0 max = 380 + 4620 = 5000 мкм.
Все результаты произведённых расчётов записываем в таблицу 3.
7) Общий номинальный припуск:
Z 0ном = Z 0min + В з – В д = 4770 + 200 – 74 = 4896 мкм;
d 3ном = d min – Z 0ном = 58,03 – 4,896 = 53,134 мм.
Производим проверку расчётов:
Z max2 – Z min1 = 380 – 330 = 50 мм;
(3 – (1 = 300 – 120 = 180 мкм.
2.4.2. Расчёт режимов резания
Произведём расчёт режимов резания на сверлильную с ЧПУ операцию. Станок
2С132ПМ(2. Сверлить 2 отверстия ( 8 мм.
Подача:
S = 0,2 мм/об; [2] стр. 277, Т. 25.
Скорость резания;
Значения коэффициента CV и показателей степени приведены в таблице 28.
стр. 278 [2];
СV = 7; q = 0,4; y = 0,7; m = 0,2;
Значение периода стойкости определяем по Т. 30 стр. 279 [2], Т = 25 мин.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, KV = KMV ( KИV ( KlV
;
где KМV – коэффициент на обрабатываемый материал стр. 261. Т. 1 [2];
KИV – коэффициент на инструментальный материал, Т 6. стр. 263 [2];
KlV – коэффициент, учитывающий глубину сверления, Т. 31 стр. 280 [2].
;
коэффициент Kr и показатель степени nV Т2. Стр. 202 [2].
KИV = 1; KlV = 1.
Крутящий момент, Н(М, и осевую силу, Н определяем по формулам:
где значения коэффициентов и показателей степени приведены в Табл. 32.
стр. 281 [2]. Коэффициент Кр, учитывающий фактические условия обработки,
в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и
определения Кр = КМр, значения коэффициента КМр Т. 9. стр. 264 [2].
СМ = 0,0345; q = 2; g = 0,8;
Ср = 68; q = 1; y = 0,7.
МКР = 10 ( 0,0345 ( 82 ( 0,20,8( 0,76 = 4,4 Н. М.
РО = 10 ( 68 ( 81 ( 0,20,7 ( 0,76 = 1364,35 Н.
Определяем мощность резания:
;
Сводная таблица режимов резания.
Операция D L t i S n V
Токарная.
1 переход 70 22 2 1 0,3 400 88
2 переход 51 42 2,5 2 0,15 500 80
3 переход 57 27 3 2 0,25 500 89,5
4 переход 61,2 3,1 3,1 1 0,1 350 67
5 переход 58 28 0,5 1 0,15 500 91
6 переход 70 5 1 2 0,1 400 88
Фрезерная 63 54 3 1 0,1 200 39,6
РАСЧЁТ
режима резания при сверлении на ЭВМ
Подача s = 0.23
Коэффициенты и показатели степеней для расчёта осевой составляющей силы
резания
ср = 68.00
qp = 0.40
cv = 9.80
yv = 0.50
kmv = 0.694
kiv = 1.00
klv = 1.00
kv = 0.694
Коэффициенты и показатели степеней для расчёта крутящего момента
cm = 0.03
qm = 2.00
ym = 0.80
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
Диаметр сверла D = 8.0 мм
Признак обрабатываемого материала ML = 0
Величина временного сопротивления стали SIGMA = 500 МПа
Величина глубины сверления L = 5.0 мм
Признак материала раб. части сверла KR = 0
РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЁТА
подача S = 0.20 мм/об
осевая составляющая силы резания РО = 1276.2051 н
стойкость сверла T = 25 мин
действит. частота вращ. шпинделя N = 710 об/мин
действит. скорость глав. движ. рез. VD = 17.84 м/мин
крутящий момент сопротив. рез. MK = 4.41 н*м
мощность, затрачиваем. на резан. NREZ = 0.33 квт
основное время ТО = 0.051 мин
2.4.3. Определение норм времени
Расчёт норм времени производим на сверлильную с ЧПУ операцию. Станок
2С132ПММ(2.
Определяем время автоматической работы станка по программе.
Длину рабочего хода определяют по формуле: L P.X = l0 + l1 + l2 + l3;
где
l0 – длина обрабатываемой поверхности;
l1 – длина надвода инструмента;
l2 – длина врезания инструмента;
l3 – длина перебега инструмента = 0 при обработке глухих поверхностей.
l1 и l3 – определяем из приложения 23. [3].
С учётом этих данных LP.X составляет: для сверления LP.X1 = 5+5+5=15 мм.
