.

Рама, передній неведучий міст, балка заднього ведучого моста. (реферат)

Язык: украинский
Формат: реферат
Тип документа: Word Doc
0 2925
Скачать документ

Реферат на тему:

Рама, передній неведучий міст, балка заднього ведучого моста.

Зварювання міді, алюмінію, титану, магнієвих сплавів. Техніка безпеки

РАМА, ПЕРЕДНІЙ НЕВЕДУЧИЙ МІСТ, БАЛКА ЗАДНЬОГО ВЕДУЧОГО МОСТА

Рама — це основний несучий елемент вантажного автомобіля. На неї
встановлюють і закріплюють двигун, агрегати шасі, кабіну й кузов
автомобіля. Рама сприймає навантаження від маси автомобіля, а також
навантаження, що виникають під час руху.

За конструкцією рами бувають: • лонжеронні, що складаються з двох
поздовжніх балок (лонжеронів), з’єднаних поперечинами; • хребтові, які
складаються з однієї поздовжньої балки з поперечинами.

На вантажних автомобілях найпоширеніші лонжеронні рами (рис. 5.1). Така
рама має два лонжерони 2 і п’ять поперечин 1. Лонжерони відштамповуються
зі сталі й мають форму швелера змінного профілю. Найбільша висота
профілю в середній частині рами. Поперечини також виготовляють
штампуванням за формою пристроїв для встановлення різних агрегатів
(двигуна, коробки передач а ін.). До лонжеронів і поперечин приварюють
або приклепують різні кронштейни 3, потрібні для кріплення відповідних
агрегатів або частин автомобіля. Поперечини й лонжерони з’єднують між
собою зварюванням.

На легкових автомобілях за раму править кузов, каркас якого становить
жорстку зварну конструкцію, підсилену зовнішніми облицювальними
панелями. Загальна жорсткість кузова досягається відповідним з’єднанням
сталевих панелей облицювання, в які заформовують підсилювальну арматуру
у вигляді різних тонкостінних профілів.

У місці кріплення двигуна до корпусу кузова приварюють коротку раму, яка
з’єднується з основою (підлогою). Підлогу кузова виготовляють із товстих
металевих листів і по боках підсилюють порогами, що мають коробчасту
форму. Облицювальні панелі кузова штампують із тонкостінних металевих
листів. Деталі несучого кузова, як правило, з’єднують зварюванням.

Передній неведучий міст вантажних автомобілів призначається для
встановлення передніх керованих коліс і від них через підвіску передає
на раму автомобіля поздовжні й бокові зусилля, що виникають від контакту
автомобіля з дорогою.

Основу переднього моста становить двотаврова балка 3 (рис. 5.2), яка має
на кінцях бобишки, відігнуті вгору. Середню частину балки вигнуто вниз,
що дає змогу розмістити двигун нижче на рамі. Верхня полиця моста має
опорні площинки 2, 4 для кріплення ресор підвіски. В бобишку балки
вставлено й жорстко закріплено шворінь 5, що призначається для
встановлення на ньому поворотної цапфи 1. На осі цапфи на підшипниках
кріпиться маточина колеса, а сама цапфа може повертатися на шворні за
допомогою поворотного важеля 6.

На легкових задньоприводних автомобілях із незалежною підвіскою передніх
коліс передній міст утворюється короткою балкою або поперечиною,
прикріпленою до кузова автомобіля, до якої кріпиться також двигун.

Балка заднього ведучого моста на автомобілях із колісною формулою 4×2
передає через підвіску на раму або кузов автомобіля штовхальні зусилля
від ведучих коліс у режимі тяги й гальмівні зусилля під час гальмування.

Залежно від конструкції балка ведучого моста може бути: • рознімною; •
нерознімною. Всередині балки розміщуються механізми ведучого моста (див.
рис. 4. 19), а на кінцях на підшипниках установлюються маточини ведучих
коліс. Спереду балки моста 8 є фланець для кріплення картера 9 головної
передачі й диференціала, а ззаду — кришка. У верхній частині на балку
приварено дві опорні площинки для кріплення ресор.

