.

Проект камери для сушіння деревини (диплом)

Язык: украинский
Формат: реферат
Тип документа: Word Doc
8 8748
Скачать документ

Диплом

Проект камери для сушіння деревини

Зміст

Загальна частина

1.1 Вступ

1.2 Коротка характеристика підприємства

1.3 Обґрунтування теми проекту

5

6

7

Розрахунково-технологічна частина

2.1 Технологічний розрахунок

2.2 Тепловий розрахунок

2.3 Аеродинамічний розрахунок

2.4 Опис технологічного процесу сушіння

2.5 Розрахунок завантажувально-розвантажувального, транспортного
обладнання і кількості робітників

2.6 Розрахунок площі сушильного цеху

8

11

26

34

47

52

Будівельно-монтажна частина

3.1 Визначення складу виробничих, допоміжних і побутових приміщень

3.2 Коротка характеристика будівельних огороджень

3.3 Розрахунок об’єму приміщень цеху

54

54

56

Енергетична частина

4.1 Розрахунок витрат силової електроенергії

4.2 Розрахунок витрати електроенергії на освітлення

4.3 Розрахунок витрат електроенергії на вентиляцію. Сумарна витрата
електроенергії

4.4 Розрахунок витрати теплоти (пари) на технологічні потреби

4.5 Розрахунок витрати пари на опалення і вентиляцію

4.6 Розрахунок витрати пари на побутові потреби

4.7 Розрахунок загальної витрати пари на технологічні, побутові потреби,
опалення і вентиляцію

58

60

61

62

62

63

64

Охорона праці і протипожежний захист

5.1 Виробнича санітарія

5.2 Техніка безпеки

5.3 Протипожежний захист

65

66

68

Економічна частина

6.1 План виробництва по сушильному господарству

6.2 Розрахунок вартості матеріалів

6.3 Розрахунок вартості електроенергії, пари і води

6.4 Розрахунок вартості основних фондів сушильного господарства

6.5 Розрахунок амортизаційних відрахувань і затрат на поточний ремонт

6.6 Баланс робочого часу одного робітника у рік

6.7 Розрахунок тарифного фонду заробітної плати робітників

6.8 Розрахунок річного річного фонду заробітної плати цехового персоналу

6.9 Розрахунок річного фонду заробітної плати робітників

6.10 Розрахунок виплат із фонду матеріального заохочення

6.11 Кошторис витрат по сушильному господарству

6.12 Розрахунок техніко-економічних показників сушильного господарства

70

70

70

71

71

72

72

73

73

73

74

74

Література 76

1.Загальна частина

1.1 Вступ

Одним із факторів підвищення якості пиломатеріалів є сушіння –
обов’язковий етап технологічного процесу деревообробного виробництва. В
галузі сушіння деревини за останні 10 років досягнуті певні успіхи:
збільшилась потужність камерного сушіння за рахунок введення в
експлуатацію вітчизняної і зарубіжної техніки; організоване серійне
виробництво збірно-металевих камер періодичної дії СПМ-2К, УЛ-1, УЛ-2,
безперервної дії СП-5КМ, з аеродинамічним підігрівом повітря УРАЛ-72; на
лісопильно-деревообробних підприємствах майже в 2 рази зменшилась
кількість низькопродуктивних камер, старих типів (Грум-Гржимайло, Пекар)
і відповідно збільшився процент використання камер нових і
реконструйованих типів; підвищився рівень механізації завантажувальних і
транспортних робіт на деревообробних підприємствах запроваджені нові
лінії сушіння з підвищеною висотою штабелів.

Одночасно із збільшенням потужностей камерного сушіння пиломатеріалів
на підприємствах значно підвищилась якість висушуваного навчальними
закладами виконано ряд теоретичних і експериментальних досліджень, які
направлені на обґрунтування оптимальних умов процесу сушіння деревини,
вимог і вихідних даних для розробки нових сушильних камер і обладнання.
ЦНДІМОДом видані “Руководящие технические материалы по технологии
камерной сушки древесины”, в розробці яких брали участь майже всі
науково-дослідні інститути і вищі навчальні заклади. Їх впровадження
дало можливість більш чітко керувати процесом сушіння і забезпечити
високу якість висушеного матеріалу.

