.

Розробка технологічного процесу обробки чорнових заготовок (дипломна)

Язык: украинский
Формат: дипломна
Тип документа: Word Doc
1 3890
Скачать документ

ДИПЛОМНА РОБОТА

на тему:

Розробка технологічного процесу обробки чорнових заготовок.

Тема. Розробка технологічного процесу обробки чорнових заготовок

В дипломній роботі розробляється

Вступ

Розробка конструкцій виробу

Опис виробу.

Конструкція і матеріали.

Розробка технологічного процесу

Опис технологічного процесу

Технологічна карта

Заходи з охорони праці

Графічна частина роботи :

Складальне креслення виробу

Плакат

Зміст

Вступ

1. Розробка конструкцій виробу.

Опис виробу.

Конструкція і матеріали.

2. Розробка технологічного процесу.

2.1. Опис технологічного процесу.

2.2. Технологічна карта.

3. Заходи з охорони праці.

Список використаної літератури.

Вступ

Речовина є одним з тих конструкційних матеріалів, який людство
використовує з прадавніх часів і до наших днів. Накопичено величезний
досвід оброблення і виготовлення з неї найрізноманітніших виробів,
необхідних в промисловості, будівництві, сільському господарстві,
транспорті, побуті тощо.

Сьогодні деревину обробляють механічним гідротермічним та хімічним
способом. Механічний спосіб, який буде розглянуто далі, є найдавнішим і
включає такі види оброблення, як різання, склеювання, гнуття,
пресування, опорядження. З плином часу змінювався матеріал інструменту
(камінний, бронзовий, сталевий, різання рідиною під тиском, лазер), його
вид (ручний, пневматичний, електрифікований), обладнання (з ручним
приводом, механічним, гідравлічним) вид деревного матеріалу (масивна
деревина, фанера, деревоволокнисті плити, деревностужкові плити,
гнутоклеєні, деревноклейова композиція (плити MDF, OSB), вид інших
матеріалів (клейових, лакофарбових, металевих виробів, фурнітури для
виробництва важких меблів та ін.), що приводило і до зміни технології
виготовлення виробів з деревини. Технологія змінювалась також залежно
від виду підприємства (індивідуальне, серійне, масове), регіональних
традицій, досягнень науки та професійної освіти.

Пропонована праця складена за програмою курсу “Основи технології виробів
з деревини”, який читається студентом нетехнологічних спеціальностей
лісотехнічних навчальних закладів. Тут представлені розділ з організації
виробництва та 6 розділів, де розглянуто етапи технологічного процесу
(розкрій, первинне машинне оброблення, отримання криволінійних
заготовок, склеювання та личкування, нанесення чистовій заготовці форми
деталі, та складання).

В перспективі передбачається матеріал такими розділами:

опорядження деревини

розрахунок обладнання та контроль якості, що логічно завершають поданий
матеріал для вивчення курсу “Основи технології виробів з деревини”.

У даній роботі не розглядались питання конструювання виробів з деревини,
опис конструкції та принципи роботи обладнання, які розглядаються в
інших курсах.

З причини розширення і насичення торгового ринку матеріалів, інструменту
та обладнання, в роботі не поєднані їх торгові марки, а вказуються лише
загальні ознаки, принцип дії. Крім переліку операцій і рекомендованого
обладнання, для більшості типів обладнання подані формули для визначення
продуктивності і схеми організацій робочих місць. Наприкінці кожного
розділу подані питання для самоконтролю та список літературних джерел,
що допоможуть у підготовленні до вивчення. Текст доповнюють рисунками та
окремі таблиці, які допомагають розкрити суть проблеми, що
розглядається.

Виклад матеріалу побудовано таким чином, що спочатку подається
класифікація – проведення тієї чи іншої операції, а далі розкривається
способи її виконання операції спочатку вказується найпростіший тип,
часто з ручною подачею, а балі – з механізованою подачею та
спеціалізовані, що дає можливість на думку автора, організувати
технологічний процес оброблення деревини від найбільш простих цехів
(початківцям) до сучасних велико продуктивних за допомогою
спеціалізованого обладнання.

1. Розробка конструкцій виробу

1.1. Опис виробу.

Тумба для апаратури призначена для оснащення житлових приміщень.
Експлуатується в наборі або окремо.

Тумба розбірної конструкції. Тумба складається з трьох відділень,
переділених між собою непрохідними вертикальними перегородками. Ліва
частина тумби оснащена дверкою з масиву і двома поличками за нею. Права
частина тумби оснащена двома поличками. Середня частина тумби переділена
горизонтальною поличкою на верхнє і нижнє відділення.

Верхня частина призначена для встановлення відеоапаратури. В задній
стінці є монтажний отвір. Нижня частина оснащена складною дверкою і
горизонтальною поличкою за нею. Опора виробу – дві царги і чотири ношки.
Зверху на тумбі встановлюється телеапаратура. Функціональні розміри
відповідають ГОСТ 13025, 3-81. Виріб повинен відповідати ГОСТ 16371-91
“Меблі побутові”.

1.2. Конструкція і матеріали.

Усі щитові елементи виробу виготовлені з плити ДСП ламінованої ТУ. 13.
417-80 товщиною 17 мм. Личківки крайок щитових елементів личкуються
МКРТУ 13771-81 товщиною 0,4 мм.

Щитову дверку виготовляють з плити МДФ товщиною 17 мм.

Склянна дверка товщиною 4 мм ГОСТ 111-88.

Щитові елементи корпусу збирають при допомозі шкантів Ф.212, стяжок
різьбових Ф.00.206.

25. О16 ГОСТ 1145-80.

13.016 ГОСТ 1145-80.

Полиці установлюються на полицетримачах 5.4.-6-03.

22.

20.016 ГОСТ 1145-80.

13.0.16 ГОСТ 1144-80 до горизонтальних стінок.

2. Розробка технологічного процесу.

2.1. Опис технологічного процесу

2.1.1. Бази і базування при первинній механічній обробці.

Процес виготовлення деталей супроводжується послідовним виконанням
технологічних операцій, за яких з заготовки знімаються шари деревини
механічними діями. При цьому заготовка з неточними розмірами і формою
набуває потрібних розмірів, форми і шорсткості поверхні. Безумовно, що
процес механічної обробки заготовки супроводжується при відповідній її
фіксації відносно ріжучого інструменту. Ця фіксація здійснюється при
відповідному базуванні заготовки на призначених для цього поверхнях
стола верстата або інших пристосуваннях. Сам процес базування пов’язаний
з позбавленням вільності рухів заготовки в просторі.

