Реферат на тему:
Засоби технологічного оснащення транспортних операцій
Наявність системи транспортуючих пристроїв, що виключає або зводить до
мінімуму використання ручної праці, є невід’ємною частиною комплексної
механізації й автоматизації будь-якого виробництва.
Наявність транспортуючих пристроїв є обов’язковою умовою компонування
робочого місця при виконанні будь-якої технологічної операції. При цьому
правильний вибір транспортуючих пристроїв і пристосувань може зіграти
істотну роль у комплексній механізації робочого місця.
У зварювальному виробництві роль механізації транспортних операцій
досить велика, оскільки витрати праці на нераціональне транспортування
виробів можуть виявитися навіть більшими, ніж на операції зварювання.
Крім того, вантажно-розвантажувальні операції відносяться до категорії
важких, особливо якщо маса вантажу перевищує 200-250 Н, що в
зварювальному виробництві зустрічається дуже часто.
Ефективність використання засобів технологічного оснащення транспортних
операцій досягається тоді, коли вони відповідають характеру виробництва,
типу виробів, що випускаються, їхнім розмірам, масі та ін.
У дрібносерійному виробництві транспортування заготовок, деталей, вузлів
і готових виробів здійснюється, як правило, за допомогою мостових
кранів, автонавантажувачів і самохідних візків.
Для листових елементів великої довжини ефективним є використання
вакуумних захватів, розміщених на жорсткій траверсі (рис 1, б).
Необхідний ступінь вакуумування (не більш 10 – 50 кПа) створюється
інжектором від мережі стиснутого повітря. Швидкодія такого захвату
вимірюється секундами, а запас вантажопідіймності, що забезпечує
утримання вантажу протягом декількох хвилин після вимикання насоса,
вигідно відрізняє їх від електромагнітних захватів. Водночас, вакуумні
захвати непридатні при відсутності суцільності деталі, що захвачується.
Для подачі листових заготовок із проміжного складу до робочого місця, як
додаток до кранового устаткування, використовуються самохідні портали
(рис. 3.1, а). Контейнери з заготовками подають мостовими кранами і
встановлюють між рейками порталу.
Рис 1. Варіанти транспортування плоских листів
а) самохідним порталом;
б) вакуумними підвісками на траверсах.
Захвачування листів здійснюється за допомогою вакуумних захватів 1,
розташованих на траверсі 2. Траверса закріплена на візку 4, що
переміщається по напрямним порталу поперек напрямку його руху. Зазвичай
траверсу встановлюють на поворотній колоні 3 для розширення можливостей
порталу.
Механізацію підйому і подачі листового матеріалу до місця складання
можна здійснити, застосувавши вакуумний пристрій, зображений на рис 2.
Пристрій (вакуумний схват) складається з ежектора 1 і двох вакуумних
голвок чашеподібної форми 2, змонтованих на рамі 3, поворотної траверси
4, регулятора тиску 5 і пружинного амортизатора 6.
Рис.2. Вакуумний схват.
Вакуумний пристрій працює наступним чином. Після розміщення пристрою на
поверхні листа, вмикається ежектор, за допомогою якого створюється
різниця тисків усередині й зовні вакуумних головок 2, у результаті чого
відбувається надійне прихоплення пристрою до листа. Для забезпечення
постійного тиску повітря у 0.3 МПа до ежектора, на відгалуженні від
загальної магістралі встановлюється регулятор тиску, який
відрегульований на 0.3 МПа.
Розрахункова вантажопідйомність однієї вакуумної головки при
горизонтальному розташуванні вантажу – 3800 Н. Допустима
вантажопідйомість усього пристрою при коефіцієнті безпеки, рівному 4
складає: при горизонтальному розташуванні вантажу – 2000 Н; при
вертикальному розташуванні вантажу – 500 Н.
Власна вага пристрою 340 Н, габарити – 1510 х 580 х 600 мм.
Портал для транспортування листів у вертикальному положенні (рис 3.)
складається з портальной рами 1 і двох незалежних траверс 2. На кожній
траверсі розміщено десять вакуумних захватів 3 діаметром 300 мм.