Основное время автоматической работы станка ТО определяют по формуле:
Для определения машинно-вспомогательного времени на выполнение
автоматических вспомогательных ходов (ТМ.В.Х) из данных на операцию
выбирают величину быстрого подвода инструмента от исходной точки R (и
его отвода для смены инструмента), из карты наладки инструментов –
значение коррекции на вылет каждого инструмента по отношению к
инструменту с максимальным вылетом. При данной операции R = 100 мм.
Величина подвода инструмента в исходную точку после выполнения каждого
перехода складывается из величин R, K и LP.X . Значение подачи холостого
хода выбирается из паспортных данных станка [3] Прил. 47. Для станка
2С132ПМ(2 SX.X = 4000 мм/мин. С учётом этих данных время ТМ.В.Х
определяют для сверления.
Машинно-вспомогательное время на автоматическую смену инструмента
(ТМ.В.И) беру из паспортных данных станка [3] Прил. 47. Для данного
станка время при повороте револьверной головки на одну позицию
ТМ.В.И = 0,05 мин. В данном случае для цикла обработки детали необходимо
произвести дважды смену инструмента с поворотом револьверной головки на
1 позицию. Суммарное время на автоматическую смену инструмента составит
ТМ.В.И = 2 ТМ.В = 0,1 мин.
Так как обрабатывается партия деталей, к этому времени необходимо
добавить время поворота револьверной головки на четыре позиции с тем,
чтобы поставить её в исходное состояние для обработки следующей детали.
Это время равно 0,1 мин. Таким образом, суммарное время на
автоматическую смену инструмента составит: ТМ.В.И = 0,1 + 0,1 = 0,2 мин.
Время цикла автоматической работы станка по программе для обработки
данной детали определяют по формуле: ТЦ.А = (ТО + ( ТМ.В.
ТЦ.А = 0,18 + 0,15 + 0,05 + 0,05 + 0,2 = 0,63 мин.
.
Вспомогательное время на установку и снятие детали ТУСТ = 0,1 мин [4]
карта 13. поз. 7.
Время на закрепление и открепление детали ТУСТ = 0,04 [4] карта 13 поз.
41.
Вспомогательное время, связанное с операцией, определяем по нормативам
[4] карта 14 поз. 1-6 индивидуально.
ТВ.ОП = 0,2 + 0,03 + 0,2 + 0,12 + 0,24 + 0,03 = 0,82 мин.
Суммарное вспомогательное время ТВ = 0,1 + 0,04 + + 0,82 = 0,96 мин.
Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места,
отдых и личные потребности приведено в процентах от оперативного времени
[4] карта 16 поз. 17.
аорг + атех + аотл = 8 %.
Сводная таблица норм времени.
Операция ТО ТВ Тn.з ТШТ
Токарная 3,9 0,52 17 5,488
Фрезерная 1,35 0,62 23 2,118
2.5. Сравнительная характеристика проектного и заводского вариантов
техпроцессов.
БАЗОВЫЙ ПРОЕКТНЫЙ
Операция Оборудование ТШТ Операция Оборудование ТШТ
Токарная с ЧПУ 16К20Т1 5,488 Токарная с ЧПУ 16К20(3С32 5,488
Фрезерная 6Р82 2,118 Фрезерная 6Р82 2,118
Сверлильная 2Н125 0,794 Сверлильная с ЧПУ 2С132ПМ(2 1,7
Сверлильная 2Н125 1,793
11,19
9,3
Из таблицы видно, что норма штучного времени при объединении 2-х
сверлильных операций в одну сверлильную с ЧПУ уменьшилось на 1,89 мин.
Также высвобождается 1 рабочий.
3.конструкторская часть
Расчётно-конструкторский анализ станочного приспособления
3.1.1. Описание конструкции и принцип работы приспособления
Приспособление фрезерное предназначено для закрепления детали при
фрезеровании паза шириной 5 мм. Приспособление устанавливается на столе
фрезерного станка 6Р82 при нажатии кнопок, состоит из сварного корпуса,
на который установлены зажимные и силовые элементы.
Закрепление детали осуществляется с помощью пневмоцилиндра 2-х
скоростного действия, который устанавливается на корпусе приспособления.
Поршень цилиндра соединён с помощью резьбы со штоком приспособления.
Шток устанавливается во втулку, которая запрессовывается в корпус
приспособления и крепится с помощью винта.
В паз штока устанавливается рычаг, который крепится на штифте. Штифт
устанавливается на вилке, которая при помощи резьбы крепится в корпус
приспособления.
Второй конец рычага устанавливается в паз тяги. Тяга движется по
внутренним отверстиям втулки и кольца, которые запрессовываются в
корпусе приспособления.
