Реферат на тему:
Засоби механізації складальних операцій
Заготовлені деталі надходять на робочі місця для їхнього складання
перед наступним зварюванням. Призначення складальних операцій –
забезпечити необхідне взаємне положення деталей з потрібною точністю.
Для цієї мети використовуються різні види складальних пристроїв,
пристосувань і засобів.
Для закріплення оброблюваних деталей у необхідному положенні і
запобігання зрушенню і вібрації деталей при зварюванні або при
постановці прихваток застосовуються різні затискні пристосування, що
являють собою стенди (стелажі), до яких листовий прокат кріпиться
пневмопритискачами, гвинтовими притискачами або клинами. Швелери і
двотаврові балки при зварюванні укладаються на стелаж розкріплюються
через 1,5-2 м. клинами, або гвинтовими притискачами.
При зварюванні дрібних листових деталей застосовується пневмопритискач,
зображений на рис 1.
Рис 1. Пневмопритискач для фіксації дрібних деталей при зварюванні.
1 – деталь, що зварюється; 3 – кран; 4 – повітряний шланг;
5 – притискач; 6 – пружина; 7 – пневмоциліндр; 8 – кронштейн;
9 – тяга; 10 – шток; 11 – траверса.
При повороті крана 3 стисле повітря з мережі по повітряному шлангу 4
надходить у пневмоциліндр 7. Шток пневмоциліндра 10 через траверсу 11 і
тягу 9 із пружиною 6 тягне притискач 5 униз. Один кінець притискача 5
упирається в кришку пневмоциліндра, а іншій притискає деталь 1 до столу.
Переносні складальні пристосування
До переносних складальних пристосувань відносяться струбцини, стяжки,
фіксатори, розпірки, домкрати і т.д. усі ці пристрої діляться на ручні і
механізовані.
Струбцини служать для притиску двох і більш деталей друг до друга або
для установки і закріплення деталей у визначеному положенні (настановні
струбцини). На рис 2, а показана найбільше поширена конструкція ручної
гвинтової струбцини.
Рис. 2. Ручні струбцини різних типів.
1- рукоять; 2 – гвинт; 3 – гайка; 4 – п’ята; 5 – корпус;
6 – упор; 7 – штир; 8 – талреп.
При частій зміні виробів різної товщини доцільно застосовувати
швидкодіючу струбцину (рис 2, б), що дозволяє швидко переналагоджувати
струбцину. Переналагодження здійснюється перестановкою упора 6, що при
затиску деталей заклинюється на корпусі струбцини за допомогою двох
штирів 7. один із цих штирів розміщується в поглибленнях рейки корпуса.
У неробочому положенні упор 6 вільно пересувається уздовж корпуса. На
рис. 2, в показана настановна струбцина, що складається з двох гвинтових
струбцин і талрепа 8 (гайки з правим і лівим різьбленням). Деталі,
закріплені в струбцинах, установлюють талрепом на необхідній відстані.
Важільні притискачи різноманітні за конструктивними схемами і широко
застосовуються в складально-зварювальному виробництві завдяки швидкості
дії. На рис 3. зображений поширений ручний шарнірно-важільний притискач,
що діє за рахунок переходу важелів через мертву точку (чотирьохшарнирна
схема). Притискач складається зі стійки 1, на котрої шарнирно закріплена
ручка 3 на осі 2 і важіль 7 на осі 6. Ручка і важіль зв’язані між собою
планками 4, що розміщені на осях 5 і 11.
Рис 3. Ручний шарнірно-важільний притискач.
а – робоче положення; б – вихідне положення.
На кінці важеля 7 закріплений натискний гвинт 8, довжина якого
регулюється гайками 9. При русі ручки вліво планки 4 натискають на
важіль 7 і гвинт 8 закріплює деталі.
При зворотному русі ручки важіль, обертаючись навколо осі 6, відводить
гвинт і звільняє деталі.
У закріпленому стані поздовжня вісь ручки повинна перейти вертикальне
положення. Надійне закріплення деталі забезпечується розташуванням ручки
3 під невеликим кутом до планки 4. Подальший хід ручки обмежується
стопором 10. Оскільки невеликі коливання товщини деталі значно змінюють
цей кут, довжина нажимного гвинта повинна бути відрегульована. У
противному випадку можливо самовільне розкриття притискача, що є
істотною нестачею шарнирно-важільних притискачів, що обмежує їхнє
застосування. Такі притискачи можна застосовувати у випадках, коли
розкриття не викликає падіння деталі і не представляє небезпеки для
робітника.