Відомо, що тверде тіло в просторі має шість ступенів вільності. У
випадку повної визначеності положення тіла н просторі воно позбавляється
всіх ступенів вільності. Коли заготовку покласти на стіл верстата, то
вона втрачає три ступені вільності. При цьому заготовка може рухатись у
двох взаємноперпендикулярних напрямах і повертатися довкола осі, яка
перпендикулярна до площини стола. Якщо взяти заготовку (рис.1 ,а) і
покласти на стіл на трьох опорах а, б, в, притиснувши її до лінійки д,
то вона матиме лише один ступінь вільності переміщення вздовж лінійки.
При наявності додаткового упора г заготовка позбавляється шести ступенів
вільності. Поверхню, яка визначає положення заготовки за трьома точками
опори, називають опорною. Ці поверхні, як правило, вибираються
максимально можливих розмірів їх називають базами. В деяких випадках для
цієї мети використовують центри двох опорних точок заготовки, яка
обертається навколо своєї осі. При базуванні заготовки відбувається
поєднання двох координатних систем: заготовки і опорних точок стола
верстата га інструменту.

Рис.1. Схеми базування заготовок: а – базування на столі верстата з
напрямною лінійкою і упором; 1 – заготовка; б – складальні бази при
формуванні рамки

Бази поділяються на технологічні і конструктивні. Технологічні 6ази в
свою чергу поділяються на установні, складальні та вимірні. Установка
база являє собою сукупність поверхонь оброблюваної заготовки, які
використовуються для надання їй певного положення відносно ріжучого
інструменту. Базування заготовки на столі верстата в процесі її
механічної обробки може здійснюватися грубообробленою або
гладкообробленою поверхнею. Таким чином, установні бази бувають чорнові
або чистові.

У випадку базування заготовки грубообробленою поверхнею забезпечується
неточне чорнове базування. При базуванні заготовки гладкообробленою
поверхнею забезпечується точне чистове базування.

Чорновими установними базами називаються поверхні, які використовуються
при формуванні чорнових заготовок і при розкроюванні деревинних
матеріалів.

Процес виготовлення деталей супроводжується послідовним виконанням
технологічних операцій, за яких з заготовки знімаються шари деревини
механічними діями. При цьому заготовка з неточними розмірами і формою
набуває потрібних розмірів, форми і шорсткості поверхні. Безумовно, що
процес механічної обробки заготовки супроводжується при відповідній її
фіксації відносно ріжучого інструменту. Ця фіксація здійснюється при
відповідному базуванні заготовки на призначених для цього поверхнях
стола верстата або інших пристосуваннях. Сам процес базування пов’язаний
з позбавленням вільності рухів заготовки в просторі.

Відомо, що тверде тіло в просторі має шість ступенів вільності. У
випадку повної визначеності положення тіла н просторі воно позбавляється
всіх ступенів вільності. Коли заготовку покласти на стіл верстата, то
вона втрачає три ступені вільності. При цьому заготовка може рухатись у
двох взаємноперпендикулярних напрямах і повертатися довкола осі, яка
перпендикулярна до площини стола. Якщо взяти заготовку (рис.1 ,а) і
покласти на стіл на трьох опорах а, б, в, притиснувши її до лінійки д,
то вона матиме лише один ступінь вільності переміщення вздовж лінійки.
При наявності додаткового упора г заготовка позбавляється шести ступенів
вільності. Поверхню, яка визначає положення заготовки за трьома точками
опори, називають опорною. Ці поверхні, як правило, вибираються
максимально можливих розмірів їх називають базами. В деяких випадках для
цієї мети використовують центри двох опорних точок заготовки, яка
обертається навколо своєї осі. При базуванні заготовки відбувається
поєднання двох координатних систем: заготовки і опорних точок стола
верстата га інструменту.

Рис.1. Схеми базування заготовок: а – базування на столі верстата з
напрямною лінійкою і упором; 1 – заготовка; б – складальні бази при
формуванні рамки

Бази поділяються на технологічні і конструктивні. Технологічні 6ази в
свою чергу поділяються на установні, складальні та вимірні. Установка
база являє собою сукупність поверхонь оброблюваної заготовки, які
використовуються для надання їй певного положення відносно ріжучого
інструменту. Базування заготовки на столі верстата в процесі її
механічної обробки може здійснюватися грубообробленою або
гладкообробленою поверхнею. Таким чином, установні бази бувають чорнові
або чистові.

У випадку базування заготовки грубообробленою поверхнею забезпечується
неточне чорнове базування. При базуванні заготовки гладкообробленою
поверхнею забезпечується точне чистове базування.

Чорновими установними базами називаються поверхні, які використовуються
при формуванні чорнових заготовок і при розкроюванні деревинних
матеріалів.

2.1.2. Створення базової поверхні.

Чорнові заготовки, отримані при розкроюванні вихідних матеріалів на
круглопилкових верстатах, мають похибки розмірів і форми. Ці похибки
зумовлені наявністю на заготовках грубих рисок від дії зубів ріжучого
інструменту, непрямолінійності внаслідок неточних різів і
пожолобленості, що е результатом нерівномірності сушіння.

Для надання заготовці потрібної точності розмірів і форми проводиться
механічна обробка. При цьому не останню роль у забезпеченні названих
показників відіграє надійне забезпечення базування заготовки відносно
ріжучого інструменту. Водночас надійне базування заготовки може бути
виконане при використанні чистових баз. Чистові бази отримують при
первинній механічній обробці чорнових заготовок на фугувальних верстатах
(рис. 2,а).

На початку повинна бути утворена базова поверхня на широкій стороні
заготовки (пласті), а після, з використанням цієї основної базової
поверхні, створюється друга базова поверхня по окрайці, її отримують
притисканням основної, вже сформованої базової поверхні, до напрямної
лінійки і переміщенням заготовки відносно ріжучого інструменту. Кут,
утворений між столом верстата і напрямною лінійкою, визначає кут, який
отримаємо між двома чистовими базовими поверхнями. Формуючи чистову базу
на рейсмусових верстатах (рис. 2, б), заготовку кладуть на стіл більшою
необробленою поверхнею (пластю). При цьому на протилежній поверхні
заготовки фрезеруванням формується чистова база. Утворену чистову базу
надалі використовують при обробці заготовки в розмір по товщині і
ширині. Названі способи використовуються при формуванні чистових баз за
первинної механічної обробки брускових заготовок.