Поряд з досягнутими успіхами в галузі сушіння деревини все ще є
недоліки і не вирішені питання, об’єми сушіння не в повній мірі
задовільняють потреби в сухих пиломатеріалах. Якість сушіння
пиломатеріалів на деяких підприємствах знаходиться на недостатньо
високому рівні. Спостерігається покороблення деревини, перехід із
високих в більш низькі сорти, нерівномірність висихання пиломатеріалів
по об’єму штабеля. Не вистачає потужностей машинобудування для
централізованого виготовлення сушильних камер та спеціального
уніфікованого сушильного обладнання.

Терміни проектування, виготовлення і випробовування у виробничих умовах
нових високопродуктивних сушильних камер і сушильного обладнання дуже
великі. На підприємствах часто затримуються терміни монтажу і введення в
експлуатацію нових конструкцій сушарок.

1.2 Коротка характеристика підприємства

Підприємство Коломийської виправної колонії №41 управління Державного
департаменту України з питань виконання покарань в Івано-Франківській
області засноване в 1961 році на виробничій базі деревообробної галузі
ім. Т.Г.Шевченка в с. Товмачик Коломийського району у зв’язку з рішенням
ради міністрів УРСР про відкриття у даній місцевості виправно-трудової
колонії ВІ-304/41 посиленого режиму.

Основним напрямком діяльності підприємства є виробництво та реалізація
продукції виробничо-технічного призначення і товарів народного
споживання та надання послуг промислового характеру.

Зокрема:

виробництво дерев’яних панелей;

виробництво дерев’яної тари;

виробництво теслярських виробів та металевих деталей;

виробництво виробів з текстилю;

оптова торгівля лісоматеріалами;

інші види діяльності не заборонені підприємству чинним законодавством.

1.3 Обґрунтування теми проекту

Сушильне господарство Коломийська виправна колонія №41 складається із
камер періодичної дії з природною циркуляцією, які є фізично зношені і
потребують великих затрат на капітальний ремонт. Через те проектом
передбачено будівництво нового сушильного цеху на базі камер
ВНДімаш-Діпродрев із введенням трьохступеневих режимів сушіння, з повною
механізацією всіх трудоємких процесів.

Проектом також передбачено установку ліфтів–підйомників для формування і
розформування штабелів, установку системи САР, яка дозволить автоматично
регулювати параметри режиму сушіння.

Кількість камер і необхідного обладнання буде визначена в технологічному
розрахунку.

2. Розрахунково – технологічна частина

2.1. Технологічний розрахунок

Таблиця 2.1

Специфікація пиломатеріалів, які підлягають сушінню

№ п/п Характеритика матеріалу Порода Розміри Призначення Вологість, %
Річний об’єм сушіння, м3

, мм Ш, мм Д, м

Wп Wк

1 Пиломатеріали обрізні Бук 32 110 6,0 Столярні вироби 80 8 1200

2 Заготівки Ялина 25 60 3,25 Столярні вироби 70 8 2000

3 Пиломатеріали необрізні Береза 50 Різна 5,5 Столярні вироби 90 8 1000

?Ф=4200

2.1.1 Вибір режимів сушіння

Залежно від вимог, які ставлять до якості висушених пиломатеріалів, вони
можуть висушуватися режимами різних категорій за температурним рівнем:
м’якими (М), нормальними (Н), форсованими (Ф) і високотемпературними
(ВТ).

Вибір режимів сушіння здійснюється згідно ГОСТ 19773-84, залежно від
породи, товщини і призначення. Режими сушіння для заданих в специфікації
пиломатеріалів і заготівок подано в табл. 2.2.

Таблиця 2.2.

Режими сушіння

Порода Товщина пиломатеріалів, мм Номер і індекс режиму Номер ступені
режиму сушіння Зміна вологості на кожній ступені режиму, % Параметри
режиму

tс, 0C ?t, 0C ?