Гвинтові притискачи одержали найбільше поширення в
складально-зварювальних пристосуваннях завдяки своїй універсальності,
надійності в експлуатації, простоті конструкції, можливості значного
зменшення зусиль, що додаються, у порівнянні з необхідним притискним.
Нестачею гвинтових притискачів є низька продуктивність складальних
робіт, уразливість різьблення при впливі зварювальних бризок і швидкий
її знос.
Рис 4. Швидкодіючі гвинтові притискачі.
Гвинтовий притискач складається з гвинта 1, ручки 5, гайки 2 і корпуса
4 (рис 4.). Для запобігання утворенню на виробі вм’ятин на гвинт
одягається п’ята 3, що шарнирно прикріплюється до кінця гвинта.
Для швидкодії притискачі виконані відкідними із закріпленням у робочому
положені планкою 6 або штирем 7.
На рис 5, а зображений переставний знімний кулачок, що складається з
повзуна 1, корпуса 2, кріпильних болтів 6 із гайками 3, гвинта 4 і упора
5. При установці кулачка упор 5 входить у гніздо, а голівки болтів 6 – у
пази планшайби.
Рис 5. Кріпильні пристрої.
При необхідності центрування виробу кулачки попередньо встановлюють
точно по окружності виробу, потім ползун одного з кулачків відводять,
виріб встановлюють і притискають відведеним кулачком до двох інших. Такі
кулачки для універсального обертача М-0,5 мають хід 50 мм, а для М-1 –
75 мм і розвивають зусилля притиску відповідно до 7 і 9 кН.
На рис 5, б показаний прихват для кріплення плоского виробу висотою до
110 мм, що складається з кріпильного болта 6 із гайкою 3 і фасонних
важелів 7. Для запобігання пошкодженню різьблення кріпильних болтів від
зварювальних бризок, гайки 3 виконані закритими.
Складальне устаткування можна розділити на наступні основні групи:
1. Складальні кондуктори – пристрої, що складаються із плоскої або
просторової рами або плити, на якій розміщаються настановні і затискні
елементи. У кондукторах звичайно робиться складання і зварювання виробу,
тому підстава кондуктора повинна бути жорсткою і міцною для сприйняття
зусиль, що виникають у виробах при зварюванні. Кондуктори можуть бути
неповоротні та поворотні.
2. Складальні стенди й установки призначені зазвичай для великих
виробів, мають, як правило, нерухому підставу з розміщеними на неї
настановними і затискними елементами й обладнаються спеціальними
пересувними або переносними пристроями (порталами, катучими балками і
т.ін.). Надалі, для стислості, складальні кондуктори, стенди й установки
будемо називати складальними пристроями.
3. Універсально-збірні пристосування – УСП являють собою систему
складальних пристосувань, призначених для широкої номенклатури виробів.
Система УСП містить у собі підставу – плиту з Т-образними пазами і
настановні і затискні елементи, що закріплюються на плиті в різних
компонуваннях у залежності від форми виробу, що збирається.
4. Переносні складальні пристосування (стяжки, струбцини, розпірки і
т.ін.) це зазвичай універсальні пристосування, застосовувані для
складання різноманітних виробів у різних типах виробництва. У основному
вони використовуються в індивідуальному виробництві на монтажі й у
будівництві. У цих випадках переносні пристосування застосовуються
здебільшого самостійно, без якогось іншого зварювального устаткування. У
серійному виробництві переносні пристосування знаходять застосування в
основному для великих виробів і разом із пересувним і стаціонарним
устаткуванням, будучи доповненням до складальних стендів і кондукторів.
Рис 6. Види складального обладнання.
а – механізований кондуктор;
б – механізований стенд із пересувним порталом;
в – ручне універсально-складальне пристосування;
г – ручна струбцина.