Розрідження до 500 мм рт. ст. у вакуум-захватах створюється вакуумною
установкою 4 із двома вакуум-насосами типу ВН-1МГ.
Рис 3. Портал для транспортування листів у вертикальному положенні.
1 – портальна рама;
2 – траверса;
3 – вакуумний захват;
4 – вакуумна станція.
Кожна траверса має вертикальне і горизонтальне (поперечне) переміщення
по 220 мм, яке здійснюється гідроциліндрами. Завдяки шарнірній підвісці
траверси можуть повертатися на невеликий кут у поперечній площині, що
уможливлює захоплення листів із похилого положення і полегшує їхню
установку при складанні. Приводи всіх механізмів пересування порталу
вакуумної установки і гідростанції – електричні. Портал перевозить листи
вагою до 4000 Н і розміром до 6000 х 1300 мм. Одночасно можна перевозити
два листи (по одному кожною траверсою) із швидкістю 36 м/хв.
Обов’язковою операцією практично в будь-якій транспортній системі є
операція перевантаження заготовки на паралельний транспортний шлях. У
ряді випадків при цьому потрібно змінити положення заготовки.
Рис 4. Варіанти зміни положення листів при транспортуванні
а – кантування на 90 градусів;
б – кантування на 180 градусів.
На рис 4., а подана схема перевантаження листових елементів на
паралельний конвейєр з одночасним кантуванням на 90 градусів, а на рис
4.,б – із кантуванням на 180 градусів.
Робочі місця часто обладнують столами з опорами у вигляді головок із
збірних роликів (рис 5.). Голівка складається з набору бочкоподібніх
роликів 1, розміщених на осях 2.
Рис 5. Голівка роликова.
1 – бочкоподібний ролик;
2 – вісь обертання ролика;
3 – хрестоподібний корпус;
4 – вісь обертання корпусу.
Можливість обертання бочкоподібних роликів навколо своєї осі дозволяє
переміщати лист у поздовжньому напрямку. При цьому ролики змонтовані в
хрестоподібному корпусі 3, який має власну вісь обертання 4, що
дозволяє, за рахунок обертання всього хрестоподібного корпуса,
переміщати лист у поперечному напрямку. Такі опори забезпечують також і
поворот листа за рахунок обертання бочкоподібних роликів.
Широке поширення одержали універсальні конвейєри, які орієнтовані на
транспортування широкої гами заготовок, деталей і вузлів. На рис 6.
подана схема пластинчастого конвейєра. Два паралельних тягових
втулочно-роликових ланцюгів 1 приводяться в рух двома зірочками,
посадженими на загальному валу. Опорні котки 2 ланцюгів переміщаються по
елементах опорної конструкції 3.
Рис 6. Схема пластинчастого конвейєра.
Окремі пластини 4, які укріплені на ланках тягових ланцюгів, утворюють
рухомий настил, що дозволяє транспортувати вироби будь-якої форми. У
ряді випадків деталі укладають безпосередньо на ланки ланцюга без
настилу (рис. 6, б).
Пластинчастий конвейєр (рис 7.) складається з двох замкнутих рівнобіжних
ланцюгів 1, з’єднаних між собою металевими пластинами 6, що утворюють
плщину для виробів, що транспортуються. Ланцюги пересуваються на канатах
5 по напрямним 4 за допомогою приводної станції 3 із двома зірочками на
загальному валу. Конвейєр має натяжну станцію 2 із натяжними зірочками
7.
Рис 7. Конструкція пластинчастого конвейєра.
Швидкість руху конвейєра-5 м/хв.
Пластинчасті конвейєри застосовуються для транспортування щодо
малогабаритних зварних виробів.
Можливі варіанти компонування конвейєрних пристроїв у вигляді роликових
або ланцюгових підлогових транспортерів на основі циркуляційних
горизонтально- (рис. 8, а та б) і вертикально-замкнутих (рис 8,в)
конвейєрів і роторних накопичувачів (рис. 8,г).
Рис 8. Циркуляційні конвейєри.