Бук 32 5-В 1

2

3 80-30

30-20

20-8 63

63

83 4

7

24 0,82

0,71

0,32

Ялина 25 2-Н 1

2

3 70-35

35-25

25-8 79

84

105 7

12

33 0,73

0,59

0,26

Береза 50 6-Б 1

2

3 90-30

30-20

20-8 57

61

77 8

6

22 0,85

0,74

0,34

2.1.2 Розрахунок тривалості сушіння і обороту камери

Розрахунок тривалості сушіння в камері періодичної дії при
низько-температурному процесі. Загальна тривалість сушіння фактичного і
умовного матеріалу з врахуванням початкового прогрівання і тривалості
термовологообробоки визначають за формулою:

, год, (2.1)

де ?вих – вихідна тривалість власне сушіння пиломатеріалів заданої
породи і розмірів нормальним режимом від початкової вологості Wп=60% до
кінцевої Wk=12% у камерах реверсивною циркуляцією середньої
інтенсивності, год.;

Ар, Ац, Ав, Ак, Ад – поправочні коефіцієнти, які враховують: категорію
режиму сушіння Ар, інтенсивність циркуляції – Ац ; початкову і кінцеву
вологість – Ав; якість сушіння – Ак; довжину матеріалу – Ад.

Розрахунок тривалості сушіння зводимо в таблицю 2.3.

Таблиця 2.3.

Розрахунок тривалості сушіння і обороту камери

Характеристика пиломатеріалів Категорія якості Категорія режиму, сушіння
Тривалість сушіння, ?вих год. Коефіцієнти ?суш ?об діб

Порода Т, мм Ш, мм Вологість

Ар Ац Ав Ак Ад год діб

Wп Wk

Бук 32 160 80 8 ІІ Н 120 1,0 0,9 1,43 1,15 1,0 177,6 7,4 7,5

Ялина 25 60 70 8 ІІ Н 50 1,0 0,82 1,35 1,15 1,0 63,6 2,6 2,7

Береза 50 Різна 90 8 ІІ Н 158 1,0 0,92 1,51 1,15 1,0 252,4 10,5 10,6

Умовний

матеріал (сосна) 40 150 60 12 ІІ Н 88 1,0 0,85 1,00 1,15 1,0 86,02 3,5
3,6

2.1.3 Перерахунок об’єму фактичного пиломатеріалу в об’єм умовного

За умовний матеріал беруть соснові обрізні дошки товщиною 40 мм,
шириною 150 мм, довжиною, що перебільшує 1 м, які висушуються за ІІ
категорією якості від початкової вологості 60% до кінцевої 12%
нормальними режимами.

Об’єм висушуваного пиломатеріалу, заданого специфікацією Ф (м3),
перераховується в об’єм умовного матеріалу У (м3ум) за формулою:

У=Ф·К, м3ум, (2.2)

де Ф – об’єм фактичного пиломатеріалу, який підлягає сушінню, м3; К –
коефіцієнт перерахунку,

К=К? · Ке, (2.3)

К? – коефіцієнт тривалості обороту камери;

, (2.4)

де ?об.ф. – тривалість камерооброту при сушінні фактичного матеріалу, в
добах; ?об.у. – тривалість камерообороту при сушінні умовного матеріалу,
в добах; Ке – коефіцієнт місткості камери.

, (2.5)

де Еум – місткість камери в умовному матеріалі; Еф – місткість
камери в фактичному матеріалі; ?ум – коефіцієнт об’ємного заповнення
штабеля умовним матеріалом; ?ф – коефіцієнт об’ємного заповнення штабеля
фактичним матеріалом.

Перерахунок фактичного об’єму матеріалу в об’єм умовного матеріалу
зводимо в табл. 2.4

Таблиця 2.4.

Перерахунок об’єму фактичних пиломатеріалів в об’єм умовного матеріалу

Характеристика пиломатеріалів Тривалість камерообороту, діб Коефіцієнти
Об’єм пиломатеріалів

Порода Т, мм Ш, мм ?об.у. ?об.ф. К? ?ум ?ср Ке Заданий Ф, м3 В
умовному матеріалі

Бук 32 110 7,5 3,6 2,083 0,399 0,438 1,097 1200 2742,1

Ялина 25 60 2,7 3,6 0,750 0,356 0,438 1,230 2000 1845

Береза 50 Різна 10,6 3,6 2,944 0,316 0,438 1,836 1000 5405,2

?Ф=4200 ?У=9992,3

2.1.4 Розрахунок річної продуктивності камери в умовному матеріалі

Річну продуктивність камери в умовному матеріалі визначають за
формулою:

, м3 ум/рік, (2.6)

де 335 – тривалість роботи камери в рік, діб; ?об.ум. – тривалість
камерообороту при сушінні умовного матеріалу; Г – габаритний об’єм в
усіх штабелів в камері:

, м3 (2.7)

де L, B, H – відповідно габаритна довжина, ширина, висота штабеля, м; m
– кількість штабелів в камері; ?ум. – коефіцієнт об’ємного заповнення
штабелю умовним матеріалом.