Найбільша товщина шару, який знімається на фугувальних верстатах, не
перевищує 6 мм. Оптимальна товщина 1,5…2,5 мм. Збільшення товщини
шару, який знімається більш ніж 3 мм, погіршує умови стружкоутворення,
призводить до утворення виріши і сколів, вимагає значних зусиль подачі.
Для формування чистових баз використовуються верстати: СФ-4, СФ-6, KFS40
фірми “ROJEK”, AC510 фірми “BAUERLE”, AHW фірми “НOFMANN” та інші з
ручною подачею; СФА-4 і СФА-4-1 з механічною подачею; С2Ф3-2, С2ФЗ-3,
С2Ф4, С2Ф4-1 двосторонні з механічною подачею. Використовуються також
малогабаритні комбіновані фугувально-рейсмусові верстати MSР310А,
MSP310, MSP410, MSP315 фірми “ROJEK”, фугувально-рейсмусовий АД фірми
“HOFMANN” та інші.

Налагодження фугувальних верстатів полягає в закріпленні ножів на валу,
перевірці положення леза ножа відносно робочої поверхні заднього стола.
Перевіряють в трьох місцях контрольною лінійкою або індикатором.
Непаралельність леза до поверхні стола не повинна перевищувати 0,1 мм на
довжині 1000 мм. Неперпендикулярність пласті з окрайкою при фугуванні в
кут має становити не більше 0,1 мм на довжині 100 мм.

Передній стіл переміщають відносно заднього на товщину зніманого шару.
На фугувальних верстатах з ручною подачею працює один робітник, з
механічною – два. При ручній подачі правильність розташування заготовки
на столі можна перевірити гойданням. Якщо кінці заготовки легко
гойдаються, вона лежить на столі випуклістю.

Так обробляти заготовку не можна і її потрібно повернути угнутістю до
стола. За ручної подачі заготовку переміщають поверхні переднього стола
до ножового вала. Коли частина поверхні заготовки буде оброблена і
перейдена задню частину стола, необхідно навмисно змінити її з чорнового
базування необробленою поверхнею на чистове базування обробленою
поверхнею.

При обробці кращу поверхню можна отримати, коли заготовку переміщати не
перпендикулярно осі ножового вала, а під деяким кутом. При значній
нерівності поверхні, що обробляється, і її пожолобленості чисту базову
поверхню заготовки можна отримати за кілька проходів.

Висока точність обробки заготовки при фугуванні з ручною подачею
забезпечується правильним вибором зусилля притискання заготовки до стола
і швидкості подачі оператором. На фугувальних верстатах з автоматичною
подачею такого досягти неможливо. Крім того, для запобігання можливої
деформації заготовки внаслідок дії зусиль вальців автоподавача товщина
її повинна бути не менша за 70 мм.

Рис. 2. Формування чистової бази заготовки на верстатах: а –
фугувальному; б – рейсмусовому: 1 – ножовий вал; 2 – заготовка; 3 –
нерухомий стіл; 4 – напрямна лінійка; 5 – рухомий стіл

Для одночасного формування чистової бази на пласті і окрайці заготовки
використовуються двосторонні фугувальні верстати С2ФЗ, С2ФЗ-3, С2Ф4 і
С2Ф4-1. Вони обладнані двома ножовими валами: горизонтальним і
вертикальним (рис. 3). Напрямна лінійка на цих верстатах, як і стіл,
складається з двох частин і налагоджується аналогічно до нього.

Рис. 3. Схеми формування чистової бази на двосторонньому фугувальному
верстаті: 1 – горизонтальний стіл; 2 – горизонтальний ножовий вал; 3 –
заготовка. 4 – вертикальна ножова головка; 5 – вертикальний стіл

Фугувальні верстати завдяки своїм конструктивним особливостям не можуть
бути використані для обробки заготовок у розмір то товщині і ширині. На
цих верстатах можна виконувані такі роботи: площинне фугування пласті
брускових і щитових заготовок для створення базової поверхні. фугування
пласті і однієї окрайки заготовки під прямим або іншим заданим кутом,
тобто фугування в кут з метою створення бази на пласті і окрайці бруска
або щита; фугування однієї пласті і двох окрайок, тобто формування трьох
базових поверхонь. При цьому основними показниками фугування є
відхилення від прямолінійності і площинності оброблених поверхонь, а
також точність кутів.

Прямолінійність і площинність оцінюються стрілою прогину на одиниці
довжини заготовки в міліметрах на метр. Допуск площинності і
прямолінійності поверхонь деталей, що сполучаються, повинен відповідати
10-12 ступеням точності за ДСТУ 2413-94, для поверхонь деталей, що не
сполучаються 13-15 ступеням точності. Точність виконання за відхиленням
кута оцінюється 11-12 ступенем точності.

2.1.3. Обробка заготовок в розмір.

Механічна обробка заготовок в розмір по товщині і ширині проводиться на
односторонніх рейсмусових верстатах СРЗ-6, СРЗ-7, СР6-7, СР6-8, СР12-2,
СМ630 фірми BAUERELE, DH63 фірми “KOLLE”, малогабаритні МР310, RFТ50.60,
MP410 та інші, а також комбіновані фугувально-рейсмусові, що вказані
вище. Принципова схема одностороннього рейсмусового верстата показана на
рис.4,а.

Рис. 6.4. Принципова схема рейсмусового верстата: а – одностороннього;
б – схема роботи секційного валика; в – двостороннього; 1 – нижній
задній валик; 2 – нижній передній валик; 3 – стіл; 4 – запобіжник проти
викидання; 5 – передній верхній подавальний валик; 6 –
притискувач-підпір; 7 – ножовий вал; 8 – задній притискувач; 9 –
секційне кільце; 10 – заготовка.

Процес налагодження верстата полягає в закріпленні ножів на ножовому
валі і налагодженні подавальних, притискних і упорних пристроїв.

Притиск-підпір (рифлений валець) має бути нижче від горизонтальної
дотичної до кола, що описує лезо ножа на 6 мм, гладкий верхній подаючий
валець – на 1 мм і притискувач на 0,2 мм. Нижні подаючі вальці мають
виступати над робочою поверхнею стола на 0,2-0,3 мм при обробці
фугованих заготовок і 0,4-0,5 нефугованих.