На рис. 6. як приклад зображені різні види устаткування для складання
того самого виробу (коробчатої балки з двох швелерів)
На рис 7. зображений кріпильний пристрій, що складається зі зварного
корпуса 7 із трьома направляючими пазами, трьох рейок 4 із переставними
кулачками 5, двох конічних передач 2 і 3, остання з яких має три відомих
шестерні, зв’язані ходовими гвинтами 6 із рейками 4. Пристрій
закріплюють на планшайбі обертача, потім кулачки встановлюють на рейках
по діаметру виробу і трохи відводять назад. Після установки виробу
обертанням ручки 1 рейки з кулачками синхронно зрушують до центру,
центруючи і закріплюючи виріб. Кулачки можуть закріплювати виріб, як
зовні, так і зсередини.
Рис 7. Спеціалізований патрон для універсального обертача М-1.
а – загальний вигляд;
б – кінематична схема.
Пристрій призначений для закріплення виробів діаметром до 1000 мм на
універсальному обертачі М-1. Є аналогічні пристрої, установлювані
безпосередньо на шпиндель маніпулятора (замість планшайби). Для
кріплення виробів не тільки круглої, але і будь-якої форми
використовуються переставні кулачки.
Для притиску крайок листів, що зварюються, найбільше поширення одержали
механічні затискні пристрої.
На рис. 8. подана спрощена конструкція клавішного затискного пристрою, в
якому функцію силових елементіввиконують пневматичні камери, що виконані
у вигляді довгих прогумованих шлангів, покладених уздовж крайок, що
складаються.
Рис.8. Клавішний затискний пристрій
з пневмошланговим приводом.
а – у вимкненому стані; б – у затисненому стані;
1 – мідна підкладка; 2 – притискний шланг; 3 – верхня балка;
4 – підложка для поворотного шлангу; 5 – шланг повороту;
6 – шарнір клавіша; 7 – притискний клавіш;
8 – підложка для притискного шлангу; 9 – нижня опорна балка;
10 – листи, що зварюються.
Один із шлангів (2-основний) створює робочий тиск на клавіші 7, а інший
(5-допоміжний) служить для повернення клавішів у вихідне, неробоче
положення. Шланг повороту клавішів може бути замінений рядом пружин, як
це зроблено в пристрої, показаному на рис. 9.
Рис. 9. Клавішний затискний пристрій з поворотними пружинами.
а – у вимкненому стані; б – у затисненому стані;
1 – мідна підкладка; 2 – притискний шланг; 3 – верхня несуча балка;
4 – натяжний болт; 5 – поворотна пружина; 6 – шарнір притискного
клавіша; 7 – притискний клавіш; 8 – підложка шлангу;
9 – нижня опорна балка; 10 – листи, що зварюються.
У описаних затискних пристроях нижня опорна балка 9 оснащена мідною
підкладкою 1, до якої притискаються крайки листів 10, що з’єднуються. Як
відомо, призначення таких технологічних (ущільнювальних) підкладок
складається в тому, щоб під час зварювання запобігти пропалам і
протіканню рідкого металу в зазор, а в інших випадках (при
односторонньому зварюванні) – щоб сформувати зворотний валик шва.
Складання конструкцій решітчастого типу в кондукторах забезпечує
необхідну точність розмірів елементів і підвищує продуктивність праці в
порівнянні зі складанням у звичайному копірі.
Знаходить застосування і роздільне складання лінійних елементів ферми:
поясів, розкосів, стояків – в кондукторах з наступним складанням із них
усієї ферми.
Складання в’язів (рис 10.) роблять без приварки фіксаторів до стелажів,
а для забезпечення стійкості кутків 1 в’язів застосовують фіксуючі
«гребінки» із швелера 3, до стінки якого приварена листова смуга 2 з
вирізами. Гребінки встановлюють уздовж стелажів і закріплюють проти
зсуву пробками.
Рис 10. Пристосування для складання в’язів.
1 – кутник; 2 – листова смуга із вирізом; 3 – швелер.
Просторові гратчасті конструкції (опори ліній електропередач, щогли,
вежа, легкі колони й ін.) збирають у наступній технологічній
послідовності: спочатку збиратюь дві протилежні плоскі ферми по копиру,
потім роблять загальне складання просторової конструкції в об’ємному
кондукторі.
Кондуктор для складання опор ліній електропередач пірамідальної форми
(рис. 11.) має три площини в торцях, приварених до планшайб. Площини 2 і
4 мають решітку, що відповідає обрису збираної конструкції опори ЛЕП.