Г=6,5?1,8?2,6?2=60,84 м3.

м3 ум/рік.

2.1.5 Розрахунок необхідної кількості сушильних камер

Необхідну кількість сушильних камер визначають за формулою:

, шт (2.8)

– загальний об’єм умовного матеріалу визначено з табл.2.4.; Пу – річна
(планова) продуктивність однієї камери в умовному матеріалі.

шт.

Приймаємо до будівництва 4 камери ВНДімаш-Діпродрев.

2.2 Тепловий розрахунок

2.2.1 Вибір розрахункового матеріалу

Проектні організації за розрахунковий матеріал беруть, як правило,
соснові обрізні дошки товщиною 25 мм, шириною не менше 180 мм, початкова
вологість близько 80%, а кінцева залежить від призначення.

В дипломному проекті за розрахунковий матеріал приймають матеріал, який
найшвидше висихає із заданої специфікації.

Згідно заданої специфікації найшвидше висихає ялина:

Т=25мм, Ш=60мм, Д=3,25м, Wп=70%, Wk=8%, ?суш=63,6 год=2,6 доби,

?об.ф.=2,7доби.

2.2.2 Визначення параметрів агента сушіння на вході в штабель

Параметри агента сушіння на вході в штабель визначаються за допомогою
Id – діаграми. Точку 1, яка характеризує параметри агента сушіння на
вході в штабель знаходять по параметрах другої ступені режиму сушіння
розрахункового матеріалу (t1,?1) значення параметрів агента сушіння на
вході в штабель заносимо в таблицю 2.5

Таблиця 2.5

Параметри агента сушіння на вході в штабель.

№ Назва Позначення Одиниця вимірювання Значення

1 Температура t1 0C 84

2 Відносна вологість ?1 – 0,59

3 Вологовміст d1 г/кг 315

4 Тепловміст (ентальпія) I1 кДж/кг 900

5 Парціальний тиск Pn1 Па 34000

6 Густина ?1 кг/м3 0,845

7 Питомий об’єм V1 м3/кг 1,56

8 Температура мокрого термометра tm 0C 71

2.2.3 Розрахунок кількості випаруваної вологи

2.2.3.1 Маса вологи, що випаровується з 1 м3 деревини

, кг/м3, (2.9)

де ?ум – умовна густина розрахункового матеріалу, ?ум=360кг/м3; Wn, Wk –
початкова і кінцева вологість розрахункового матеріалу.

кг/м3.

2.2.3.2 Маса вологи, що випаровується за час одного камерообороту

Моб.кам.=М1м3•Е, кг/об. кам., (2.10)

де Е – місткість камери м3.

Е=Г•?ф, м3, (2.11)

де Г – габаритний об’єм всіх штабелів у камері, м3.

Г=6,5?1,8?2,6?2=60,84 м3.

?ф – коефіцієнт об’ємного заповнення штабеля фактичним матеріалом,
?ф=0,356.

Е=60,84?0,356=21,65 м3.

Моб.кам.=223,2?21,65=4832,28 кг/об.

2.2.3.3. Маса вологи, що випаровується з камери за секунду

, кг/с, (2.12)

де ?вл.суш. – загальна тривалість сушіння розрахункового матеріалу без
врахування тривалості початкового нагріву і термовологообробок

, год. (2.13)

год.

кг/с

2.2.3.4 Розрахунок кількості випаровуваної вологи за секунду

Мр=Мс?х, кг (2.14)

де х – коефіцієнт нерівномірності швидкості сушіння; х=1,2.

Мр=0,02?1,2=0,024кг.

2.2.4 Розрахунок об’єму циркулюючого агента сушіння і його параметрів на
виході з штабеля

2.2.4.1 Об’єм циркулюючого по матеріалу агента сушіння

, м3/с, (2.15)

де ?шт. –розрахункова швидкість циркуляції агента сушіння через штабель,
м/с, ?шт..=2,5 м/с; Fж.п.шт. – живий перетин штабеля, тобто площа вільна
для проходу агента сушіння, м2.

, м2, (2.16)

де n – кількість штабелів в площині, перпендикулярній до напряму
циркуляції агента сушіння,1; l i h – довжина і висота штабеля, м; ?в і
?Д – відповідно коефіцієнти заповнення штабеля по висоті і по довжині.