Горизонтально-замкнуті конвейєри можуть бути підвісними (а) або
візковими (б).
Роликові конвейєри можуть бути приводними і неприводними. На неприводних
роликових конвейєрах вантажі переміщаються під дією складової сили ваги
при установці роликового конвейєра з нахилом у 1.5 – 3 градуси. Для
переміщення листів і полотнищ можуть використовуватися підйомні ролики
(рис 9, а).
Рис 9. Неприводні конвейєри:
а – з підйомними роликами;
б – з кульовими опорами;
в – з роликами на поворотних опорах.
Під дією стиснутого повітря ролик піднімається і піднімає лист 1 над
поверхнею складального стенда 2. Переміщення листів у цьому випадку
здійснюють за допомогою тягового пристрою. Для розвороту листів або для
зміни напрямку переміщення можуть використовуватися ролики на поворотних
опорах (рис.9,б) або кульові опори (рис 9,в).
У приводних роликових конвейєрах переміщення листів і полотнищ
здійснюється примусово за допомогою приводних пристроїв за рахунок сил
тертя між роликами і поверхнею листа, що переміщається (рис 10,б). При
необхідності подолання значного опору руху, коли сил тертя недостатньо,
використовують парні примусово притиснуті ролики (рис 10,а).
Рис 10. Схема примусової подачи листів
Для транспортування виробів циліндричної форми застосовують криволінійні
(рис 11,а), біконічні (рис 11,б), або розташовані під кутом парні
циліндричні ролики (рис 11,в). При необхідності повороту виробу навколо
поздовжньої осі, використовують піднімальні парні ролики (рис 11,г).
Рис 11. Схеми роликових конвейєрів для цилиндричних заготівель.
У ряді випадків можливе компонування транспортних вантажорозподільних
конвейєрних систем з окремих модулів.
Рис 12. Перевантажувальні конвейєри:
а – роликовий;
б – роликовий накопичувальний;
в – ланцюговий.
У якості таких модулів використовуються окремі секції приводних
роликових (рис 12,а), роликових накопичувальних (б), або ланцюгових (в)
конвейєрів. При наявності поворотних столів із роликовим настилом
можливо формування розгалужених конвейєрних систем.
Спеціальний роликовий конвейєр для великих циліндричних виробів
зображений на рис 13. Конвейєр складається з окремо стоячих приводних 3
і неприводних 6 роликів із гумовими шинами, причому проти кожного
приводного ролика встановлений неприводний.
Рис 13. Спеціальний роликовий конвейєр.
Ролики закріплені на рамі 1 у стояках 2. Приводний ролик обертається
електродвигуном 5 через редуктор 4. Конвейєр може застосовуватися в
потоковій лінії складання і зварювання котлів залізничних цистерн. За
допомогою описаного конвейєра виріб діаметром 2800 мм, довжиною 9280 мм
і вагою 73000 Н пересувається зі швидкістю 11,2 м/хв.
Для передавання деталей або вузлів з однієї позиції на іншу в потокових
або автоматичних лініях широке поширення одержали крокові конвейєри. У
таких конвейєрах деталі або вузли переміщають на розмір кроку за
допомогою пристроїв, що роблять зворотно-поступальні рухи. Такими
пристроями, частіше усього, є штанга або рамка. Привод цих пристроїв
забезпечується силовим гідравлічним або пневматичним циліндром, або
електромотором через гнучкий тяговий елемент, або зубчасту передачу
шестерня-рейка. При переміщенні великогабаритних деталей або вузлів може
використовуватися зчеп візків.
Рис 14. Схема візкового крокового конвеєра з домкратами.
У цьому випадку візки облаштовують піднімальними механізмами
(домкратами). Схема такого крокового конвейєра на зчепі візків показана
на рис 14. Вузол 1 подається на перше робоче місце за допомогою
мостового крана й укладається на опори 4. Після завершення всіх робіт на
цьому робочому місці, домкрати 2 піднімають вузол над поверхнею опор і
за допомогою візків 3, що приводяться у рух тяговим елементом 5,
переміщають вузол на інше робоче місце. Після цього домкрати
опускаються, вузол розміщається на опорах іншого робочого місця, а візки
повертаються у вихідне положення. Для ефективного використання крокових
конвейєрів необхідно розподіляти виробничі операції на кожному робочому
місці таким чином, щоб їхня трудомісткість була приблизно однаковою. При
такому підході лінія буде синхронізованаі і простої вузла на якомусь з
робочих місць будуть виключені.