Пояси кондуктора в площині 3 з’єднані розпірками. Площина 1 відкрита для
закладання зібраних площин та звільнення з кондуктора зібраної
просторової конструкції. У поясах кондуктора є отвори, що відповідають
розташуванню отворів у конструкції. Торцеві планшайби через вісь
спираються на дві опори.
Рис. 11. Кондуктор для складання опор ЛЕП пірамідальної форми.
1, 2, 3, 4 – номери площин кондуктора; а, б, в, г – положення кондуктора
при складанні опори.
Спочатку на окремих плоских кондукторах збирають дві бічні площини 1 і
3, які потім укладають у загальний кондуктор, що знаходиться в положенні
(а). Отвори зібраних ферм опори сполучають з отворами загального
кондуктора і закріплюють болтами та пробками. Повернувши кондуктор на 90
градусів у положення (б), на гратчастій площині 4 загального кондуктора
складають решітку площини опори. Потім, повернувши кондуктор на 180
градусів у положення (в), складають решітку останньої площини опори.
Закінчивши складання просторової опори ЛЕП, повертають кондуктор у
положення (г), виймають болти та пробки і мостовим краном виймають
зібрану конструкцію з кондуктора в напрямку його розширення.
Складання просторових решітчастих конструкцій із рівнобіжними поясами
зручно робити в кондукторі-кантувачі (рис. 12.). Кондуктор має станину
зі швелерів 9, на якій прикріплена нерухома опора 11 з редуктором і
електроприводом 12. Рухлива опора 8 установлюється по довжині
складальної конструкції на станині. Рама 13 копіра прикріплена шарнірами
до двох стояків 3, які установлені на станині. На опорах 8 і 11
закріплені обертові планшайби 1 і 6, що приводяться в рух
електроприводом 12. На станині встановлені три упори-фіксатори 14, що
служать обмежниками підйому копіра 13 при установці його в робоче
положення штоком повітряного циліндра 16.
*
,
>
@
B
D
Z
\
l
n
p
r
‚
„
’
”
?
?
°
?
?
?
A
A
Oe
Ue
TH
i
’??¬®?1/4Iaoo
&
(
.
0
>
B
MB
P
R
T
V
j
l
v
x
~
?
”
–
¬
®
?
?
A
A
TH
a
e
o
ue
th
F?JEJHKtK¤KoM3/4N†Poeooooossoooooee*eeeeEE
gd_Hb
gd?xu
gd?xu
???????????. Кондуктор-кантувач для складання просторових решітчастих
конструкцій.
1, 6 – планшайби; 2, 5, 7 – фіксатори; 3 – стійка; 4 – поясний кутник;
8 – рухлива опора; 9 – швелер; 10 – передаточний вал; 11 – нерухлива
опора; 12 – електропривод; 13 – рама копіра; 14 – упор-фіксатор;
15 – розкоси; 16 – повітряний циліндр.
Складання просторових конструкцій у кондукторі-кантувачі починається з
укладання чотирьох поясних кутків 4 у фіксатори 2, 7 планшайби і
закріплення їх пробками з чекою. Укладання кутків робиться при опущеному
копірі 13, що після укладки чотирьох кутків 4 штоком повітряного
циліндра 16 піднімається в робоче положення до упора 14. У цьому
положенні по копіру 13 складають розкоси 15 однієї площини, конструкції,
після чого копір 13 опускають у вихідне положення. Потім на планшайбі
повертають зібрану площину на 90 градусів, знову піднімають і
закріплюють копір 13, після чого складають на ньому решітку другої
площини конструкції. Після чотириразового повторення операції складання
площин зібрану просторову конструкцію звільняють від пробок і виймають
із кондуктора мостовим краном.
На рис. 13. представлена установка для складання поздовжніх стиків
обичайок, що складається з портальной рами 2, двох гідравлічних стяжок 4
для суміщення і з’єднання поздовжніх крайок і гідравлічної стяжки 5 для
вирівнювання торцевих крайок. Стяжки 4 за допомогою пружинних підвісок 6
закріплені на візках 7, що пересуваються по рамі 2. На цих же візках
закріплені і панелі керування 3. Стяжка 4 (рис. 13, в) за схемою
аналогічна гвинтовий. Гвинти замінені гидроциліндрами – двома затискними
8, одним що вирівнює 9 і одним стягуючим 10.
Рис. 13. Установка для складання поздовжніх стиків обичайок.