.

.

Fж.п.шт.=2?6,5?2,6(1-0,5·1,0)=16,9 м2.

Vц=1,5?16,9=25,35 м3/с.

2.2.4.2 Маса циркулюючого матеріалу агента сушіння за секунду

, кг (2.17)

кг

2.2.4.3 Питома витрата циркулюючого агента сушіння на 1 кг випаруваної
вологи

кг/кг вол.

2.2.4.4 Вологовміст агента сушіння на виході зі штабеля

, г/кг. (2.19)

г/кг.

Інші параметри агента сушіння на виході зі штабелю визначають за
допомогою побудови ліній процесу сушіння на Id – діаграмі (рис.2.1).
Точку 1, яка характеризує стан агента сушіння на вході в штабель,
знаходимо за t1, ?1. Точку 2, яка характеризує параметри агента сушіння
на виході зі штабелю, знаходимо на перетині ліній І=const (I1=I2) , яка
виходить з точки 1, з лінією d2=const.

Рис. 2.1 Схема побудови лінії процесу сушіння на Id -діаграмі

Таблиця 2.6

Параметри агента сушіння на виході з штабеля

№ Назва Позначення Одиниця вимірювання Значення

1 Температура t2 0C 82

2 Відносна вологість ?2 – 0,65

3 Вологовміст d2 г/кг 316,4

4 Тепловміст (ентальпія) I2 кДж/кг 900

5 Парціальний тиск Pn2 Па 34400

6 Густина ?2 кг/м3 0,85

7 Питомий об’єм V2 м3/кг 1,55

8 Температура мокрого термометра tm 0C 71

2.2.5 Розрахунок припливно – витяжних каналів

2.2.5.1 Питома маса свіжого і відпрацьованого повітря

, кг пов/кг вип.вол., (2.20)

де d0 – вологовміст свіжого повітря, г/кг при t=200C, ?=60%, d0=10-12
г/кг.

кг пов/кг вип.вол.

2.2.5.2 Об’єм свіжого і відпрацьованого повітря

, м3/с, (2.21)

, м3/с, (2.22)

де V0 – питомий об’єм свіжого повітря, V0 = 0,87 м3/кг,

V2– питомий об’єм відпрацьованого повітря, V2= 1,55 м3/кг

V0=3,2?0,024?0,87=0,06 м3/с;

V2=3,2?0,24?1,55=0,11м3/с.

2.2.5.3. Площа перетину витяжного або припливно-витяжних каналів

м2, (2.23)

де ?кан – швидкість руху агента сушіння в каналах, ?кан=5м/с.

м2;

м2.

Припливно-витяжні канали (труби) можуть бти круглої, квадратної або
прямокутної форми. Знаючи Fкан , можна можна визначити розміри(розмір
сторони квадрата або прямокутника).

Розмір сторони квадрата припливно-витяжних каналів визначаємо за
формулою:

, м. (2.24)

Припливний канал:

.

Витяжний канал:

2.2.6. Розрахунок витрати теплоти на сушіння

2.2.6.1. Витрата теплоти на початковий нагрів 1м3 деревини.

Для зимових умов.

, кДж/м3, (2.25)

де ? – фактична густина розрахункового матеріалу. Визначається по
діаграмі густини. ? =640 кг/м3 .

с(+); с(-) – відповідно питома теплоємність деревини при додатній і
від’ємній температурі. При визначенні питомої теплоємності деревини
середню температуру деревини беруть:

, ?С,

, ?С,

де t0 – зимова температура для місця будівництва сушильного цеху; tнаг
–температура початкового нагріву, t0=-210С, tнаг.=940С.

,

с(-)= 2,2 кДж/кг 0С,

,

с(+)=2,98 кДж/ кг 0С.

? – скрита теплота плавлення льоду, ?=335 кДж/ кг,

Wг.р.=18%,

Для середньорічних умов.

, кДж/ кг, (2.26)

де t0 – середньорічна температура деревини, t0=7,10C.

,

,

с(+)=2,98 кДж/ кг 0С,

.

Питома витрата теплоти при початковому прогріванні на 1 кг
випаровуваної вологи

Розраховується окремо для зимових і середньорічних умов:

кДж/кг,

кДж/кг.

Загальна витрата теплоти на камеру при початковому прогріванні.