Одним з різновидів крокових конвейєрів є конвейєри з піднімальними
столами (рис 15.). Піднімальні столи в таких засобах технологічного
оснащення встановлюються на кожній позиції. Деталі 3 розміщені на
рухомих напрямних 2 і при їхньому робочому ході переміщаються на розмір
кроку.
Рис 15. Кроковий конвейєр із підйомними столами.
а – столи опущені;
б – столи підняті.
Потім столи 1 піднімають деталі над напрямними, які повертаються у
вихідне положення. Рух напрямних 2 по опорним роликам 6 забезпечується
за допомогою зубчасих рейок 4 і шестерен 5, що мають загальний приводний
вал.
МАЛ. 1-13.20
При необхідності переміщення деталей із високими швидкостями і
зберіганні при цьому їхнього положення, використовують конвейєри з
рухомою рамкою (рис 3.16).
Рис 16. Схема крокового конвейєра із рухомою рамкою
Тут деталі 1 і 2 піднімаються над поверхнею опорного столу 3 і
переміщаються на розмір кроку за допомогою рамки 4, що робить рухи в
горизонтальній і вертикальній площинах. Взаємне положення деталей при
цьому не змінюється.
Широке застосування при виробництві коліс одержали крокові конвейєри
штангового типу (рис 17). У таких конвейєрах штанга обладнана
підпружиненими упорами.
Рис 17. Схема крокового конвейєра штангового типу.
\
h
?
?
?? кроку. Під час холостого ходу штанги упори просковзують під поверхнею
колеса, стискаючи при цьому пружину 4. Як тільки упор з‘явиться під
отвором, пружина розпрямляється і піднімає упор для здійснення
наступного переміщення. Такі конвейєри прості, однак швидкість
переміщення деталей на них обмежена похибкою положення деталі при
зупинці.
Дуже часто подача деталей або вузлів на транспортуючі або інші пристрої
повинна здійснюватися поштучно. Схема одного з варіантів такого подавача
подана на рис 18. Подавач працює наступним чином. Для скидання деталі (у
даному випадку труби) на транспортер повітря подається до діафрагми
подавача 1, яка, деформуючись під тиском повітря, піднімає шток 2,
зв’язаний із важелем 4.
Рис 18. Схема пневматичного подавача труб на транспортер.
При підйомі важеля труба піднімається вище упора обмежника 3 і по
нахиленій площині важеля скочується на транспортер 5. Піднятий кінець
важеля перешкоджає просуванню наступної труби. Після виходу повітря з
діафрагми важіль опускається і займає початкове положення, а наступна
труба накочується на нього до упора.
Іншим прикладом поштучної подачі заготовок у робочу зону може служити
накидач секцій труб, поданий на рис 19. Секції труб, що зібрані на
прихватках, розташовуються на стелажі 3.
Рис 19. Схема навантажувача секцій труб.
При спрацьовуванні пневматичного підйомника 2 важіль, повертаючись
навколо осі на опорі 5, створює нахил із кутом у 5 – 8 градусів, у
результаті чого секція труби скочується на роликовий обертач 4, на якому
виконується зварювання кільцевого шва. Після припинення подачі повітря,
під дією зворотної пружини 1, важіль повертається у вихідне положення, а
наступна секція труби накочується на стелаж до упора.
Підвісні конвейєри одержали широке поширення як основний транспортуючий
пристрій підприємств серійного і масового виробництва. Перевагами
підвісних конвейєрів є просторовість траси, доступність виробу з усіх
боків, економія виробничих площ. Одночасно з транспортуванням виробу
можуть виконуватись і різні технологічні операції: мийка, очищення,
сушіння, фарбування, термообробка та ін. Залежно від характеру кріплення
несучої підвіски до тягового елемента конвейєри діляться на
вантажонесучі і штовхаючі.