І – ІІІ – зустрічні рухи гидроциліндрів і штоків; Іа – ІІІа – відповідні
рухи крайок.
Стяжка 5 для торцевих крайок являє собою гидроциліндр із двома
ланцюгами, на кінцях яких є гачки, що зачіпляються за крайки обичайки.
Під час складання обичайка знаходиться на роликоопорах 1, на які вона
потрапляє по нахиленному стелажу. Перед складанням обичайку повертають
на роликоопорах стиком нагору і стяжкою 5 вирівнюють торцеві крайки в
площині, перпендикулярної поздовжньої осі обичайки (рис. 13, б). Після
цього крайки обичайки з’єднують стяжками 4 (рис. 13, в) і прихвачують
дуговим зварюванням, починаючи із середини стику. Зібрана обичайка
знімається з роликоопор спеціальним пневматичним виштовхувачем.
Установка застосовується для обичаек діаметром 0,5 ( 1,5 м, довжиною до
2,1 м із товщиною стінки до 16 мм. Циліндри стяжок розвивають зусилля до
12000 Н при тиску масла до 6 МПа.
Складання обичайок у вертикальному положенні виконують на стенді (рис.
14.) із виправленого сталевого листа 2 завтовшки не менше 20 мм,
прикріпленого электроприхватками до швелерів 1. До листа приварюються
внутрішні і зовнішні фіксатори у вигляді кутків-коротишів. Внутрішні
фіксатори встановлюються по внутрішній циліндричній поверхні
конструкції, а зовнішні – на відстані 60-80 мм від зовнішньої її
поверхні. Звальцьовані листові деталі установлюють вертикально між
внутрішніми і зовнішніми фіксаторами і затискають сталевими клинами, що
забиваються в зазори між поверхнею листа і зовнішніми фіксаторами. При
складанні труб діаметром до 2000 мм обичайки вальцюють з одного листа
довжиною до 6500 мм.
Рис. 14. Складання обичайок у вертикальному положенні.
1 – швелер; 2 – сталевий лист.
Труби діаметром більш 2000 мм доводиться складати з двох вальцьованих
листів. Стяжку і стикування таких листів здійснюють за допомогою болтів,
пропущених через кутки, приварени біля кромок листів, що стикуються. При
діаметрах труб більших 2000-2500 мм і товщині листа не менше 12-16 мм
для забезпечення необхідної жорсткості ставлять хрестоподібно тимчасові
гвинтові розпірки.
Для складання поздовжніх стиків обичайок невеликого діаметру можуть
застосовуватися складально-затискні пристрої, подібні тому, що подані на
рис. 4.15. Їхнє призначення полягає в тому, щоб сполучити і з’єднати
крайки стику, а також притиснути їх до технологічної мідної підкладки,
що запобігає появі пропалів або протіканню рідкого металу усередину. На
станині 1 затискного пристрою розміщені важільні притискачи 3, що
знаходяться під дією пневмоциліндрів 2, і опорний ложемент 4, на який
укладається обичайка, підлягаюча зварюванню.
Рис. 15. Важільний затискний пристрій для складання та зварювання
обичайок малого діаметру.
Прийнята тут система “ламкого” важеля 3 дозволяє створити на притискачах
3 дуже великий тиск при порівняно малому зусиллі на штоку
пневмоциліндра. В осьовому напрямку положення обичайки визначається
торцевим упором 5. При подачі стиснутого повітря в циліндри притискачи
по обидва боки обтискають обичайку по зовнішньому діаметру, з‘єднуючи
при цьому крайки поздовжнього стику і притискаючи їх до технологічної
підкладки.
У верстатах для складання і зварювання поздовжніх стиків обичайок з
успіхом можуть застосовуватися клавішні затискні пристрої з
пневмошланговим приводом. Один з таких пристроїв, поданий на рис. 16.
Позитивною особливістю цього пристрою є універсальність, що виражається
в тому, що він розрахований на порівняно широкий діапазон обичайок, що
складаються (діаметром 360-570 мм), у той час як пристрій, поданий на
рис. 4.15., вузько спеціалізований для обичайок тільки одного діаметру
(400 мм). Нестачею пристрою, що описується є відсутність у ньому
пристосувань для бічного обтиснення обичайки і зближення крайок, що
стикуються (якщо ці операції потрібні за умовами складання).