Балка переднього ведучого моста вантажного автомобіля конструктивно
неістотно відрізняється від балки ведучого заднього моста.

Зварювання міді і її сплавів

Зварюваність міді. Мідь зварюється погано через її високу
теплопровідність, жидкотекучести і підвищеної схильності до утворення
тріщин при зварюванні.

Теплопровідність міді при кімнатній температурі в шістьох разів більше
теплопровідності технічного заліза, тому зварювання міді і її сплавів
повинна вироблятися зі збільшеною погонною тепловою енергією, а в
багатьох випадках з попереднім і супутнім підігрівом основного металу.

При переході з твердого стану в рідке мідь виділяє велика кількість
теплоти (схована теплота плавлення), тому зварювальна ванна
підтримується в рідкому стані більш тривалий час, чим при зварюванні
стали. Підвищена жидкотекучесть міді утрудняє її зварювання у
вертикальному, горизонтальному й особливо в стельовому положеннях.

Водень у присутності кисню робить негативна дія на властивості міді.
Водень, що проникає в мідь при підвищених температурах зварювання,
реагує з киснем оксиду міді (Си2ПРО + 2Н -» Н2ПРО + 2Си), утворить
водяну пару, що, прагнучи розширитися, приводить до появи дрібних
тріщин. Це явище при зварюванні міді називають «водневою хворобою». Якщо
зварювати мідь покритими мідними електродами без підігріву виробу, що
зварюється, (зі швидким охолодженням), то виникають гарячі тріщини.

Однак при зварюванні з підігрівом, що створює умови повільного
охолодження, водяна пара в більшості випадків до затвердіння металу
виходить назовні; невелика частина водяної пари залишається між шаром
зварювального шлаку і поверхнею металу шва. У результаті цього поверхня
металу шва після видалення ще гарячого шлаку стає нерівної з дрібними
поглибленнями, що можна уникнути при дуже повільносу охолодженні шва і
шлаку.

Чим більше міститься кисню в міді, що зварюється, тим значніше ‘
виявляється «воднева хвороба».

Домішки в міді миш’яку, свинцю, сурми, вісмуту і сірки утрудняють
зварювання. Вони практично не розчиняються в міді, не утворять з нею
легкоплавкі хімічні сполуки, що, знаходячись у вільному стані,
розташовуються по границях зерен і послабляють межатомные зв’язку. У
результаті під дією усадочної сили, що розтягує, у процесі охолодження
звареного з’єднання утворяться гарячі тріщини. Тому зміст кожної зі
шкідливих домішок (кисню, вісмуту, свинцю в міді й у зварювальних
матеріалах) не повинне бути більш 0,03%, а для особливо відповідальних
зварених виробів — 0,01 %.

Коефіцієнт лінійного розширення міді більше коефіцієнта лінійного
розширення заліза, у зв’язку з чим зварювальні деформації при зварюванні
конструкцій з міді і її сплавів трохи більше, ніж при зварюванні сталей.

Основні види зварювання міді плавленням: дугова покритими електродами;
дугова порошковим дротом (див. § 99), дугова в газі (див. § 98),
автоматична дугова під флюсом, плазменная зварювання, газове зварювання
й ін.

Зварювання міді покритими металевими електродами дає задовільну якість у
випадках, якщо мідь, що зварюється, містить кисню не більш 0,01%. При
змісті в міді кисню в кількостях більш 0,03 % зварені з’єднання мають
низькі механічні властивості.

Для зварювання міді застосовують покриті електроди марок ДО-100 (завод
«Комсомолець»), ОМЗ-1 (досвідчений Московський завод) і ін. Склад
електрода марки ДО-100 наступного: стрижень з металу марки Ml; покриття
— плавиковий шпат 12,5%, польовий шпат—15%, феромарганець Mпl, Мп2 —
47,5%, кремениста мідь (73 — 75% міді, 23 — 25% кремнію й інше домішки)
— 25%.