Рис 20. Схема підвісного вантажонесучого конвеєра.
Підвісні вантажонесучі конвейєри мають напрямний шлях 1, по якому
рухаються каретки 2, що підтримують тяговий ланцюг 3 і несуть підвіски 4
із вантажами (рис 20). Повороти ланцюга в горизонтальній площині
здійснюються за допомогою поворотних шківів, а у вертикальній – за
допомогою перегинів напрямного шляху. Траса такого конвейєра стрілок не
має.
Підвісний транспорт у вигляді конвейєрів, однорейкових доріг, самохідних
візків і тягачів має наступні позитивні особливості: гнучкість траси в
горизонтальній і вертикальній площинах і легку пристосованість її до
можливих змін технологічного і виробничого процесу; можливість подачі
вантажів безпосередньо до робочих місць; безперевантажувальне
переміщення вантажів як усередині, так і між цехами і корпусами;
можливість створення на конвейєрах рухливих запасів деталей замість
проміжних складів, які займають велику виробничу площу; можливість
застосування автоматичного і дистанційного керування.
Найбільш розповсюдженими видами підвісного транспорту є підвісні
конвейєри, які можна розділити на вантажонесучі (рис. 21,а), штовхаючі
(рис 21,б) і вантажотягнучі або вантажоведучі (рис 21, в).
Застосовуються також комбіновані конструкції конвейєрів –
несучо-штовхаючі і несучо-тягнучі.
Підвісні вантажонесучі конвейєри мають напрямний шлях 1, по якому
рухаються каретки 2, що підтримують тяговий ланцюг 3 і несуть підвіски 4
із вантажами (рис 21).
Рис 21. Типи підвісних конвеєрів.
Основні параметри стандартних вантажонесучіх конвейєрів:
вантажопідйомність кареток 2500, 5000 і 8000 Н, що дозволяє
транспортувати вантажі вагою до 20 кН (при підвішуванні на чотири
каретки); діапазон швидкостей 0,3 – 31,5 м/хв
Підвіски конвейєра можуть завантажуватися і розвантажуватися вручну,
напівавтоматично й автоматично. Напівавтоматичне завантаження здійснюють
на ділянках спуску і підйому шляху конвейєра (рис 21,а). Гак, стропи,
важильний захват або обойму підвіски робітник вручну зачіпляє за вантаж,
що лежить на роликовому столі (накопичувачі). Конвейєр відриває вантаж
від столу на підйомі шляху. Аналогічними діями конвейєр розвантажують.
Рис 22. Завантаження підвісок роликового конвейєра на дільниці
вертикального перегина шляху.
Перегини шляху у вертикальній площині використовують і для автоматичного
завантаження, застосовуючи підвіски з вильчастою основою, нахиленою на 2
– 3 градуси убік задньої стінки (рис 22,б). По роликовому конвейєрі 1
вантажі подаються на гребінчастий роликовий стіл 2, що виконує роль
накопичувача. На ділянці підйому шляху вилка 3 лапами вильчастої основи
заходить між роликами завантажувального столу і, поднімаючись, захоплює
лежачий на ньому вантаж.
Підвісний штовхаючий конвейєр (рис. 23) має замкнутий ланцюг 1 з
постійно прикріпленими до нього опорними каретками 2, що рухаються по
верхньому (тяговому) ходовому шляху 3 за допомогою приводу 4. До кареток
(або до ланцюга між каретками) прикріплені штовхальники 5, що
переміщають візок 6 з підвісками 7 по вантажному шляху 8. Вантажний
візок з основного приводного шляху може переходити на допоміжні приводні
і неприводні шляхи за допомогою стрілок 9. По допоміжних шляхах візки
можуть рухатися за допомогою ланцюгових або штангових механізмів або ж
допоміжних конвейєрів 10, а також вручну або самоходом по шляхах 11 з
ухилом. Переведення стрілок здійснюється автоматично за допомогою
зчитуючих пристроїв 12 автоматичного адресування або вручну. Передача
візків з одного рівня (по висоті) на іншій може здійснюватися за
допомогою вертикального перегину приводного шляху з похилою ділянкою або
за допомогою відрізка шляху, що переміщується у вертикальній площині і
називається опускною секцією 13. Перед робочими місцями, у місцях
завантаження і розвантаження, на опускній секції, при передачах з
конвейєра на конвейєр візок може бути відключений від штовхальника
ланцюга і зупинений за допомогою останова 14.