Деталь устанавливается на палец, а на тягу устанавливается быстросменная
шайба, которая участвует в закреплении детали.
При работе пневмоцилиндра происходит закрепление и раскрепление детали.
3.1.2. Расчёт погрешности установки детали в приспособлении.
Погрешность установки детали не должна превышать допуск на
обрабатываемый размер, рассчитывается по формуле:
;
где К1 – коэффициент, учитывающий случайный характер погрешностей (К1 =
1);
К2 – коэффициент, уменьшающий погрешность базирования при обработке на
настроенных станках, К2 = 0,8;
Еб – погрешность базирования, Еб = Smax.дет – Smin. опр = 58,104 –
57,896 = 0,208 мм;
Ез – погрешность закрепления, Ез = 0,09 мм, [6] Т. 76 стр. 165;
Еу – погрешность установки приспособления на столе станка, Еу = ls /
lшт;
где l – длина обрабатываемой поверхности;
S = максимальный зазор между шпонкой приспособления и Т-образным пазом
стола станка;
lшт – расстояние между шпонками;
Еу = 6 (0,05 / 220 = 0,001 мм;
;
где U0 – средний износ установочных элементов, U0 = 0,055 мм [6] Т. 81
стр. 175;
R1, R2, R3, R4 – соответственно коэффициенты, учитывающие влияние
материала заготовки, оборудования, условий обработки и числа установок
заготовки;
R1 = 0,91; R2 = 1; R3 = 0,94; R4 = 1,8 [6] Т. 82;
N = 30 ( 103; N0 = 100 ( 103;
U = 0,055 ( 0,91 ( 1 ( 0,94 ( 1,8 ( 0,3 = 0,025 мм.
Еи = 0,025 мм;
Е(пр – погрешность закрепления детали в приспособлении Е(пр = 0,2 – 0,4
Т = 0,03 ( 1,6 = 0,048 мм.
Вывод: Так как при обработке данного паза допуск на расположение паза
относительно канавки должен быть 0,4 мм, а погрешность установки = 0,2
мм, то точность обработки паза по данному размеру будет обеспечена.
3.1.3 Расчёт параметров силового органа приспособления.
При проектировании приспособления в качестве силового органа
приспособление используется рычаг, так как он имеет несложную
конструкцию, обеспечивает постоянство усилия зажима, прост и надёжен в
эксплуатации.
При конструировании и расчёте рычага использую справочник [9].
Рассчитываю усилие зажима детали в приспособлении в зависимости от силы
резания (Pz).
;
где К – коэффициент запаса прочности;
Pz – сила резания;
f – коэффициент трения между зажимными элементами;
f1 – коэффициент трения между установочными элементами.
К0 = К0 ( К1 ( К2 ( К3 ( К4 ( К5 ( К6;
где К0 – гарантированный коэффициент заноса, 1,5;
К1 = 1, коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных
неровностей на обрабатываемых поверхностях заготовок;
К2 = 1,2, коэффициент, учитывающий увеличение сил резания вследствие
затупления режущего инструмента [9], Т. 2 стр. 383.
К3 = 1, коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом
резании;
К4 = 1, характеризует постоянство силы, развиваемой зажимным механизмом;
К5 = 1, характеризует эргономику немеханизированного зажимного
механизма;
К6 = 1, учитывают только при наличии моментов;
К = 1,5 ( 1 ( 1,2 ( 1( 1 ( 1 ( К = 1,8; т. к. К Базовый вариант. Таблица 11 № опер Наименование операции Спр Тшт Т(н-ч) разряд Численность рабочих Чр Чпр 010 Токарная с ЧПУ 1 5,488 2744 3 1,47 2 020 Фрезерная 1 2,118 1059 3 0,56 1 030 Сверлильная 1 1,794 897 2 0,48 1 040 Сверлильная 1 1,793 897 2 0,48 1 Итого 5597 5 Таблица 12 Профессия Численность Форма оплаты Тарифный разряд Сч Производственные рабочие Оператор 2 Сдельная 3 1908 Фрезеровщик 1 Сдельная 3 1908 Сверловщик 1 Сдельная 2 1468 Сверловщик 1 Сдельная 2 1468 Вспомогательные рабочие Наладчик 1 Повременная 5 2394 4.3. Организация труда на участке. 4.3.1. Организация транспортировки деталей, стружки. Транспортировка деталей на участки производится механизированным способом при помощи кран-балки. Внутрицеховое транспортирование осуществляется при помощи электрокаров и конвейера. Удаление стружки из станков. Для обеспечения удовлетворительного отвода стружки из зоны резания и дальнейшей её транспортировки при работе на универсальном и автоматическом оборудовании средней мощности необходимо получать стружку диаметром 20-30 мм и длиной 50-200 мм. Стружка из станка удаляется пневматическим транспортом. Этим методом удаляется элементарная металлическая стружка. Для моих условий обработки выбираю пневматический транспорт, оснащённый всасывающим