Режими зварювання електродами ДО-1З

Зварювання ведуть у нижнім положенні на постійному струмі зворотної
полярності. При зварюванні аркушів товщиною більш 6 мм потрібно
попередній підігрів основного металу до 300 —400 °С.

Газове зварювання мідних аркушів товщиною до 10 мм виконується полум’ям
потужністю 150 дм3 ацетилену/год на 1 мм товщини металу. Аркуші

більшої товщини зварюють полум’ям з розрахунку 200 дм3/год на 1 мм
товщини металу. Зварювання краще робити одночасно двома пальниками з
двох сторін відбудовним полум’ям, для того щоб не допускати утворення в
зварювальній ванні оксидів міді. Зварювання міді науглероживающим
полум’ям не допускаються, тому що при цьому утворяться пори і тріщини у
шві внаслідок утворення ССЬ і Н2 Про по реакціях: З + Cu2O->CO2~+ 2Cu;
Н2 + Cu2O-> ^H2O + 2Cu.

Шов заповнюється за один шар. Багатошарове газове зварювання викликає
перегрів металу і тріщини у швах. Щоб уникнути перегріву міді,
зварювання варто вести з високими швидкостями нагрівання й охолодження
зварених з’єднань.

Метал товщиною до 2 мм зварюють встык без присадочного матеріалу, при
товщині 3 мм і більш застосовують скіс крайок з кутом оброблення 90° і
притупленням 1,5 — 2 мм. Толст мідні аркуші зварюють встык з обробленням
кромок. у вертикальному положенні одночасно з двох сторін двома
пальниками. Присадочной дротом служить чиста чи мідь мідь зі змістом
раскислителей: фосфору — до 0,2 % і кремнію — до 0,15 — 0,30%. Дріт
підбирають діаметрами від 1,5 до 8 мм у залежності від товщини аркушів,
що зварюються; дріт діаметром 8 мм уживається для аркушів товщиною 15 мм
і більш.

Газове зварювання міді виконується з флюсами, що складаються в основному
з бури.

Висока якість звареного з’єднання одержують, застосовуючи газофлюсовую
зварювання, при якій порошкоподібний флюс засмоктується ацетиленом і
подається безпосередньо в полум’я пальника від спеціальної установки
КГФ-2-66.

Застосуванню проковування металу шва (краще околошовного металу) ще
більш поліпшує механічні властивості зварених з’єднань.

Зварювання латуні. Латунь являє собою сплав міді з цинком; температура
плавлення латуні 800 —1000 °С.

При дуговому зварюванні з латуні інтенсивно випаровується цинк;
розплавлений метал поглинає водень, що устигає виділитися при
затвердінні рідкого металу в зварювальній ванні, у результаті чого у шві
утворяться газові пори. Водень попадає в зварювальну ванну з покриття,
чи флюсу повітря.

Зварювання латуней покритими електродами знаходить обмежене
застосування, в основному для виправлення шлюбу лиття. Це
порозумівається сильним випаром цинку в порівнянні насамперед з газовим
чи зварюванням дуговий під флюсом, чи дуговий у захисному газі.

Для дугового зварювання латуні застосовують електроди з покриттям виду
ЗТ. Склад електрода наступний: стрижень із кремнемарганцовистой бронзи
Бр Кмц 3-1, що містить 3% кремнію і 1% марганцю; покриття з 17,5%
марганцевої руди, 13% плавикового шпату, 16% сріблистого графіту, 32 %
ферросилиция 75%-ного, 2,5% алюмінію в порошку. Зварювання ведеться
постійним струмом при зворотній полярності короткою дугою з метою
зниження вигоряння цинку. Від витікання металу зі зварювальної ванни
стик захищають прожареною азбестовою підкладкою зі зворотної сторони
стику. При товщині аркушів до 4 мм оброблення крайок така ж, як і для
сталі. Після зварювання шов проковують, а потім отжигают при 600 —650 С
для вирівнювання хімічного складу і додання металу дрібнозернистої
структури.

