Свердління, розточування

На верстатах свердлування та розточування виконують свердлення,
зенкерування, зенкування, розточування отворів різцями, розвертування,
цекування, нанесення нарізу мітчиком.

Свердління — найпоширеніший спосіб виготовлення отворів у суцільному
матеріалі з використанням свердла. Збільшення вже існуючих отворів
свердлом називають розсвердлюванням. Оброблення ж циліндричних литих,
штампованих або попередньо просвердлених отворів зенкером для надання їм
необхідної геометричної форми, розмірів і шорсткості поверхні називають
зенкеруванням. Зенкер, що використовується для цього, має конструктивні
елементи, подібні до свердла. Відміна лише в тому, що зенкер не має
поперечного леза, а різальних лез у нього не два, а три або чотири.
Отвори розточуються різцями при необхідності додержання точної
співвісності отворів.

Оброблювання отворів з метою отримання точних розмірів і малої
шорсткості називають розвертуванням. Робоча частина розвертки, подібно
до свердла, має заборний конус і калібруючу частину, далі за нею є
ділянка зі зворотним конусом для зменшення тертя.

Зенкування — це утворення циліндричних або конічних заглиблень у
попередньо зроблених отворах під головки болтів, гвинтів тощо.
Здійснюють зенкування за допомогою циліндричних або конічних зенкерів
(зенковок).

Цекування — це оброблення торцевих поверхонь під гайки, шайби й кільця з
використанням ножів (пластин) або торцевих зенкерів.

При виготовленні нарізу в глухих отворах за допомогою мітчиків верстат
додатково обладнують пристосуванням для реверсивного (зворотного)
обертання шпинделя, щоб забезпечити вилучення мітчика з нарізаного
отвору. При такій обробці деталей інструменту (крім різця) надається
головний обертальний рух (рух різання) і осьове переміщення (рух
подачі).

При свердленні використовують такі основні типи свердел: перові,
спіральні, свердла для глибокого свердління та центровочні.

Перові свердла являють собою стрижні або закріплену в оправці пластинку
з ріжучими кромками, заточеними під кутом від 80° до 150°. Застосовують
їх порівняно рідко — переважно при свердленні отворів в твердих поковках
і відливках, обробці ступінчатих отворів.

Спіральні свердла широко використовують при роботі не тільки на
свердлильних, але й на токарних, револьверних та інших метало-ріжучих
верстатах. Свердла для глибокого свердлення як однолезові, так і
двохлезові використовуються при свердленні отворів, глибина яких
перевищує діаметр у 5 і більше разів. Центровочні свердла призначені для
одержання осьових гнізд в заготовках, що обробляються на токарних
верстатах (у центрах).

Спіральне свердло складається з таких основних конструктивних елементів
(рис. 1.9): робочої частини (І), що поділяється на різальну або заборну
(II) і центруючу (III); шийки-виточки (IV) для виходу шліфувального
круга; хвостовика (V) (зазвичай конічного) з лапкою (VI).

Діаметр свердла дещо зменшується у напрямку хвостовика для зниження
тертя свердла по стінках отвору. Різальна частина свердла (рис. 1.9, б)
складається з гвинтової канавки (7) для відведення стружки (дно канавки
є передньою поверхнею головного різального леза (2); стрічки (3), що
спрямовує свердло в отвір; головної задньої поверхні (4); поперечного
різального леза (5).

Швидкість різання (м/хв) під час свердлення (зенкерування) отворів
визначають з виразу

,

де D — зовнішній діаметр свердла, мм; n — частота обертання, хв.-1 (рис.
11.9, в).

Глибина різання при свердленні t дорівнює половині діаметра отвору: t =
D / 2, мм.

Подачу визначають за формулою

де Cs, xs — коефіцієнти, що залежать від оброблюваного матеріалу,
точності обробки і шорсткості поверхні. Значення Cs, xs наведені у
довідниках.