Налагодження ведуть в такій послідовності. По краях стола кладуть два
гладко простругані контрольні бруски і піднімають його так, щоб відстань
від кола, що описує лезо ножа і брусками була 2 мм. По брусках
виставляють і закріплюють рифлений валець і притискувач-підпір волокон.
Після цього піднімають стіл при допомозі маховичка на 1 мм, перевіряючи
зазор між брусками і ножами, який повинен дорівнювати 1 мм. По брусках
закріплюють верхній гладкий валець. Потім піднімають стіл на 0,8мм,
доводячи притискувач до брусків і закріплюють його. Встановлюють зазор
0,2-0,3 мм. між робочою поверхнею стола і нижніми подаючими вальцями.

Слід мати на увазі, що недотримання норм при налагодженні хоча б одного
елемента можуть траплятися такі недоліки:

– зріз кінців заготовки, що викликається надмірним підняттям над столом
нижніх валиків. Виступ повинен бути в межах 0,2 мм;

– поперечні риски-вм’ятини на обробленій поверхні утворюються від
надмірного притискання рифленого подаючого валика при малій товщині
шару, що знімається;

– на обробленій поверхні виникають окремі вм’ятини через попадання
стружки під задній подаючий валець внаслідок поганої роботи аспірації;

– різна товщина обробленої деталі по ширині виникає через перекіс стола;

– поперечні канавки на обробленій заготовці на відстані близько 150 мм
від обох кінців викликані надмірним притисканням колодки і заднього
подаючого вальця, що зумовлено зупинкою заготовки в момент виходу її
з-під рифленого подаючого валика і входу під притискну колодку.

Подавальним пристроєм у рейсмусових верстатах є нижні приводні валики,
які розмішені один від одного на певній відстані. Для того, щоб
заготовка, проходячи через верстат, те застрягла, її довжина повинна
бути більша, ніж відстань між центрами подаючих валиків. Рейсмусові
верстати мають перший по ходу подаючий привідний рифлений валик. Він
може бути цілісним або секційним (рис. 4.б). За наявності у верстаті
цілісного подаючого валика подавати на обробку можна не більше як дві
брускові заготовки або одну щитову. Товщина шару, який можна зняти за
один прохід, повинна бути 1,5…б мм. Заготовки подаються торець в
торець.

Рейсмусові верстати обслуговуються двома робітниками. При струганні
заготовок у розмір по товщині використовується базова поверхня по
пласті, яка отримана раніше на фугувальному верстаті. Для обробки в
розмір по ширині використовується базова поверхня на окрайці. Таким
чином, рейсмусові верстати використовуються для формування чистових
розмірів заготовки по товщині і ширині. Ці верстати за допомогою простих
пристроїв можуть бути використані для надання деталі скосу по ширині або
довжині, формувати профільні поверхні деталі по довжині.

Для формування чистових розмірів заготовки по товщині і ширині
використовуються також двосторонні рейсмусові верстати С2Р8-2 (рис 4,в)
та інші. На цих верстатах є два горизонтальні ножові вали, які розміщені
один над столом, а інший – під ним. Чистові розміри заготовок по товщині
формуються при використанні бази однієї пласті, а при формуванні по
ширині – однієї з окрайок (рис. 4,в).

Використовувані бази пласті і окрайки можуть бути попередньо обробленими
на фугувальному верстаті або чорновими (необробленими). Безумовно, що
при використанні чистових баз точність оброблених на двосторонньому
рейсмусі заготовок значно вища.

Розміри чистових заготовок формуються також на чотиристоронніх
поздовжньо-фрезерувальних верстатах С10-2, С16-4А. С16-5П, С26-2, серії
GD фірми “GUBJSCH”, КН30, універсальний UHM-600 фірми “KUPFR MUHLE”,
фірми “MARTIN” Т90.260×160 мм з електронним налагодженим та інші. На цих
верстатах змонтовано не менше як чотири головки (рис.5), за допомогою
яких заготовка обробляється з чотирьох боків на один прохід.

Рис. 5

Рис. 5. Принципова схема чотиристороннього поздовжньо-фрезерувального
верстата: 1 – ланцюговий конвеєр; 2 – вертикальні ножові головки; 3 –
нижній ножовий вал; 4 – заготовка після обробки; 5 – притискні пристрої;
6 – верхній ножовий вал; 7 – подаючі вальці; 8 – заготовки до обробки.

На фугувальних, рейсмусових і чотиристоронніх поздовжньо-фрезерувальних
верстатах використовуються круглі ножові вали, на яких можна кріпити від
2 до 12 і більше ножів при допомозі притискної планки і затискних
болтів. Установлюючи ножі на вал, їх не закріплюють повністю, а лише
так, щоб вони не випадали. В подальшому вивіряють. Виступ леза ножа в
двох-трьох місцях по довжині повинен бути на 0,75-1 мм над губкою вала.
Після цього за кілька прийомів кінцево закріплюють ножі, починаючи від
середини вала до країв. Контроль точності вивірення ножів здійснюється
за допомогою лінійки з дерева або індикатором. Ножові вали
використовуються з прямими і гвинтовими .пазами. Відповідно до цього на
них можна закріпити прямий і гвинтовий ніж. Вали з гвинтовими ножами
працюють плавніше, оскільки врізання кожного ножа відбувається
поступово, зменшується зусилля на різання.

Режими фрезерування заготовок зумовлюються вимогами до якості обробки,
тобто до шорсткості поверхні. Як відомо, шорсткість обробленої поверхні
заготовки зумовлюється технологічними режимами, тобто швидкістю різання
і подачі, товщиною шару, який знімається, а також станом ріжучого
інструменту, верстата тощо. Режими різання характеризуються довжиною
хвилі і висотою гребеня. При цьому максимальна швидкість подачі Umax
[м/хв] визначається за умови, що поверхня формується всіма ножами, а
мінімальна U [м/хв] тільки одним ножем:

Umax = Inz/ 1000; Umin= In/ 1000,

де 1 – довжина хвилі, мм;

n – частота обертання ножового вала, хв-1;

z – кількість ножів, що беруть участь у формуванні поверхні.