Рис. 16. Клавішний затискний пристрій для складання і зварювання
поздовжніх швів обичайок.
Пневмошлангові клавішні пристрої дуже прості по своїй конструкції,
портативні і при порівняно невеликих розмірах можуть розвивати дуже
великі зусилля на притискачах. Так, при тиску повітря в шланзі 0.5 МПа
зусилля притиску в пристрої по рис.4.16. 20 кН на 1 п. м крайки. Клавіши
4 у цьому пристрої виконани бесшарнірними. Під тиском робочого шлангу 2
вони повертаються навколо опорної точки на задній пластині 5,
прикріпленої болтами до стінки несучої балки 3. Завдяки такій системі
кріплення клавіш вдається уникнути численних шарнірів і тертьових пар
що, як правило, ускладнюють конструкцію пристрою і потребують до того ж
мастила й уважного стеження в умовах неминучої засмічуваності флюсовим
пилом, кіптявою й ін. Обидва шланга – робочий 2 і поворотний 6
змонтовані усередині несучої пустотілої балки 3, що запобігає їхньої
пошкодженності і в той же час дозволяє оформити всю конструкцію в
закритому портативному виконанні. Нижня опорна балка 7 оснащена
ущільнюючею мідною підкладкою 1 із внутрішнім водяним охолодженням. У
розглянутих затискних пристроях не виключені можливість і доцільність
застосування флюсової подушки замість мідної підкладки.
Для складання та зварювання обичайок із титанового або алюмінієвого
сплавів використовують установку, зображену на рис. 17.
Рис. 17. Загальний вигляд установки для складання та зварювання
тонкостінних обичайок (труб) із титанового або алюмінієвого сплаву.
Установка складається з внутрішньої розтискної і зовнішньої калибруючої
оправок. Внутрішня оправка виконана з двох напівциліндрів, між якими
знаходиться механізм розтиску. Зовнішня оправка являє собою нижній
ложемент і два верхніх відкидних сегменти (рис. 18.). Установка
призначена для зварювання труб визначеного діаметра, для чого внутрішній
діаметр зовнішньої оправки дорівнює зовнішньому діаметрові обичайки, що
зварюється, а зовнішній діаметр внутрішньої оправки в розжатому стані
дорівнює внутрішньому діаметрові обичайки, що зварюється. Таким чином, у
процесі зварювання обичайка щільно зафіксована як по внутрішньої, так і
по зовнішній поверхні, що сприяє підвищенню точності її виготовлення. На
верхніх відкидних сегментах змонтовані тепловідводячі притискачі у
вигляді набору мідних пластин, що забезпечують надійний силовий і
тепловий контакт поверхні обичайки, що зварюється, із притискачами.
Притиск здійснюється за допомогою пружного елемента (гуми),
розташовуваної між мідним притискачем і притискним клавішем.
Рис. 18. Поперечний переріз установки для складання та зварювання
тонкостінних труб.
Притискне зусилля клавішів створюється за допомогою гвинтового
розтискача. Внутрішня оправка має порожнину для подачі захисного газу з
метою захисту зворотної сторони шва при зварюванні титанових сплавів.
Виконання верхніх сегментів зовнішньої оправки відкидними полегшує
видалення звареної обичайки з пристрою.
Важливою особливістю конструкції пристроїв для зварювання тонкостінних
(0.5 – 1.2 мм) обичайок є забезпечення надійного контакту притискного
тепловідводячого елемента з поверхнею обичайки, що зварюється. У
приведеній конструкції установки тепловідводячі притискачі виконані у
вигляді набору пластин товщиною 1.5 – 2.0 мм., кожна з яких має
можливість самостійного переміщення і збереження контакту з поверхнею
обичайки.
Трохи інше технічне рішення закладене в конструкції установки,
зображеної на рис. 19.
Внутрішня оправка в пристрої також виконана розтискною і складається з
двох напівциліндрів. Зовнішня частина установки виконана у вигляді
жорсткої конструкції, на якій закріплені тепловідводячі елементи, що
представляють собою порожнини з мембранною стінкою. Мембрана, за рахунок
високої гнучкості, забезпечує надійний щільний контакт власної поверхні
із поверхнею обичайки, що підлягає зварюванню, при її притисненні до
тепловідводячих притискачів.
Рис. 19. Установка із мембранними тепловідводячими притискачами.