устройством для пневматической транспортировки стружки. Этот способ основан на создании разряжения, он с точки зрения технических и санитарных норм является наиболее прогрессивным. Применение пневматических устройств с различными конструкциями стружкоприёмников позволяет надёжно отвозить стружку и пыль из зоны обработки и обеспечивает повышение долговечности станков, механизмов, аппаратуры, класса чистоты обрабатываемых поверхностей деталей, снижение запылённости помещения и производственного травматизма. Транспортировка стружки от станков производится автоматизированным способом, с применением средств непрерывного транспорта с помощью шнекового конвейера, которым стружка передаётся в тару, расположенную в конце линии, а тара вывозится из цеха колёсным транспортом. 4.3.2. Организация технического контроля транспортировки. Снабжение участка, цеха материалами, инструментами происходит централизованно со склада на рабочее место. Доставка этих грузов осуществляется производственным транспортом, который делится на внезаводской и внутризаводской. Выбор транспортных средств зависит от объёма и характера груза, а также от расстояния, на которое перевозится тот или иной груз. При поточном методе работы перемещение обрабатываемых заготовок и собираемых изделий от одного рабочего места к другому осуществляется либо вручную, либо транспортирующими механизированными устройствами непрерывного или периодического действия (конвейерами, транспортёрами). Технический контроль на промышленных предприятиях является одной из эффективных форм управления качеством продукции. 4.3.3. Организация рабочих мест. Рабочее место является основным звеном производственной структуры механического цеха, поэтому очень важно, чтобы оно было рационально организовано. Рациональная организация рабочего места включает его планировку, оснащение и обслуживание, позволяющее создать необходимое условие для высокопроизводительной, ритмичной и безопасной работы на протяжении всей смены. Для работающих, участвующих в технологическом процессе механической обработки, я создаю удобные рабочие места, не стесняющие их действия во время выполнения работы. При конструировании рабочих мест я предусматриваю площадь, на которой располагается станочное оборудование, подъёмные транспортные средства, столы, тара, стеллажи и другое оборудование для размещения оснастки, материалов, заготовок, готовых изделий и отходов производства. Удобно располагаю инструмент и приспособления в тумбочке и на стеллаже в соответствии с последовательностью обработки. Заготовки находятся в специальной таре, использую планшеты для чертежей и другой документации. В результате чего снижается утомляемость и производственный травматизм работы. 4.3.4. Организация обслуживания рабочих мест. Снабжение участка рабочими материалами. В процессе производства в цехах предприятия перемещается большое количество сырья, материалов и так далее. Доставку этих грузов на склады, перемещение их по территории предприятия, а также вывоз готовой продукции и отходов с территории предприятия осуществляется с помощью заводского транспорта. Обеспечивая связь между цехами, складами, участками, доставляя сюда материалы, заготовки, готовую продукцию, внутризаводской транспорт является частью материально-технической базы производства. Обеспечение рабочих мест инструментом. Обеспечением рабочих мест инструментами занимается инструментальное хозяйство. Инструментальное хозяйство – это все подразделения завода, которые заняты приобретением, изготовлением, ремонтом, проектированием, учётом технологической оснастки и инструмента. Основные подразделения инструментального хозяйства: инструментальные цеха (изготовление, ремонт); центрально-инструментальная кладовая – это специально оснащённый склад, где хранится весь запас инструментов на предприятии; ИРК – инструментально-раздаточная кладовая; ОИХ – отдел инструментального хозяйства; мастерские по переточке инструмента; бюро по надзору за правильной эксплуатацией инструментов. Организация наладки оборудования. Перед началом работы на станке необходимо выполнить его наладку – это значит подготовить станок к выполнению заданного технологического процесса обработки детали: установить и закрепить инструмент, приспособление, проверить надёжность фиксации заготовки, ввести УП, привязать инструмент, проверить работу всех органов станка, СОЖ, осмотреть и произвести пробный запуск станка на холостом ходу. На участке наладку станков производит высококвалифицированный рабочий – наладчик. 