Таким чином, формування чистової бази заготовки і її обробка в розмір по
товщині і ширині може проводитися з використанням різних верстатів.
Можливі варіанти формування чистових розмірів заготовки наведені в
таблиці (1). Вибір варіанту технологічної схеми базується на вимогах до
точності оброблених заготовок і шорсткості їх поверхні.

Налагодження чотиристоронньо-поздовжнього фрезерувального верстата по
еталонній деталі здійснюється в послідовності:

– встановити окрайку переднього стола і нижні вальці нижче від заднього
стола на товщину шару, що знімається з заготовки;

– верхні вальці відносно нижніх встановити на товщину оброблюваної
заготовки, можна на 1…3 мм менше, для кращого притискання заготовки,
забезпечивши добру подачу;

– упорну напрямну лінійку встановити на відстані 2…3 мм від
вертикальної ножової головки на 90° до осі нижніх валиків;

– напрямну лінійку бічну, що розміщена після вертикальної ножової
головки, встановити в площині, що є дотичною, до леза ножів вертикальної
ножової головки;

– верхні ролики і напрямні притискні пристрої відрегулювати на товщину і
ширину оброблюваної деталі. При цьому перші з урахуванням запасу на
притискання на 1…3 мм, а другі – на 15…20 мм;

– остаточно перевірити ножові головки і обмежувачі товщини.

Таблиця 1

Можливі варіанти формування чистових заготовок.

Варі-ант

обро-бки

Одно сто-ронній

фугува-льний з

ручною

подачею Двосторонній

фугувальний з

механічною

подачею Одно сто-ронній

рейсмусо-вий

Чотиристорон-

ній поздовж-

ньо-фрезеру-

вальний

Відносні трудо-

витрати

1 П1-К1

П1-К2

6…7

2 П1-К1

П2-К2 6…6,5

3 П1

П2-К2-П1 3…4

4

П1-К1 П1-К2 П2-К2-П1 2,0…2,5

5

П1-К

2,5…3

6

П2-К2 2,0…2,5

7

П1-К2-К1-К1 1

Примітка: П1 і П2 – пласті; К1 і К2 – окрайки заготовки.2.1.4.
Формування чистових заготовок в розмір по довжині.

Формування чистових заготовок у розмір по довжин, проводиться на
верстатах: однопилкових з кареткою Ц6-2, 1710SH, РК300 фірми KOLLE
FORMATIC, KS-1, двопилкових кінцезрівнювачах Ц2К12, Ц2К20 та інших.

При торцюванні на однопилковому верстаті заготовка базується на каретці
так, щоб її торець мінімально виступав за полотно пилки. Переміщаючи
каретку паралельно полотну пилки, торцюють один кінець заготовки. Щоб
торцювати інший кінець, заготовки кладуть на каретку і обробленим кінцем
притискують до упора і торцюють. При цьому відстань від поверхні упора
до полотна пилки повинна відповідати довжині чистової заготовки.

Залежно від ширини чистових заготовок їх можна торцювати по одній або по
кілька штук. Закріплюють заготовки на каретці за допомогою різних
пристроїв. Упори, які встановлюються на каретці, можуть утеплюватися,
бути відкидними або інших конструкцій.

На верстатах з кареткою за допомогою простих пристроїв можна торцювати
заготовки під різним кутом до пласті або окрайки. Для забезпечення
високої точності торцюванню необхідно використовувати одну й ту ж саму
базову поверхні пласті й окрайки при торцюванні обох кінців заготовки.

При використанні двопилкових кінцезрівнювачів торцювання заготовок
здійснюють за один прохід при механічній подачі. Двосторонні
кінцезрівнювачі обладнані гусеничною подачею з упорами. Ці верстати
забезпечують у 10-12 разів більшу продуктивність порівняно з
однопилковими з кареткою. Для торцювання кратних заготовок
використовують однопилкові і багатопилкові торцювальні верстати, останні
побудовані на принципі агрегатування. Торцювання заготовок
забезпечується з відповідною точністю: відхилення по довжині 0,5.. .1
мм; відхилення кута між торцьовою і боковою гранями заготовки ±30…1°.
Організація робочих місць при формуванні чистових заготовок наведена на
рис.6.

Рис 6.

Рис. 6. Організація робочих місць біля верстатів: а – фугувального; б –
рейсмусового; в – чотиристороннього; г – двостороннього торцювального; д
– одностороннього торцювального з кареткою.

Виробник деревообробного і металообробного устаткування “Артель ЛТД”
представляє свою нову розробку. На основі нового запатентованого способу
одержання рельєфної поверхні (патент РФ №2181669) створено унікальний
чотирибічний стругальний верстат із ЧПК “Узор”, що дозволить виготовляти
нові унікальні вироби. Ви зможете створювати усе, що вигадаєте, а також:
візерункову вагонку, декоративні панелі, декоративну дошку для підлоги,
паркет, візерунковий плінтус, декоративні прикраси для вікон, дверей,
камінів, бачети, декоративні меблеві елементи.

Деревообробні чотирибічні стругальні верстати з ЧПК “Узор” призначені
для чотирибічного стругання дощок, брусків, виконання фасонних профілів,
а також одержання рельєфної поверхні, що дає можливість використання
верстата в ремонтних майстернях, на меблевих фабриках і інших
деревообробних підприємства.

Принцип роботи ножової головки “візерунок” як окремого вузла, вісім
методів налаштування робочої програми і різноманітні варіації при заміні
фігурних ножів надають необмежені можливості підбору індивідуального
малюнка для одержання рельєфної поверхні, а завдяки стійці ЧПК можливе
багаторазове абсолютно точне повторення малюнку. Стругання фасонних
профілів дозволяє зібрати окремі фрагменти в загальний оригінальний
малюнок, що сприяє створенню виробів нового типу.

Таким чином деревообробний чотирибічний стругальний верстат із ЧПК
“Узор” дозволить Вам створювати ексклюзивні, абсолютно неповторні,
унікальні вироби.

Деревообробний чотирибічний стругальний верстат “Узор”

Габаритні розміри верстата, мм

Довжина 3500

Ширина 1200

Висота 1425

Оброблювана поверхня, мм

Довжина заготовки від 1000

Ширина заготовки 100-150

Товщина заготовки 10-60

Ножові головки

Кількість, шт 5

Діаметр (по лезах ножів) мм 122.100

Число обертів об/хв 6000.7000

Швидкість подачі м/хв 0-4

Потужність приводу подачі, кВт 18

Номінальна напруга змінний струм, В 220/380

Частота Гц 50

Продуктивність верстата м/год 0-250

Система аспірації УПУ-1200

Маса кг 4000

Ціна $ 30000 $

2.1.5. Обробка чорнових заготовок по лініях.