Зварювання латуні можна виконувати вугільним електродом на постійному
струмі прямої полярності з застосуванням флюсу.

Дугове зварювання латуней порошковим дротом і в газі описані в § 98, 99;
в останні роки стали застосовувати плазменно-дугове зварювання латуней,
міді й ін.

Газове зварювання латуней забезпечує кращу якість зварених з’єднань, чим
дугова покритими електродами. Для зменшення випару цинку зварювання
латуні ведуть окисним полум’ям; при цьому на поверхні зварювальної ванни
утвориться рідка плівка оксиду цинку, що перешкоджає його випару.
Надлишковий кисень окисляє частина водню полум’я, тому поглинання рідким
металом водню зменшується.

Для видалення оксидів міді і цинку при газовому зварюванні користаються
флюсом, складеним на основі бури.

Для зменшення випару цинку і поглинання зварювальною ванною водню кінець
ядра полум’я повинний знаходитися від металу, що зварюється, на відстані
в 2 — 3 рази більшому, ніж при зварюванні стали.

Для газового зварювання латуней застосовують присадочную дріт марки
ЛК62-0,5 (ДСТ 16130-72), що містить 60,5-63,5% міді, 0,3-0,7% кремнію,
інше — цинк. Як флюс при зварюванні цієї присадочной дротом застосовують
прожарену буру. Без застосування флюсу можна користатися самофлюсующейся
присадочной дротом марки ЛКБ062-004-05.

Гарна якість газового зварювання латуней досягається застосуванням флюсу
БМ-1 (розроблений ВНИИавтогенмаш), що складається з 25 % метилового
спирту і 75% метилбората чи флюсу БМ-2, що складається з одного
метилбората. Ці флюси вводяться в зварювальну ванну у виді пар. Ацетилен
пропускається через рідкий флюс, що знаходиться в особливій судині
(флюсопитателе), насичується парами флюсу і подається в пальник. У
полум’ї флюс згоряє по реакції: 2В(СН3ПРО), + 9ПРО2 = У2ПРО3 + 6З2 +
9Н2О. Борний ангідрид У2ПРО3 є речовиною, що флюсує. Застосування флюсу
БМ-1 підвищує продуктивність зварювання, дає метал шва з високими
механічними властивостями і забезпечує майже повну нешкідливість процесу
для зварника.

Зварювання бронзи. Бронза — це сплави міді з оловом (3 —14% —
оловянистые бронзи), кремнієм (до 1 % — кременисті бронзи), марганцем,
фосфором, бериллием і ін. Звичайно бронзи застосовуються для
виготовлення литих деталей.

Зварені з’єднання марганцовистой бронзи (0,2 — 1 % — марганцю)
відрізняються високою пластичністю і міцністю, що трохи перевищує
міцність зварених з’єднань міді.

Берилієві бронзи, що містять до 0,05 % бериллия, образуют. зварені
з’єднання з задовільною міцністю.

Зміст більш 0,5% бериллия в мідному сплаві приводить при зварюванні до
окислювання бериллия; оксиди, що утворилися, із працею віддаляються зі
зварювальної ванни. Тому якість зварених з’єднань з таких бронз
невисоке.

Існує кілька десятків марок бронз. По зварюваності бронзи значно
відрізняються друг від друга, тому і технологія зварювання бронз
різноманітна.

Зварювання бронзи можна виконувати вугільним електродом із присадочным
металом, покритими електродами, що неплавиться (вольфрамовим) електродом
в аргоні, плазменной дугою й ін.

Звичайно присадочный матеріал підбирають близьким до хімічного складу
металу, що зварюється.

Зварювання марганцовистой бронзи (наприклад, марки Бр Мц5) виконують
електродами марки ДО-100, обов’язково з попереднім підігрівом до 400
—500 °С. Для зварювання алюмінієвих і алюмінієво-нікелевих бронз
(виправлення дефектів лиття) можна застосовувати електроди марки
АНМц/ЛКЗ-АБ з попереднім підігрівом до 150 —300 °С. Зварювання виконують
на постійному струмі при зворотній полярності короткими ділянками.