Такий притиск виконується за допомогою спеціального механізму (рис.
20.), що забезпечує переміщення внутрішньої обичайки у вертикальній
площині.
З метою забезпечення можливості зварювання обичайок різних діаметрів,
діаметр внутрішньої оправки може мінятися за рахунок використання
накладок різної товщини.
Рис. 20. Механізм підйому внутрішньої оправки.
В процесі виготовлення конструкцій дуже часто виконують зварювання
кільцевих швів обичайок. Складання обичайок для зварювання кільцевих
швів виконується на стенді, зображеному на рис. 4.21. На стенді
розміщується пересувна скоба, що обладнана пневматичними або
гідравлічними притискними пристроями. Такий стенд оснащується роликовим
кантувачем (обертачем) і скобою. Кантувач має два ряди роликових опор 4.
Один ряд роликових опор обертається електромотором 6 через редуктор, а
другий ряд опор не має приводу. Скоба має вертикальний 2 і
горизонтальний пневмопритискачі 1 і переміщається по рейковому шляху між
роликоопорами.
Першу обичайку встановлюють мостовим краном на роликові опори в крайнє
праве положення до упора 3. Другу встановлюють поруч із першою, після
чого скобу по рейковому шляху пересувають таким чином, щоб вертикальний
притискач 2 знаходився над кромками стиків першої і другої обичайок.
Рис. 21. Роликовий кантувач зі скобою.
1 – горизонтальний пневмопритискач; 2 – вертикальний пневмопритискач; 3
– упор; 4 – роликова опора; 5 – напрямна стрічка; 6 – електромотор.
У цьому положенні скобу закріплюють штирем, введеним в отвір напрямної
стрічки 5. Горизонтальним пневмопритискачем 1, що упирається в нижню
частину крайки другої обичайки, притискають крайки першої і другої
обичайок. Вмикаючи вертикальний пневмопритискач 2, усувають депланацію
крайок і роблять з’єднання обичайок, що стикуються, прихватками по
обидві сторони від вертикального притискача. Після цього вимикають
обидва притискачі, повертають зібрані обичайки на 500-700 мм по колу і
повторюють стиск та прихватку кромок на новій ділянці. Після закінчення
складання двох обичайок по всьому колу, скобу відсувають ліворуч,
укладають третю обичайку і складають її з другою зазначеним вище
способом. Складання конструкцій на стенді виконує один складальник.
Складання габаритних резервуарів з листової сталі затовшки 4-6 мм
роблять методом „накручування” на кільця жорсткості. Такі резервуари
складати з окремих листів і обичайок способом, описаним вище, не можна,
тому що листи й обичайки в процесі складання деформуються від власної
ваги.
Криволінійні труби у вигляді колін, перетинань і переходів не мають
повторюваних конструкцій, тому їх складають у кожнім випадку по-різному.
Складання виконують або на плиті, або на роликовому стенді.
Розгорнення для ланок фасонних труб вирізують ручними кисневими різаками
і, отже, лінія різу звичайно має відхилення від зазначеної в кресленні,
тому складальникові доводиться підганяти стики, підрубуючи крайки або
підрізуючи їх різаком. Решту операцій складання виконують так само, як
складання циліндричних частин труб.
Послідовність складання труби з деталями оформлення розглянемо на
прикладі складання елементів кільцевої труби повітряпровода гарячого
дуття доменної печі (рис. 22.).
Рис. 22. Кантувач для зварювання колін.
1- електродвигун механізму затиску; 2 – черв’ячний редуктор;
3, 4 – шестерні; 5 – вал механізму затиску; 6 – коробка швидкостей;
7 – редуктор; 8 – зубчасте колесо; 9 – підшипник; 10 – головний вал;
11 – шестерня; 12 – стійка; 13 – рама під редуктор і електродвигун;
14 – затискні гвинти; 15 – голівка механізму затиску.
Спочатку складають трубу без ребер жорсткості й опорних вузлів. При
цьому ретельно перевіряють розміри труб по хордах, стрілкам і діаметрам
відповідно до креслення. Зібрані елементи труби зварюють на спеціальному
кантувачі (рис. 22.). Після зварювання труби на ній установлюють по
розмітці деталі кожуха і приварюють їх. Фіксаторні куточки і деталі
підвісок установлюють при загальному складанні кільцевої труби.
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