Досконаліший процес формування брускових заготовок у розмір і
виготовлення деталей можна виконувати на автоматичній лінії МОБ-2 з
програмним керуванням, на комплекті обладнання для виготовлення деталей
столярного стільця СТ400А, на автоматичній лінії по виготовленню
штучного паркету GRIGIO фірми “ROJEK”, на комплексі обладнання,
призначеного для виготовлення віконних блоків ОК250С, для виготовлення
віконних переплетень, вікон і дверей, клеїльна установка для склеювання
брусків у виробництві вікон фірми HILDEBRANI та інші.

Автоматична лінія МОБ2 створена на базі основних агрегатних верстатів. З
живильника чорнові підготовки подаються на завантажувальний конвеєр і на
двосторонній фугувальний верстат з механічною подачею. На цьому верст
таі створюється чистова база на пласті і окрайці заготовки. Далі
заготовки подаються на чотиристоронній повздовжньо-фрезувальний верстат
де оброблюються по товщині і ширині. Оброблені заготовки поперечним
конвеєром подаються на торцювальний агрегат, на якому обробляються в
розмір по довжині. На цьому агрегаті можна також формувати шипи
провушини. Готові деталі складаються на роликовому конвеєрі. На лінії
можна обробляти заготовки, мм (450-2000)х((30-100)х((17-60). Автоматичну
лінію обслуговують два робітники. Лінію налагоджують з використанням
еталона (деталі) аналогічно до чотиристороннього фрезерувального
верстата.

Правильна організація виробництва при формуванні розмірів чистових
заготовок суттєво впливає на виробничі показники. Залежно від умов
виробництва і розмірів заготовок показники виробництва можуть
змінюватися.

Продуктивність верстатів обчислюється за формулами:

де U – швидкість подачі, м/хв;

Кк – коефіцієнт ковзання, Кк = 0,88-0,90 (для в-тів з механічною
подачею);

Км – коефіцієнт використання машинного часу, для верстатів з ручною
подачею Км = 0,7-0,8, для верстатів з механічною подачею Км = 0,8-0,9.

Кд – коефіцієнт використання робочого дня, Кд = 0,8-0,003;

п – кількість заготовок, які обробляються одночасно;

т – середня кількість проходів при фугуванні;

l – дожина заготовки, м.

Для рейсмусових верстатів

Кількість заготовок, які можна обробляти на рейсмусовому верстаті
одночасно

,

де В – ширина стола верстата, мм

Р – процент заповнення ширини стола

В – ширина заготовки, мм;

Кк, Кд, Км беруть аналогічно фугувальним верстатом;

Рис. 7

На рис 7 представлена автоматична лінія обробки брускових деталей МОБ-2,
які випускає вітчизняна промисловість. Лінія призначена для обробки
брускових деталей меблів – стругання й формування рамкових шипів й
провин. В ній установлені фуговально-стругальний агрегат спеціальної
конструкції і двосторонній шипорізний станок облегшеного типу, виконаний
на базі агрегатних силових головок.

Фуговально-стругальний агрегат являється якісно новим обладнанням. В
ньому створені необхідні умови для отримання за один прохід строго
прямолінійних деталей с високою точністю розмірів по діагоналі. Це
досягається за рахунок принципіально нового конструктивного рішення
агрегату, сутність якого заключається в слідую чому. Для забезпечення
безперервного базування в процесі її обробки установлений подовжений
стіл. Довжина цього столу більше довжини оброблюваних деталей. В
результаті при обробці криволінійних деталей виключаються переміщення їх
у вертикальному положенні. Така конструкція столу забезпечує стабільне
переміщення деталі, що являється одним із основних умов виготовлення
деталей з високою точністю обробки.

Цій цілі служить перша секція агрегату, в якій змонтовані три
базоформуючі головки:

Нижня горизонтальна АГ2-2Ф – для обробки базових ленточек на нижній
пласті заготовки;

Вертикально-фрезерна АГ2-2Ф – для фрезування кромки; друга горизонтальна
АГ2-3Ф – для завершальної обробки нижньої пласті. Пройдячи цю секцію,
деталь отримує базові сторони по пласті і кромці. В другій секції
агрегату встановлені права і ліва вертикальні фрезерні головки,
призначені для завершальної обробки крайок. На третій секції змонтована
верхня горизонтальна головка АГ2-3Ф, обробляюча верхню поверхню деталі.

Важливою особливістю фугувально-стругального агрегату являється то, що
тягове посилення подачі розсредоточено по всій довжині деталі. В
результаті величина деформації деталей знижується, що забезпечує
прямолінійність обробки, усувається торцевий тиск деталей і
запобігається продольний згин.

Механізм подачі 1. (рис. 7) з розсередженим тяговим зусиллям являє собою
авто подавач 14-ма роликами. Рух роликів проводиться від гідроприводу.
Фугувально-стругальний агрегат 2 може бути використаний в лінії і без
неї. Двохсторонній шипорізний верстат 3 має штанговий механізм подачі,
який періодично подає деталі, набрані в конвеєр, спочатку на торцювальні
пили, а потім на фрезерні головки. Формування шина виконується набором
фрезерних головок, насаджуваних на вертикальний шпиндель електродвигуна.

Завершально оброблені заготовки подаються на роликовий конвеєр підйомної
платформи укладника 4.

Після прийому ковра деталей платформа опускається на крок рівний товщині
оброблених деталей.

При подачі з шипорізного агрегату слідую чого ковра деталей цикл укладки
повторюється.

Над платформою укладника розміщені два магазини, з яких зіштовхують
прокладки для зв’язки пакета. Набір пакета продовжується до тих пір,
поки підйомна платформа не опускається в крайнє нижнє положення. В цьому
випадку пакет автоматично перештовхується на приймаючий роликовий
конвеєр. 5. 4 платформа підіймається вверх для формування слідую чого
пакета. З роликового конвеєра пакети знімаються вилочним
електропогружчиком і доставляються на склад.

Автоматичні лінії МОБ-1 і МОБ-2 по основним технологічним параметрам
призначені для обробки деталей всіх видів меблів.