Як правило, бронзи зварюють у нижньому чи похилому (до 15°) положенні.

Газове зварювання бронз ведеться відбудовним полум’ям, тому що при
окисному полум’ї відбувається вигоряння легуючих елементів (олова,
алюмінію, кремнію). Потужність полум’я встановлюють 100—150 дм3
ацетилену/год на 1 мм товщини металу, що зварюється. При зварюванні
користаються тими ж флюсами, що і для зварювання міді і латуні.

Газове зварювання бронз дає міцність зварених з’єднань, рівну 80—100%
міцності металу, що зварюється.

Зварювання алюмінію і його сплавів

10 • 107 Па), тому його застосовують в основному в хімічному
аппа-ратостроении, для віконних і дверних плетінь і декоративних виробів
у будівництві. Він має малу щільність (2,7 г/см3), підвищеною корозійною
стійкістю і великою пластичністю в порівнянні з низкоуглеродистой
сталлю.

Підвищену міцність мають сплави алюмінію з марганцем, магнієм, кремнієм,
цинком і міддю.

Алюміній і його сплави поділяють на ливарні і деформируемые (катані,
пресовані, куті). Деформируемые сплави підрозділяють на термічно
неупрочняемые, до яких відносяться сплави алюмінію з марганцем і
магнієм, і термічно упрочняемые, до яких відносяться сплави алюмінію з
міддю, цинком, кремнієм.

=18%.

Термічно зміцнені алюмінієві сплави разупрочняются при зварюванні.

= (3 /4) • 105 Дж/м2. Конструкції з алюмінієво-магнієвого сплаву марки
Амгб виготовляються в основному звареними.

Зварюваність алюмінію і його сплавів. Алюміній і його сплави мають
велику теплопровідність, теплоємність і сховану теплоту плавлення.
Теплопровідність алюмінію в три рази вище теплопровідності
низкоуглеродистой стали; при нагріванні від 20 до 600°С різниця в
теплопровідності ще більш зростає. Отже, зварювання алюмінію і його
сплавів повинні виконуватися з відносно могутнім і концентрованим
джерелом нагрівання.

Коефіцієнт лінійного розширення алюмінію в два рази вище, ніж коефіцієнт
розширення заліза. Це сприяє збільшеним деформаціям і короблению при
зварюванні алюмінієвих виробів.

Низька питома щільність (2,7 г/см3) і температура плавлення (660 °С)
алюмінію в порівнянні з високою питомою щільністю оксиду алюмінію
А12ПРО3 (3,85 г/см3) і його температурою плавлення (2050 °С) утрудняють
процес зварювання. Тугоплавкий і важкий оксид може залишатися в металі і
знижувати працездатність звареного з’єднання. При зварюванні алюмінію і
його сплавів необхідно застосовувати різні способи боротьби з оксидом
А12ПРО3. В усіх випадках поверхня металу виробу повинна зачищатися
безпосередньо перед зварюванням, а процес зварювання повинний протікати
з захистом розплавленого металу від дії газів повітря.

Використовують два способи боротьби з оксидом алюмінію: зварювання з
розчинником оксидів (електродні покриття, флюси), зварювання без
розчинників, але з так називаним катодним розпиленням.

Розчинниками оксиду А12ПРО3 і інших оксидів є галогенні солі
щелочноземельных металів (хлористий, фтористий літій і ін.), що
розчиняють оксиди і разом з ними піднімаються зі зварювальної ванни в
зварювальний шлак. Тому що розчин має знижену температуру плавлення,
меншою питомою щільністю і меншою в’язкістю, чим кожен компонент окремо,
то він виводиться з металу шва в зварювальний шлак.