Рис 23. Підвісний штовхаючий конвейєр:
а – загальна схема; б – вузол зчеплення вантажного візка.
В даний час штовхаючи конвейєри широко застосовують на машинобудівних і
інших підприємствах з масовим і серійним випуском виробів.
Підвісний штовхаючий конвейєр з автоматичним розподілом вантажів
дозволяє в одній єдиній транспортно-технологічній системі здійснювати
без перевантажень наступні операції:
Рис 24. Схеми можливих транспортних операцій на штовхаючих конвейєрах.
а) автоматичний переклад візків з вантажами з основного шляху 1 на
допоміжний 2 і назад (рис 24, а,б) за допомогою вхідних 3 і вихідних 4
стрілок, чим досягається можливість забезпечення вантажами різних за
тактом технологічних операцій (рис 24, в), розподіл або комплектація
різних вантажів у необхідному технологічному порядку, а також
організація рухливих проміжних складів (рис 24, г) на підвісках;
б) автоматичне передавання візків з вантажами з одного приводного шляху
ДО-1 на інші ДО-2 і ДО-3, що мають інші швидкості руху V1 і V2 і інші
відстані T1 і T2 між вантажами (рис 24, д);
в) передавання візків з вантажами на різні відмітки по висоті за
допомогою піднімальних і опускних секцій вантажного шляху (рис 24, е,ж);
г) автоматичне зважування вантажів на конвейєрі за допомогою вбудованих
у вантажний шлях вагових секцій;
д) механізований облік кількості вантажів, подаваних конвейєром, за
допомогою імпульсних лічильників або систем автоматичного адресування.
Типаж штовхаючих конвейєрів передбачає 4 типорозміри конвейєрів з
візками вантажопідйомністю 320, 1250, 5000 і 12500 Н. Діапазон
швидкостей – 0,8 – 24 м/хв.
На рис 25 показані схеми штовхальників, що забезпечують переміщення
візків, запобігання самовільному руху на спусках і відключення візків
від ланцюга.
Рис 25. Схемы штовхальників:
а – в – некеровані штовхальники; г, д – поворотні керовані штовхальники;
е, ж – висувні керовані штовхальники; РП – робоче положення; НП
неробоче положення; КШ – контршин.
Стрілки (стрілочні переводи) бувають зустрічні (вихідні) і побіжні
(вхідні).
Рис 26. Зустрічна стрілка штовхаючого конвейєра:
1 – електромагніт; 2 – перо стрілки.
Рис 27. Підвісний вантажотягнучий конвейєр з автоматичним адресуванням.
Підвісні вантажотягнучі конвейєри служать для транспортування вантажу на
підлоговому візку, що переміщується по підлозі за допомогою захвату або
штовхальника, укріпленого на каретці, що переміщається по підвісному
шляху.
Переваги вантажотягнучих конвейєрів: вільне введення і виведення візків
зі сфери дії ланцюга, що рухається; можливість транспортування більш
важких вантажів (25 кН і більш), ніж на вантажонесучих і штовхаючих
конвеєрах; можливість взаємодії з підлогово-візковим транспортом при
використанні тари.
Роликові конвейєри являють собою універсальний і конструктивно простий
тип конвейєра, що одержав широке застосування в механічних і складальних
цехах. Особливо зручні такі конвейєри для транспортування корпусних
деталей масою 250 – 1000 Н с плоскою опорною поверхнею, а також для
дрібних деталей у тарі. Перевага таких конвейєрів полягає в тому, що
вони допускають пробуксовування вантажів і можуть бути як транспортними,
так і накопичувальними пристроями.