2.1.6. Обробка чорнових заготовок на верстатах зарубіжного виробництва.

Для обробки чорнових заготовок застосовують д/о верстати багатьох
зарубіжних фірм, зокрема: СФ-4, СФ-6, KFS40 фірми “ROJEK”, AC510 фірми
“BAUERLE”, AHW фірми “НOFMANN” та інші з ручною подачею; СФА-4 і СФА-4-1
з механічною подачею; С2Ф3-2, С2ФЗ-3, С2Ф4, С2Ф4-1 двосторонні з
механічною подачею. Використовуються також малогабаритні комбіновані
фугувально-рейсмусові верстати MSР310-А, MSP310, MSP410, MSP315 фірми
“ROJEK”, фугувально-рейсмусовий АД фірми “HOFMANN” та інші.

Німецька компанія MARTIN зосередила свої сили на розробці і виробництві
саме класичних верстатів для деревообробки і досягла досконалості в цій
царині. Багато світових провідних виробників продукції з деревини
зупинили свій вибір саме на верстатах фірми MARTIN.

Конструктори компанії MARTIN підійшли до проблеми налаштування
фугувального верстат комплексно. Застосування сталево-бетонної станини
забезпечили добру жорсткість конструкції верстата і багаторічну
стабільність робочих площин подавального і приймального столів.
Класичний ножовий вал був модернізований і замінений більш прогресивною
системою TERSA. Задній стіл налаштовується відносно ножового вала і
дозволяє швидко адаптувати верстат на обробку твердих або м’яких порід
деревини. Налаштування переднього стола на товщину шару, що знімається,
– електричне, можливе також як додаткове оснащення, автоматизоване
налаштування за допомогою регулятора варіаторного типу – дуже зручного
пристрою, що дозволяє мінімізувати кількість технологічних прийомів на
верстаті. Наприклад, потрапляє сильно крива дошка – установлюємо на 8 мм
(максисус) і робимо чорнове стругання. Потім на на 1 мм – відразу
начисто. Переналаштування столу здійснюється за 1-2 секунди, а
продуктивність збільшується в кілька разів, стійкість ножів – у десятки
разів, стомлюваність оператора зводиться до мінімуму. На окрему увагу
заслуговує мостовий захист SUVAMTIC від ножового вала (власник патенту і
виробник швейцарська фірма SUVA). Мостовий захист замінив всі існуючі до
нині килимові або під пружинні пристрої. Його перевага відчувається
відразу після початку експлуатації – реальне відчуття безпеки виникає
навіть у столярів-початківців. Фахівці вищого рангу оцінять регульований
нахил подавального столу вперед-назад для одержання викинутої або
увігнутої деталі при обробці.

Кілька слів про непряму лінійку. Вона має нормально заблокований затиск.
Для налаштування по ширині обробки досить відпустити важіль і супорт
легко переміщується від легкого натиску руки. Блокування відбувається
автоматично після відпускання важеля. Друге налаштування – кут нахилу
для зняття фаски. Налаштування можна виконати правою рукою,
використовуючи універсальну рукоятку для розблокування і нахилу лінійки.
Надзвичайно ефективний пристрій для швидкого і точного налаштування!
Багато фахівців, побачивши цей верстат у роботі сказали, що навіть
уявити собі такого не могли!

Незмінним супутником фугувального верстата є верстат, що обробляє деталі
в розмір – рейсмус ний верстат. Ці верстати вітчизняними
верстатобудівниками модернізуються дуже повільно, тож мають усі шанси
потрапити в музей відразу після виготовлення. Річ у тому, що в світовій
практиці одно-або двопарні схеми піднімання столу вже не застосовуються
років тридцять! Будь-який столяр знає, що стіл на вітчизняному рейсмусі
потрібно спочатку підняти, потім затиснути, і тільки після пробної
обробки вийматимете дійсний розмір оброблювальної деталі! Це вже абсурд
для будь-якого столяра в Європі. Чотириопорна схема столу з поздовжньою
стабілізацією, яка прийшла на зміну, дала безліч переваг. Серед них
досить точний непрямий метод вимірювання висоти обробки. Секційний
подавальний і гладкий приймальний сталеві вальці замінені на більш
ефективні прогумовані.

Компанія MARTIN не зупиняється на досягнутому і на виставці в Ганновері
в 2003 році представила свою нову розробку – рейсмус з поздовжнім
фрезеруванням. Цей унікальний верстат не має аналогів у світі! Глибина
обробки досягає 25 мм і можлива обробка деталей шириною до 630 мм!

Ідея профілювання погонажні вироби на стадії рейсмусування не нова.
Багато хто пробули установити на рейсмусовому верстаті шпиндель і
закріпити класичні фрези або ножові головки, і досягли бажаного
результату. Однак у традиційному компонуванні рейсмусового верстата
немає необхідних пристроїв для нормальної роботи “профілера”. Компанія
MARTIN маючи великий досвід у розробці верстатів і оснащенні до них, з
німецькою педантичністю дол. Розробки нової концепції і реалізації її на
своєму виробництві. Результат перевершив усі очікування: верстат
затребували не тільки в деревообробці, але й чудово адаптується для
обробки пластмас і алюмінієвих профілів!

Рейсмусовий верстат Т45 також має сталево-бетонну станину. Її жорсткість
у два рази більша від будь-якого аналога з чавуну. Вібрація від
обертових механізмів ефективно гаситься, що поліпшує плавність обробки і
зменшує рівень шуму практично в два рази! Робочий стіл переміщається на
4-х гвинтах і дозволяє обробляти деталі від 2,8 до 300 мм.

Змінилась транспортна система і засоби захисту. На вході є два ряди
кігтевого захисту (стандартний і для профілевої обробки). На вході в
зону різання також є один подавальний вал, на виході два приймальні.
Саме два вальці на виході дозволяють ефективно і безпечно транспортувати
деталі у верстаті навіть при тривалій операції. Процесорна система
керування виконує налаштування робочого столу верстата і автоматично
“доводить” стіл знизу вверх до потрібного знаження, у такий спосіб
усуваючи люфти в гвинтових піднімальних механізмах. Це дуже зручна
функція для економії робочого часу оператора верстата. Для здіснення
поздовжнього фрезерування застосовується система ножового вала TERSA.
Ножовий вал має 4 поздовжні канавки для кріплення прямих ножів і чотири
коновки типу “ластівчин хвіст” для встановлення профілюючих ножів. Такий
верстат одержав назву Т45_Сontour. Існує дві модифікації верстата – з
глибиною обробки до 15 і 25 мм. З моменту впровадження цього верстата
минуло два роки і деякі покупці звернулися в компанію MARTIN з
індивідуальними побажаннями для своїх виробничих потреб.