4.4. Система мер по обеспечению качества продукции на участке. Улучшение качества выпускаемой продукции является важнейшей предпосылкой для резкого повышения эффективности всего общественного производства. Качество продукции – это совокупность свойств, обуславливающих её пригодность удовлетворять определённые потребности в соответствии с её назначением. Для обеспечения высокого качества в цехе и на участке разрабатываются и внедряются комплексные системы управления качеством (КСУКП). Это совокупность технологических, организационных, экономических мероприятий по установлению высокого качества продукции. На предприятии руководит работой и несёт ответственность за качество выпускаемой продукции ОТК – отдел технического контроля. 5. экономическая часть. 5.1. Расчёт затрат на основные материалы. Затраты на основные материалы на годовую программу определяем по формуле: М = (QM ( ЦM ( Кт.з – q0 ( Ц0) ( N; где QM – масса заготовки; ЦM – масса 1 кг материала; Кт.з – коэффициент транспортно-накопительных расходов (1,1); q0 – масса возвратных отходов; Ц0 – цена 1 кг отходов; М = (0,69 ( 18000 ( 1,1 – 0,31 ( 101) ( 30000 = 408920700 р. 5.2. Расчёт годового фонда заработной платы рабочих. Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной и вспомогательной заработной платы и определяется по формуле: Згод = Зо.год + Здоп.год; где Зо.год – годовой фонд заработной платы определяется по формуле: Зо.год = Зо ( N; . Данные заносим в таблицу 13. Таблица 13 № опер Наименование операции Разряд Сч, руб. Тшт, мин. Рсд, мин. 010 Токарная с ЧПУ III 1908 5,488 174,5 020 Фрезерная III 1908 2,118 67,35 030 Сверлильная с ЧПУ III 1908 1,7 54 ИТОГО: 295,85 Зо = 295,85( 1,4 = 414,2 р.; Зо.год = 414,2 ( 30000 = 12 426 000 р. Определяем дополнительную заработную плату на 1 деталь, Здоп = 14 % ( Зо = 0,14 ( 414,2 = 58 р. Здоп.год = 58 ( 30000 = 1 740 000 руб. Рассчитываем годовой фонд заработной платы производственных рабочих: Згод = 12426000 + 1740000 = 14 466 000 руб. Расчёт фонда заработной платы вспомогательных рабочих определяем по формуле: Згод.всп = Зо.годвсп + Здоп.год.всп; Згод.всп = Сч ( ппр ( Fэф ( Чвсп = 2394 ( 1,4 ( 1860 = 6233976 р. Годовой фонд дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих принимаем в размере 14 %. Здоп.год.всп = 14 % ( 6233976 = 872 757 руб. Згод.всп = 6233976 + 872757 = 7 106 733 руб. Данные заносим в таблицу 14. Таблица 14 Категории рабочих Количество рабочих Годовой фонд, руб. Згод, руб. Зо.год Здоп.год Производственные рабочие Оператор 2 12 426 000 1 740 000 14 166 000 Фрезеровщик 1 12 426 000 1 740 000 14 166 000 Оператор 1 12 426 000 1 740 000 14 166 000 Вспомогательные рабочие Наладчик 1 6 233 976 872 757 7 106 733 ИТОГО: 5 49 604 733 Базовый вариант Таблица 15 № опер Наименование операции Сч, руб. Разряд Тшт, мин. Рсд, мин. 010 Токарная с ЧПУ 1908 III 5,488 174,5 020 Фрезерная 1908 III 2,118 67,35 030 Сверлильная 1468 II 1,794 43,9 040 Сверлильная 1468 II 1,793 43,9 ИТОГО: 329,65 Сводная ведомость годового фонда заработной платы персонала участка. Таблица 16 Категории рабочих Количество рабочих Годовой фонд, руб. Згод, руб. Зо.год Здоп.год Производственные рабочие Оператор 2 13 845 000 1 938 000 15 783 000 Фрезеровщик 1 13 845 000 1 938 000 15 783 000 Сверловщик 1 13 845 000 1 938 000 15 783 000 Сверловщик 1 13 845 000 1 938 000 15 783 000 Вспомогательные рабочие Наладчик 1 6 233 976 872 757 7 106 733 ИТОГО: 6 70 238 733 5.3. Определение стоимости основных фондов. Стоимость основных фондов складывается из стоимости зданий, оборудования оснастки и режущего инструмента, производственного инвентаря. Расчёт стоимости здания. Сзд = С1М3 ( Vзд = 306,12 ( 525000 = 160 713 000 руб. где Vзд = Р ( пз – объём здания; пз – высота здания; Vзд = 51,02 ( 6 = 306,12 м3. Определение стоимости основного технического оборудования. 