Сутність катодного розпилення полягає в тому, що при дуговому зварюванні
в аргоні на постійному струмі і тільки при зворотній полярності
відбувається дроблення оксидної плівки А12ПРО3 з наступним розпиленням
часток оксиду. Тонка оксидна плівка, що покриває зварювальну ванну,
руйнується під ударами важких позитивних іонів аргону (атомна вага
аргону приблизно в 10 разів тяжелее атомної ваги гелію і тому при
зварюванні в гелії катодного розпилення не відбувається), що утворяться
при горінні дуги.

Алюмінієві сплави мають підвищену схильність до утворення пір.
Пористість металу при зварюванні алюмінію і його сплавів викликається
воднем, джерелом якого служить адсорбована волога на поверхні основного
металу й особливо зварювального дроту, а також повітря, подсасываемый у
зварювальну ванну. У цьому випадку алюміній у зварювальній ванні
взаємодіє з вологою по реакції: 2А1 + ЗН2ПРО ? А12ПРО3 + 6Н.

Для одержання беспористых швів при зварюванні алюмінію і його сплавів
навіть невеликої товщини іноді потрібно підігрів, що знижує швидкість
охолодження зварювальної ванни і сприятливий більш повному видаленню
водню з металу при повільному охолодженні. Наприклад, при наплавленні на
лист алюмінію товщиною 8 мм беспористый шов можна одержати при підігріві
металу до 150 °С. При збільшенні товщини металу до 16 мм навіть підігрів
до температури 300 °С не забезпечує беспористых швів.

Однак підігрівши аркушів для зварювання деяких сплавів варто
застосовувати обережно. Наприклад, при зварюванні толстолистовых
алюмінієво-магнієвих сплавів допускається підігрів до температури не
вище 100—150°С. Більш висока температура підігріву може підсилити
пористість шва за рахунок виділення з твердого розчину магнію й
утворення при цьому водню по реакції: Mg + Н2ПРО ? Mg + 2Н. Крім того,
при зварюванні підігрітого металу (алюмінієво-магнієвих сплавів)
знижуються механічні властивості зварених з’єднань.

При аргонодуговой зварюванню алюмінію і його сплавів боротьбу з порами
ведуть за допомогою окисної атмосфери. Найкращі результати виходять при
добавці до аргону 1,5% кисню. Окисна атмосфера в районі поверхні
зварювальної ванни не дає водню розчинятися в металі, тому що водень
буде знаходитися насамперед в окисленому стані і пори у швах не
утворяться.

Види зварювання алюмінію і його сплавів. Деталі з алюмінію і його
сплавів можна з’єднувати як зварюванням плавленням, так і зварюванням
тиском. Широке поширення одержали наступні види зварювання: ручне чи
механізоване дугове зварювання електродом, що неплавиться, у захисному
інертному газі (в основному в аргоні); механізоване дугове зварювання
металевим електродом, що плавиться, у захисному газі; автоматичне дугове
зварювання зварювальним дротом, що плавиться, по шарі дозованого флюсу;
стикове чи крапкове контактне зварювання й ін.

Склад флюсів і покрить для зварювання алюмінію і його сплавів. Ручне
зварювання алюмінію чи дугою газовим полум’ям виконують з підігрівом
аркушів від 100 до 400 °С; чим толще деталь, тим вище температура
підігріву. Для зварювання уживають флюс, найчастіше марки АФ-4а, що
містить 50% хлористого калію, 14% хлористого літію, 8% фтористого натрію
і 28% хлористого натрію.

Склади електродних покрить можуть бути наступні: покриття 1 — 65% флюсу
АФ-4а і 35% кріоліту і покриття II — 50 % хлористого калію, 30 %
хлористого натрію і 20% кріоліту №3А1РЙ.

Підбор присадочного електродного металу. ДСТ 7871—75 передбачає для
зварювання алюмінію і його сплавів дріт 14 марок: з технічного алюмінію
(Св-А97, Св-А85Т, Св-А5), алюмінієво-марганцеву (Св-амц),
алюми-ниево-магниевую (Св-амгз, Св-амг4, Св-амг5, Св-1557, Св-амгб,
Св-амгбз, Св-А Мгб 1), алюмінієво-кремнієву (Св-ак5, Св-ак10) і
алюминиево-меди-стую (Св-1201).