3. Заходи з охорони праці

3.1. Загальні положення з охорони праці.

Незалежно від професій і кваліфікацій всі робітники на підприємстві
навчаються безпечним прийомам праці на інструментах. За характером і
часом проведення інструктаж поділяють на вступний, первинний (на
робочому місці), повторний, позаплановий, поточний.

Вступний інструктаж проводить інженер з охорони праці (техніки безпеки)
або особа, яка виконує його обов’язки, з усіма прийнятими на роботу
працівниками незалежно від їх освіти, стажу роботи по даній професії, а
також з прикомандированими, з учнями і студентами, які прибули на
виробниче навчання або практику. Проводять його в кабінеті з охорони
праці, або в спеціально обладнаному приміщенню з використанням сучасних
технічних засобів навчання та іншої наочності за програмою, розробленою
з врахуванням вимог ССБП, а також особливостей виробництва.

Програму затверджує керівник підприємства, погоджуючи її з профкомом.
Про проведення вступного інструктажу перевірки знань роблять запис у
журналі регістра цій (особистій карточці інструктованого) з обов’язковим
підписом інструктованого і інструктую чого.

Первинний інструктаж проводять на робочому місці з усіма прийнятими на
підприємство, переведеними з одного підрозділу в інший,
прикомандированими учнями і студентами, які прибули на виробниче
навчання або практику, з робітниками, які виконують нову для них роботу,
а також з будівельниками при виконанні будівельно-монтажних робіт на
території діючого підприємства. Проводять первинний інструктаж по
інструкції з охорони праці з кожним робітником індивідуально. Після
первинного інструктажу і перевірки знань всі робітники протягом перших
2-5 змін (залежно від стажу, досвіду і характеру роботи) працюють під
наглядом майстра або бригадира, після чого оформляється допуск їх до
самостійної роботи ,який фіксується датою і підписом інструктую чого в
журналі реєстрації (особистій карточці і інструктованого).

Повторний інструктаж проводять з усіма працюючими незалежно від
кваліфікації, освіти і стажу роботи не рідше ніж через 6 місяців
індивідуально або з групою робітників однієї професії на робочому місці
з метою перевірки і підвищення рівня знань правил і інструкцій з охорони
праці.

Позаплановий інструктаж проводять при: зміні або модернізації
обладнання, пристроїв і інструменту, вихідної сировини, матеріалів і
інших факторів, які впливають на безпеку праці; порушенні робітниками
вимог безпеки праці, які можуть призвести до травми, аварії, вибуху або
пожежі; перервах в роботі – для робіт, які вимагають підвищеним вимогам
безпеки праці, більше ніж на 30 календарних днів, а для решти робіт – 60
днів. Його проводять індивідуально або з групою робітників однієї
професії на робочому місці в обсязі первинного інструктажу.

Поточний інструктаж проводять перед виробництвом робіт, на які
оформляються наряд – допуск, де і фіксується його проведення. Контроль
знань здійснює працівник, який проводив інструктаж. Якщо робітник, який
одержав інструктаж, показав незадовільні знання, то його до роботи не
допускають. Він зобов’язаний пройти інструктаж заново.

3.2. Облік

Виробничою травмою називають раптове ушкодження організму робітника при
виконанні трудового процесу на виробництві. Сукупність обставин і
причин, які викликали цю травму, називають нещасним випадком.

Щоб запобігти виникненню нещасних випадків на виробництві, ведеться
розслідування, облік та аналіз їх згідно з Поясненням, затвердженим
Постановою Президії ВЦ РПС від 12 травня 1966 р. № 15 (із змінами і
доповненнями на 20 січня 1969 р.). Згідно з цим положенням всі
підприємства повинні розслідувати нещасні випадки, які сталися на їхній
території або за її межами при виконанні роботи за завданням
адміністрації, а також при доставці робітників або службовців на місце
роботи на транспорті підприємства.

3.3. Вимоги безпеки до територій підприємств.

До території підприємства повинні пред’являтись всі вимоги будівельних
норм і правил (СНІП), які стосуються її експлуатації. Територія
підприємства повинна бути огороджена з усіх сторін. Вхід і вихід на неї
здійснюється тільки через контрольно-пропускні приміщення, а в’їзд на
територію транспорту через ворота. Не допускається в’їзд на територію
особистого користування. Для його стоянки за територією підприємства
повинні бути обладнані спеціальні місця.

Автомобільні дороги повинні відповідати вимогам СніП, тобто мати
проїжджу частину з твердим і рівним асфальтом або бетонним покриттям.
Ширина проїжджої повинна бути більша не менше на 1 метр від ширини
транспортного засобу з вантажем. На території підприємства слід
дотримуватися правил дорожнього руху, затверджених Міністерством
внутрішніх справ СРСР. Площадки, призначені для роботи
підйомно-транспортних механізмів, повинні бути рівними (ухил не більше
5%) і мати тверде покриття.

Для пішохідного руху на території підприємства повинні бути тротуари і
пішохідні доріжки, які задовольняють вимогам СніП.

В місцях, що прилягають до залізничних колій, площадки повинні бути
сплановані на рівні підлоги вагонів. При наявності біля перехресть
залізничних колій з автомобільними дорогами будівель, споруд, штабелів
матеріалів, які обмежують видимість пересікаючої колії, застосовується
світло-звукова сигналізація і шлагбаум. Всі дороги і проїзди повинні
бути обладнані відповідними дорожніми та іншими попереджувальними і
вказівними знаками.

Куріння на території дозволяється тільки в спеціально відведених для
цього місцях, узгоджених з протипожежною охороною.

Список використаної літератури

І.М. Заєць – “Технологія столярно-меблевого виробництва”.

В.П. Етухтіяов – “Технология прозводства мебели”

Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter

Похожие документы
Обсуждение

Оставить комментарий

avatar
  Подписаться  
Уведомление о
Заказать реферат!
UkrReferat.com. Всі права захищені. 2000-2020