16К10(3С32 = 448 500 000 руб.; 6Р82 = 345 000 000 руб.; 2С132ПМ(2 = 241 500 000 руб. Стоимость неучтённого оборудования принимаем в размере 10 % от стоимости основного оборудования, и она составит 103 500 000 руб. Расчёт стоимости оснастки и режущего инструмента принимается в размере 5 % от стоимости основного оборудования, и она составит 51 750 000 руб. Расчёт стоимости инвентаря принимаем в размере 3 % от стоимости здания, и она составит 4 821 390 руб. Расчёт стоимости транспорта принимаем в размере 10 % от стоимости основного оборудования, и она составит 103 500 000 руб. Данные заносим в таблицу 17. Таблица 17 Группа основных фондов Стоимость, руб. 1. здания 160 713 000 2. оборудование 1 035 000 000 3. оснастка и инструменты 51 750 000 4. транспорт 103 500 000 5. инвентарь 4 821 390 ИТОГО: 1 355 784 390 Базовый вариант Группа основных фондов Стоимость, руб. 1. здания 179 550 000 2. оборудование 1 161 500 000 3. оснастка и инструменты 58 075 000 4. транспорт 116 150 000 5. инвентарь 5 386 500 ИТОГО: 1 520 661 500 5.4. Определение себестоимости детали. Таблица 19 Статьи калькуляции Методика расчёта Затраты На 1 деталь На N год Базов. Проект. Базов. Проект. 1. основные материалы за вычетом отказов 13630,7 13630,7 408920700 408920700 2. основная З/П производственных рабочих 461,5 414,2 13845000 12426000 3. дополнительная З/П производственных рабочих 64,6 58 1938000 1740000 4. отчисления и налоги а) социальное страхование 35 % (3+2) 184,14 165,3 5524050 4958100 б) мед. страхование 3,6 % (2+3) 18,94 17 568188 510000 в) отчисления в фонд занятости 1 % (2) 4,62 4,14 138450 124260 г) чернобыльский налог 12 % (2) 55,4 49,7 1661400 1491120 5. расходы, связанные с эксплуатацией и обслуживанием оборудования 600 % (2) 2769 2485,2 83070000 74556000 6. расходы на подготовку и освоение производства 400 % (2) 1846 1656,8 55380000 49704000 7. цеховые расходы 105 % (2) 484,6 434,91 14537250 13047300 Цеховая себестоимость 1+…+7 19519,5 18915,95 585585000 567478000 8. общезаводские расходы 15 % (7) 72,7 65,24 2180700 1957095 Заводская себестоимость 1+…+8 19592,2 18981,2 587766000 569435595 9. внепроизводственные расходы 3 % от завод. с/с 587,77 569,44 17632980 17083068 Полная себестоимость 1+…+9 20178 19550,7 605348980 586518663 5.5. Расчёт технико-экономических показателей работы участка. Экономическая эффективность работы спроектированного участка определяется путём экономического сравнения разработанного участка с базовым. Расчёт годового экономического эффекта. Годовой экономический эффект определяется по формуле: Эгод = (Zб - Zпр) ( N; где Zб и Zпр – приведённые затраты на единицу продукции; Эгод = (27781,3 – 26329,6) ( 30000 = 41661000 руб. Расчёт условно-годовой экономии определяем по формуле: Эуг = (Сб - Спр) ( N; где Сб и Спр – себестоимость по базовому и проектному вариантам; Эуг = (20178 – 19550,7) ( 30000 = 18 819 000 руб. Технико-экономические показатели заносим в таблицу 20. Таблица 20 5597 4653 1.4. отпускная цена руб. Оу 26533 25618 1.5. годовой выпуск продукции в отпускной цене руб. Оу ( N 795 990 000 768 540 000 2. оборудование 2.1. количество единиц оборудования шт. Т. 6–8 4 3 2.2. стоимость оборудования руб. Т. 6–8 1 161 150 000 1 035 000 000 2.3. стоимость основных фондов руб. Т. 17–18 1 520 661 500 1 355 784 390 3. труд и кадры 1 119 1 163 4 себестоимость продукции 4.1. цеховая себестоимость руб. Т. 19 19 519,5 18 915,95 4.2. заводская себестоимость руб. Т. 19 19 592,2 18 981,2 4.3. полная себестоимость руб. Т.19 20 178 19 550,7 4.4. трудоёмкость единицы продукции н-ч (Тшт /60 0,19 0,15 5. показатели экономической эффективности 25,4 5.4. фондоотдача руб/руб В / ОФ 0,4 0,43 5.5. фондоёмкость руб/руб ОФ / В 2,51 2,31 5.6. рентабельность % Р 20 20 5.7. условно-годовая экономия руб. Эуг 18 819 000 5.8. годовой экономический эффект руб. Эгод 41 661 000 Определяем балансовую прибыль производства по формуле: Пб = (Qу.пр = Спр) ( N = (25618 – 19550,7) ( 30000 = 182 019 000 руб. Определяем балансовую рентабельность производства по формуле: ; где ОС = М ( N – затраты на основные материалы; . 6.