, кВт, (2.28)

де ?пр – тривалість прогріву, год.

Приймають орієнтовано для пиломатеріалів м’яких хвойних порід (літом
1…1,5, а зимою 1,5…2 год на кожний см товщини матеріалу для
пиломатеріалів м’яких листяних порід (береза, вільха, осина, та ін.))
час прогрівання збільшується на 25%, а для твердолистяних – на 50%.

год.

год.

кВт;

кВт.

2.2.6.2 Розрахунок витрат теплоти на випаровування вологи

Питома витрата теплоти на випаровування вологи в лісосушильних камерах
з багатократною циркуляцією при сушінні повітря:

, Дж/кг, (2.29)

де І2 – тепловміст повітря на виході зі штабелю, кДж/кг; І0 – тепловміст
свіжого повітря, І0=46кДж/кг при поступленні повітря з коридору
керування; d0 – волого вміст свіжого повітря, d0 =10…12 г/кг; Св –
питома теплоємність води, Св=4,19 кДж/кг; tпр – температура нагрітої
вологи в деревині, 0С. Беруть такою, що дорівнює температурі
прогрівання.

кДж/кг

Загальна витрата теплоти на випаровування вологи

кВт.

2.2.6.3 Втрати теплоти через огородження камери

Втрати тепла через огороджені камери за одну секунду визначають за
формулою:

, кВт, (2.31)

де Fог – площа поверхні огородження; К – коефіцієнт теплопередачі даного
огородження; tкам – температура агента сушіння в камері, 0С, визначають,
як середнє значення температур на вході і виході зі штабеля

, ?С.

;

tрозр. – розрахункова температура зовнішнього повітря для зимових і
середньорічних умов, С-коефіцієнт збільшення втрат теплоти, С=2 при
нормальному режимі.

Розрахунок поверхні огороджень камери і втрат теплоти зводимо в
табл.2.7.

Таблиця 2.7.

Розрахунок втрат теплоти через огородження камери

Назва огороджень Fог К, Вт/(м2?С) tкам, 0С tрозр, 0С tk- tрозр 0С
КоефіціцєнтС Qог, кВт

Формула Значення

Зим. Ср.річ Зим. Ср.річ.

Зим. Ср.річ

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1. Зовнішня бокова стіна L?H= =14,5?4,45 64,525 1,23 83 -21 7,1 104 62 2
16,5 9,8

2. Торцева стіна з боку коридору керування В?Н= =3,12?4,45 13,884 1,53
83 +15 +15 68 68 2 2.8 2,8

3. Торцева стіна з боку тревесного шляху без врахування площі дверей
(В?Н)-Fдв= 5,0?4,45-6

7,884 1,23 83 -21 7,1 104 62 2 2,0 1,2

4. Перекриття B?L= 3,12?4,5 45,24 0,7 83 -21 7,1 104 62 2 6,6 3,9

5. Підлога B?L=

3,12?4,45 45,24 0,6 83 -21 7,1 104 62 2 5,7 3,4

6. Двері b?h=2?3 6 0,6 83 -21 7,1 104 62 2 0,7 0,4

Qог. зим.=34,3

Qог. ср.річ.=21,5

Питома витрата теплоти на втрати через огородження (визначають для
зимових і середньорічних умов)

,кДж/кг. (2.32)

кДж/кг.

кДж/кг.

де Qог- сумарні втрати теплоти через огородження.

Розрахунок питомої витрати теплоти на сушіння( обчислення
виконують для зимових і середньорічних умов)

, кДж/кг, (2.33)

де с1 – коефіцієнт, який враховує додаткові втрати теплоти на початкове
прогрівання камери, транспортних засобів, обладнання і ін., с1=1,1 …
1,3.

кДж/кг,

кДж/кг.

2.2.6.4 Вибір типу і розрахунок поверхні нагріву калорифера

2.2.6.4.1 Вибір типу калорифера

В повітряно-парових камерах використовуються калорифери двох типів:
збірні із чавунних ребристих труб і компактні пластинчасті. Тип
використовуваних калориферів обумовлено конструкцією камери.

Для камери ВНДімаш-Діпродрев підходять калорифери із ребристих
чавунних труб.

2.2.6.4.2 Розрахунок поверхні нагріву калорифера

Необхідна площа нагріву калорифера:

, м2, (2.34)

де Qк – теплова потужність калорифера, тобто годинна кількість теплоти
на сушіння в зимових умовах.