Стандарт поширюється на тягнену і пресовану (марка Св-ак10) дріт
діаметрами від 0,8 до 12,5 мм. Дріт поставляється в упакуванні, термін
збереження не більш 1 року з дня виготовлення.

Звичайно зварювальний дріт підбирають з умови однорідності з основним чи
металом із трохи підвищеним змістом одного чи декількох елементів проти
основного металу з урахуванням неминучого збідніння металу шва деякими
елементами (Mg, Zn) при зварюванні.

Технологія зварювання. Для дугового зварювання алюмінію застосовують
покриті електроди марки ОЗА-1 (досвідчений завод, для алюмінію, модель
1) зі стрижнем з алюмінієвого дроту.

Зварювання цими електродами виробляється в нижнім і вертикальному
положеннях постійним струмом зворотної полярності, короткою дугою без
поперечних коливань. При діаметрі електрода 4 мм струм береться )20—140
А, для інших діаметрів — вище. Зварювання здійснюють з підігрівом виробу
до температури 200 —250 °С при товщині металу 6 — 10 мм, 300-350°С при
10-16 мм. Електроди перед уживанням (за кілька хвилин) просушують при
температурі 200 °С в плин 2 ч. Після зварювання зварювальний шлак
негайно видаляють сталевою щіткою з промиванням гарячою водою.

Для заварки ливарних пороків у виробах застосовують покриті алюмінієві
електроди марки ОЗА-2.

Форма підготовки крайок під зварювання алюмінієвих сплавів подібна
підготовці при зварюванні сталей. Шви по можливості виконуються
однопрохідними і на великих швидкостях.

Зварювання вугільним електродом виробляється на постійному струмі прямої
полярності. Аркуші товщиною до 3 мм бажано зварювати з отбортовкой
крайок без присадочного металу. Зварювання більш товстих аркушів вимагає
оброблення крайок і застосування присадки. Бажане застосування масивних
мідних чи сталевих підкладок під аркуші, що зварюються. Можна
використовувати флюс марки АФ-4а чи флюс наступного складу: 45 %
хлористого калію, ‘15% хлористого літію, 30% хлористого натрію, 7 %
фтористого калію і 3 % сірчанокислого натрію.

Газове зварювання алюмінію і його сплавів забезпечує задовільну якість
зварених з’єднань. Потужність газового полум’я при зварюванні
підбирається в залежності від товщини металу, що зварюється.

При газовому зварюванні алюмінію і його сплавів застосовують флюси. Флюс
АФ-4а розводять дистильованою водою і наносять на крайки, що зварюються.
При зварюванні застосовують присадочную дріт тієї ж марки, що і метал,
що зварюється.

Зварювання титанових сплавів

При питомій щільності в 4,5 г/см3 титан і його сплави мають тимчасовий
опір розриву (45 -т- 150) • 107 Па. Заміна стали титаном зменшує масу
виробів на 20 — 30%.

Титан має також високу антикорозійну стійкість. Для зварених виробів
використовується технічний титан марок ВТ 1-00, ВТ 1-0, ВТ-1 і його
сплави з алюмінієм, хромом, молібденом, оловом, ванадієм, марганцем,
церієм марок ВТ5, ВТ5-1, ВТ6, ВТ8, ВТ14 і ін.

Титан більш активний у порівнянні з алюмінієм до поглинання кисню, азоту
і водню в процесі нагрівання. Тому при зварюванні технічного титана
необхідний особливо надійний захист від цих газів. Такий захист
здійснюється при дуговому зварюванні в інертному газі, а також при
використанні флюсу-пасти, наносимой на крайки, що зварюються. Інститут
електрозварювання ім. Е. О. Патона розробив серію спеціальних
флюсів-паст (від АН-ТА до АН-Т17А), що по складу є бескислородными
фторидно-хлоридными. Дугове зварювання титана і його сплавів покритими
електродами, вугільною дугою, а також газовим полум’ям не
застосовується. Останніми видами зварювання не можна забезпечити висока
якість зварених з’єднань через занадто велику активність титана до
кисню, азоту і водню.