Охрана труда и окружающей среды. Мероприятия по технике безопасности на участке. Техника безопасности – является технической дисциплиной, изучающей условия труда, на производстве с точки зрения их безопасности и безвредности. К основным средствам техники безопасности на участке относятся: ограждения опасных мест, использование и внедрение безопасной техники, изменение производственных процессов, при выполнении которых не гарантируется безопасность труда. По существующим правилам рабочий не может быть допущен к выполнению работ без обучения и подготовки по технике безопасности. Техника безопасности ставит своей задачей осуществление мероприятий, направленных на предупреждение несчастных случаев на производстве, улучшение условий труда рабочих, а также обучение рабочих безопасным приёмам работы. Одной из форм обучения работающих правилом техники безопасности является инструктаж, который должен быть оформлен в специальном журнале. Ответственность за соблюдение правил возлагается на начальника цеха, руководителя работ. Составление ведомости инвентаря. Инвентарь и принадлежность подбираются в зависимости от вида работы, вида производства, размеров участка, степени сложности и условий выполнения работ. Инвентарь и принадлежности Количество, шт. 1. решётка деревянная подножная 5 2. очки для защиты глаз 3 3. специальная одежда 8 4. гаечные ключи, манатки и другие слесарные приспособления 5 комплектов 5. веники 10 6. вёдра 5 7. мыло и другие моечные принадлежности 7 комплектов Кроме перечисленных выше принадлежностей рабочие должны снабжаться путеводителями, указывающими на меры безопасности при работе. Противопожарные мероприятия по технике безопасности. Пожарная безопасность в цехе, на участке обеспечивается системами предотвращения пожара и пожарной защиты, включающими комплекс организационных мероприятий и технических средств. Для предотвращения пожара проводятся мероприятия: организационные, технические, эксплуатационные и режимного характера. К организационным мероприятиям относятся обучение рабочих и служащих пожарной безопасности, проведение бесед, лекций, инструктажа. Эксплуатационные мероприятия предусматривают: правильную эксплуатацию машин, оборудования, внутризаводского транспорта, своевременные и регулярные осмотры установок и аппаратов. К техническим мероприятиям относятся: соблюдение противопожарных правил и норм при проектировании зданий и сооружений, устройстве электрических сетей и электрооборудования. К мероприятиям режимного характера относятся запрещения проведения электрогазосварочных и других огневых работ в пожарных зонах, помещениях. Устранение причин пожара в электрооборудовании проводится в различных направлениях: предупреждения короткого замыкания осуществляется правильным выбором, монтажом и эксплуатацией сетей, электроустановок, применение защитных схем. В каждом цехе должен быть специально оборудованный щит с противопожарным инвентарём. Противопожарная сигнализация, автоматизация. Важным средством обеспечения пожарной безопасности в производственных помещениях является раннее обнаружение и своевременное тушение очагов пожара. Для этой цели в цеху, на участке используют установки пожарной сигнализации (УПС), под которыми понимают совокупность технических средств обнаружения пожара, сообщения о месте его возникновения и передачи сигнала о пожаре. Основным элементом УПС являются пожарные извещатели, установленные в производственных помещениях, станциях пожарной охраны, расположенные в диспетчерской, линии связи, источники питания, звуковые или световые сигнальные устройства. Пожарные извещатели предназначены для восприятия признаков пожара и выработки сигнала о нём. По виду контролируемого параметра пожарные извещатели делятся на тепловые, дымовые, цветовые и комбинированные. Также на предприятии устанавливаются автоматические установки пожаротушения (АУПТ). Они подразделяются на водные, тепловые пенные и газового пожаротушения (сплинклерные и дрепчерные). Стационарные установки пожаротушения представляют собой разветвлённую сеть трубопроводов со сплинклерными и дрепчерными оросителями, размещённую над защищаемым объектом. Мероприятия по охране окружающей среды. Наиболее