Основні типи свердлильних верстатів:

• вертикально-свердлильні;

• радіально-свердлильні;

• багатошпиндельні;

???????????????ні;

• агрегатні та інші.

Рис. 1.9 — Елементи спірального свердла {а, 6) і розміри шару металу, що
зрізується (б)

Вертикально-свердлильні — це найбільш розповсюджені верстати цієї групи.
Застосовують їх в одиничному та серійному виробництвах для обробки
отворів в малогабаритних деталях. Основною їхньою характеристикою є
найбільший діаметр отвору, який можна свердлити в сталі середньої
твердості. Серійно випускають верстати з умовним діаметром свердлення 6,
12, 18, 25, 35, 50 та 75 мм.

Радіально-свердлильні верстати призначені для обробки отворів у великих
та важких деталях. Осі інструмента та оброблюваного отвору суміщаються
при переміщенні шпинделя верстата відносно непорушної заготовки.

Багатошпиндельні свердлильні верстати мають декілька шпинделів, взаємне
розташування яких може бути постійним або мінятися залежно від
оброблюваної деталі; застосовуються в масовому та багатосерійному
виробництвах.

Горизонтально-свердлильні застосовуються для свердлення глибоких отворів
(l/D > 5). У цих випадках обертається заготовка, а свердлу передається
поздовжня подача.

Агрегатні верстати найбільш поширені в багатосерійному та масовому
виробництвах.

Основні типи розточних верстатів:

• горизонтально-розточні;

• координатно-розточні;

• алмазно-розточні та інші.

На розточних верстатах свердлять, зенкерують, розточують, розвертають
отвори, підрізають торці, обточують зовнішні циліндричні поверхні,
нарізають різьбу, фрезерують плоскі та фасонні поверхні. Головний
обертаючий рух здійснює ріжучий інструмент, а поступальний рух подачі —
інструмент або заготовка. Залежною від форми оброблюваної поверхні
подача може бути поздовжньою або поперечною, горизонтальною,
вертикальною, радіальною. За рахунок відповідного сполучення головного
руху з рухом подачі здійснюється необхідне формоутворення поверхонь.

Горизонтально-розточні верстати — це найбільш поширений тип верстатів.
Вони призначені для виконання різноманітних розточних робіт, головним
чином у складних та великогабаритних деталях.

Координатно-розточні верстати призначені для обробки точних отворів, осі
яких повинні бути розташовані на точно визначеній відстані одна від
одної або від базових поверхонь. На цих верстатах можна також свердлити,
фрезерувати, а також розмічати заготовки і проводити їхні точні виміри.

Алмазно-розточні верстати призначені для тонкої розточки отворів
алмазними або твердосплавними різцями в деталях порівняно невеликих
розмірів. Залежно від розміщення шпинделя алмазно-розточні верстати
підрозділяють на горизонтальні та вертикальні, а за кількістю шпинделів
— на одно- та багатошпиндельні.

Література

Сологуб М. А., Рожнецький І. О., Нікоз О. І. та ін. Технологія
конструкційних матеріалів. — Київ: Вища школа, 2002.

Терехов В. К. Металловедение и конструкционные материалы.- М.: Высшая
школа, 1981.

Кузьмин Б. А., АбраменкоЮ.Е., Ефремов В. К. и ф. Технология металлов и
конструкционные материалы. — М.: Машиностроение, 1991.

Кондратюк С. Є., Кіндрачук М. В., Степаненко В. О., Москаленко Ю.Н.
Матеріалознавство та обробка металів. — Київ: Вікторія, 2000.

Дальскип А. М., Дубинин Н. П., Макаров Э. П., Попов Е. Л. Технология
конструкционных материалов. — М.: Машиностроение, 1985.

Лахтин Ю. М., Леонтьева В. П. Материаловедение.- М: Машиностроение,
1990.

Алаи С. И., Григорьев П. М., Ростовцев А. Н. Технология конструкционных
материалов. — М.: Просвещение, 1980.

Похожие записи