Технічний титан з’єднують аргонодуговой, дуговий під флюсом і деякими
видами зварювання тиском.

Зварювання магнієвих сплавів

Магній має велику спорідненість до кисню, чим титан. Магній, з’єднуючись
з киснем, утворить тугоплавкий і важкий оксид магнію. Температури
плавлення магнію й оксиду магнію відповідно рівні 651 і 2150 °С, питомі
щільності — відповідно 1,74 і 3,2 г/см3. Щільність магнієвих сплавів
близько 1,8 г/см3. Тимчасовий опір сплавів при розтяганні складає (21
-і- 34)105 Па.

Магнієві сплави зварюють вольфрамовим електродом в аргоні. Газове
зварювання, дугове зварювання покритими електродами і вугільним
електродом застосовуються рідко. Аргонодуговую зварювання рекомендується
застосовувати тільки для всіх магнієвих сплавів. Газове зварювання можна
застосовувати тільки для сплавів марок МА1, МА2, МА8, МЛ2, МЛ5 і МЛ7 і.
лише з застосуванням флюсу з фтористих солей. Найкращим флюсом вважають
флюс марки ВФ-156 (33,3% фтористого барію; 24,8% фтористого магнію,
19,5% фтористого літію, 14,8% фтористого кальцію, 4,8 натрієві кріоліти,
2,8% оксиду магнію).

Основні вимоги безпеки праці при зварюванні кольорових металів і їхніх
сплавів

1. При дуговому і газовому зварюванні кольорових металів і
сплавів необхідно дотримувати вимоги, описані в § 24, 32 і 75.

2. Необхідно підсилити від місця зварювання кольорових металів отсос
пар і зварювального пилу.

3. Зварювання латуней на відкритій площадці необхідно виконувати з
респіратором марок ШБ-1, «Пелюсток», «Астра-2» і ін.,
а в замкнутих резервуарах — зі шланговим протигазом, щоб не
допустити влучення в дихальні органи пар цинку, що входить до складу
латуней.

ПОРЯДОК ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ПРАЦЮЮЧИХ ЗАСОБАМИ ІНДИВІДУАЛЬНОГО ЗАХИСТУ

На роботах зі шкідливими та небезпечними умовами праці, а також на
роботах, пов’язаних із забрудненням або несприятливими метеорологічними
умовами працівникам видаються безплатно за встановленими нормами
спеціальний одяг, спеціальне взуття та інші засоби індивідуального
захисту, а також миючи та знешкоджувальні засоби.

Працівники, що залучаються до разових робіт, пов’язаних з ліквідацією
наслідків аварії, стихійного лиха тощо, які не передбачені трудовим
договором, мають бути забезпечені зазначеними засобами.

Роботодавець зобов’язаний забезпечити за свій рахунок придбання,
комплектування, видачу та утримання засобів індивідуального захисту.

У разі передчасного зношення цих засобів не з вини працівника
роботодавець зобов’язаний замінити їх за свій рахунок.

Якщо працівник придбав за свої кошти спецодяг або інші засоби
індивідуального захисту, роботодавець зобов’язаний компенсувати йому всі
витрати на умовах, передбачених у пунктах колективного договору.

Список літератури.

В.Ф. Кисляков, В.В. Лущик “Будова і експлуатація автомобілів”. Київ
“Либідь” 2002.

В.М. Рибаков “Дугова і газова зварка”. Москва “Вища школа” 1986 р.

Л.Е.Винокурові, М.В. Васильчук, М.В. Гаман “Основи охорони праці”.
“Вікторія” Київ 2001 р.

Похожие документы
Обсуждение
    Заказать реферат
    UkrReferat.com. Всі права захищені. 2000-2019