эффективной формой защиты природной среды от выбросов промышленных предприятий является разработка и внедрение безотходных и малоотходных технологических процессов во всех отраслях промышленности. До всестороннего внедрения безотходной технологии важным направлением экологизации промышленного производства следует считать совершенствование технологических процессов, разработку нового оборудования с меньшим уровнем выбросов в окружающую среду. Можно выделить два основных направления по обеспечению чистоты атмосферы от загрязнений: сокращение количества выбросов вредных веществ и их обезвреживание. Необходимо использовать газо-пыле и туманоулавливающие аппараты. Создавать очистительные станции для очистки воды. Важная роль в деле окружающей среды отводится организационным мероприятиям и архитектурно-планировочным решениям: рациональной планировки городской застройки, которая обеспечивала бы оптимальные экологические условия для человека и растений. Литература «Курсовое проектирование по технологии машиностроения». – 4-е изд., перераб. и доп. Горбацевич А. Ф. – Мн.: Высш. школа, 1983. – 256 с., ил. «Справочник технолога-машиностроителя». В 2-х т. Т 2./ Под ред. А. Г. Косиловой. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986, 496 с., ил. «Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ». Часть II. Нормативы режимов резания. Москва «Экономика» 1990 г., 480 с. «Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ». Часть I. Нормативы времени. Москва «Экономика». 1990 г. 208 с. «Справочник технолога-машиностроителя». В 2-х т. Т 1./ Под ред. А. Г. Косиловой – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. 656 с., ил. Антонюк В. Е. «Конструктору станочных приспособлений». Справочное пособие. – Мн.: Беларусь, 1991. – 400 с., ил. «Справочник технолога-машиностроителя». В двух томах. Изд. 3, переработанное. Том 2. Под ред. Манова А. Н. – М., «Машиностроение», 1972. – 568 с. «Общемашиностроительные нормативы резания», серийное производство – М.: «Машиностроение», 1974. – 423 с. «Станочные приспособления». Справочник. В 2-х т./ Ред. совет: Б. Н. Вардашкин (пред.) и др. – М.: «Машиностроение», 1984. - Т.1/ Под ред. Б. Н. Вардашкина, А. А. Шатилова, 1984. – 592., ил. спецификации нштейн 1 А4 12 Шток 1 формат зона Поз. обозначение наименование Кол. Прим. Стандартные изделия 20 Болт 7002 - 2561 ГОСТ 13152 – 67 4 22 Болт М10(25.58 ГОСТ 7796 - 70 2 Винты ГОСТ 1491 – 80 24 В. М6 – 8д(16.58 6 25 В. М10 – 8д(60.58 2 27 Винт М12 – 8д(30.88 ГОСТ 11738 - 84 3 Гайки ГОСТ 5915 – 70 29 М14.6 4 30 М16.6 1 32 Гайка М20.04 ГОСТ 2526 – 70 34 Гайка 7003 - 0305 4 ГОСТ 8918 – 69 36 Рым-болт М12.019 2 ГОСТ 4751 – 73 формат зона Поз. обозначение Наименование Кол. Прим. 37 Шайба 14.65Г 4 ГОСТ 6402 - 70 38 Шпилька 17.54 4 СТП 105-012-457-78 40 Штифт 12(36 1 ГОСТ 3128 – 70 Документация А2 Сборочный чертёж 1 Сборочные единицы А4 1 Рычаг 1 Детали А3 2 Палец 1 А3 3 Стойка 1 А4 4 Плита 1 А4 5 Втулка 1 А4 6 Винт 1 формат зона Поз. обозначение Наименование Кол. Прим. Стандартные изделия 7 Винт М5-8у ( 12 1 ГОСТ 1476 – 84 8 Винт М6 – 8у ( 16 8 ГОСТ 1491 – 80 9 Пробка 7009 – 1227 1 ГОСТ 12206 – 66 10 Пружина сжатия 1 № 242 9 ( 1 ( 35 ГОСТ 13767 – 86 Штифты ГОСТ 3128-70 11 4 ( 25 1 12 6 ( 20 4 PAGE - PAGE 7 - PAGE 46 - - - ( заготовки 300 мкм d min заготовки 53,03 мм d ном заготовки 53,13 мм d max заготовки 53,33 мм ( растачивания чернового 120 мкм d min растачивания чернового 57,65 мм d max растачивания чернового 57,77 мм ( растачивания чистового 74 мкм d min растачивания чистового 58,03 мм d max растачивания чистового 58,104 мм Z max на растачивание черновое 4620 мкм Z min на растачивание черновое 4440 мкм Z max на растачивание чистовое 380 мкм Z min на растачивание чистовое 330 мкм 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0,95 0,92 0,9 0,68 0,26 0,21 0,923 0,38 16К20(3 6Р82 2С132ПМ(2 2 Токарная с ЧПУ. Установка детали в трёхкулачковом патроне. Схема базирования Операция 1,3 4 6 Горизонтально-фрезерная. Установка в специальном приспособлении 6 4 2 1,3 Вертикально-сверлильная с ЧПУ. Установка в специальном 1,3 2 6 4 5
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