Рис 28. Неприводні роликовіконвейєри:
а – конвейєри з криволінійними секціями;
б – стрілка та вузли перетинання;
1 – криволінійні дільниці;
2 – поворотне коло;
3 – підйомна секція на проході.
Неприводні роликові конвейєри допускають можливість розгалуження шляхів
за допомогою перехідних секцій, що монтуються на поворотному колі (рис
28,а). Застосовують також дискові ролики, змонтовані на поворотних
голівках, які встановлюються по ходу вантажів( рис. 28,б вузол 1), і
кульові опори, що допускають рух вантажів у будь-яку сторону (рис. 28,
б, вузол 1I).
Вертикально-замкнутий візковий конвейєр із візками, що не перекидаються,
представлений на рис. 29.
Рис. 3.29. Схема вертикально-замкнутого конвейєра із візками, що не
перекидаються.
Вертикально-замкнуті конвейєри досить компактні, займають невелику
площу, при використанні неперекидних візків можуть використовуватися
обидві робочі галузі конвейєра.
Горизонтально-замкнуті візкові конвейєри (рис.30) дозволяють
використовувати всю трасу, але займають велику площу.
Рис. 30 Горизонтально-замкнутий візковий конвейєр.
Вибір типу вызкового конвейєра залежить від характеристики
переміщуваного вантажу.
Типаж вызкових конвейєрів передбачає вантажопідйомність візків від 100 Н
до 80 кН; ширину візків 200 – 160 мм; швидкість беззупинно діючих
конвейєрів визначається тактом складання і кроком робочих місць і
складає зазвичай 0,2 – 6 м/хв; швидкість пульсуючих конвейєрів – 6 – 8
м/хв; і транспортних – до 12 м/хв.
Карусельний конвейєр являє собою поворотне коло 1, що обертається на
опорних котках 3 по замкнутому рейковому шляху 4. Обертання кола
здійснюється приводною станцією 5 через ланцюг 6, або за допомогою
цевочного або шестеренчастого зчеплення.
Рис. 31. Карусельний конвейєр
На поворотному колі встановлюють складально-зварювальні пристосування, у
яких здійснюються всі необхідні робочі операції. Конвейєр може бути
обладнаний пневматичними складальними пристосуваннями. Стиснуте повітря
подається до пристосувань по обертовому воздуховоду 2 через центральну
вісь. Зварювальні апарати підвішуються на коловій монорейці над робочими
місцями, а джерела живлення розташовують усередині кільця поворотного
кола. Конвейєр може мати як беззупинний, так і періодичний рух. Лінійна
швидкість кола забезпечується в межах 1 – 2 м/хв.
При виготовленні деталей зварних конструкцій значну трудомісткість мають
операції комплектації деталей. Механізація цих операцій дозволяє різко
скоротити витрати часу на їхнє виконання. Механізований склад
комплектації деталей (рис.32) забезпечує подавання деталей з
адресуванням, укладання в контейнери, збереження контейнерів у
багатоярусних стелажах, передачу контейнерів на складальні дільниці.
Найбільший розмір деталей 1 х 1 м, вантажопідйомність крана-штабелера 10
кН.
Рис. 32 Схема механизированого склада деталей
1 – сортувальний пристрій;
2 – стрічковий горизонтальний конвейєр;
3 – стрічковий нахилений конвейєр;
4 – приймальний лоток;
5 – перевантажувач;
6 – телевізійна передаюча камера;
7 – видеоконтрольний пристрій;
8 – візковий розподілювач-конвейєр;
9 – контейнер для деталей;
10 – пульт керування;
11 – платформа;
12 – панель лічильників;
13 – контейнер для відходів;
14 – стелажі для контейнерів;
15 – кран-штабелер;
16 – майданчик для контейнерів.
Таким чином, засоби механізації транспортних операцій технологічних
процесыв у зварювальному виробництві повинні вибиратися в залежності від
класифікаційних груп деталей, вузлів і конструкцій.
а
б)
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