, кВт, (2.35)

де с2- коефіцієнт запсу, який враховує забруднення і корозію поверхні
калорифера, с2=1,2;С3 – коефіцієнт неврахованих витрат теплоти на
сушіння, С3=1,2; tт.н. – температура теплоносія на вході в калорифер.
Залежить від тиску пари при р=0,5 МПа, tт.н.=151,80С. tкам – температура
агента сушіння в камері, tкам=830С;

к – коефіцієнт теплопередачі калорифера, Вт/м3 0С.

кВт.

Для ребристих чавунних труб коефіцієнт теплопередачі визначають по
графіку Власова в залежності від приведеної швидкості ?0:

, м/с, (2.36)

де ?ф– фактична швидкість циркуляції агента сушіння через калорифер,
м/с; ?0 – густина повітря при t=00C, ?0 =1,25 кг/м3; ?1– густина повітря
на вході в штабель, кг/м3.

, м/с, (2.37)

де Vц – об’єм циркулюючого по матеріалу агента сушіння,Vц=25,35 м3/с;
Fж.п.к. – площа живого перетину калорифера, тобто площа вільна для
проходу агента сушіння.

, м2, (2.38)

де Fкан. – площа перерізу каналу, в якому розміщені труби калорифера,
м2; Fпр.тр. – площа проекцій ребристих труб в даному площині,
перпендикулярній до напряму агента сушіння.

м2.

м2.

м2.

м/с.

м/с.

к=10,2 Вт/м2 0С.

м2.

Розрахунок кількості ребристих труб:

=4м2.

шт;

Розрахунок кількості рядів труб:

Приймаємо симетрично з двох сторін по вісім рядів труб.

Fкол.=8?2?6?4=384 м2.

2.2.6.5 Розрахунок витрат пари

Витрата пари на 1 м3 розрахункового матеріалу

, кг/м3, (2.40)

де qсуш- сумарна питома витрата теплоти на сушіння для середньорічних
умов; Іп – тепловміст сухої насиченої пари при заданому тиску, кДж/кг;
Ік – тепловміст кип’яченої води при тому самому тиску. Орієнтовно
?І=Іп-Ік можна взяти при Р=3…5 бар, ?І=2100 кДж/кг,

де Р – тиск пари в калориферах,бар.

кг/м3.

Для камер періодичної дії в період прогрівання

, кг/год, (2.41)

кг/год.

кг/год.

Для камер періодичної дії в період сушіння.

, кг/год. (2.42)

кг/год.

кг/год.

де с2– коефіцієнт, що враховує втрати теплоти паропроводами ,
конденсатопроводами, конденсатовивідниками, с2=1,25.

Максимальна годинна витрата пари сушильним цехом у зимових умовах в
камерах періодичної дії:

Рцех=nкам.пр.?Ркам.пр+nаом.суш.?Ркам.суш., (2.43)

де nкам.пр.?- кількість камер, в яких одночасно проходить прогрівання
матеріалу. Беруть 1/6 від загальної кількості камер nкам., але не менше
ніж одну при їх невеликій кількості. nкам.суш – кількість камер, в яких
проходить сушіння, шт.

nпр.=1,0.

nкам.суш= nам- nкам.пр, шт.
(2.44)

nкам.суш4-1=3 шт.

Рцех=1?796+3?196=1384 кг/год.

Середньорічна витрата пари на сушіння всього заданого об’єму
пиломатеріалів:

– тривалість сушіння фактичних пиломатеріалів, діб; ?роз- тривалість
сушіння розрахункового матеріалу, діб; Ф – об’єм фактично висушуваного
пиломатеріалів, м3; Ф1, Ф2 …Фn – річний об’єм цих самих пиломатеріалів
окремо за перерізами, м3

.

.

Стрив.=1,2;

Рріч.=420?4200?1,2:1000=2116,8 т/рік.

2.2.7 Вибір конденсатовивідника

В лісосушильних камерах для відведення конденсату з калориферів до
останнього часу переважно використовувались гідростатичні
конденсатовивідники . Зараз їх замінюють на більш компактні і надійні, в
роботі – термодинамічні конденсатовивідники 45ч15нж.

Їх вибирають за коефіцієнтом пропускної здатності.

, кг/год, (2.47)

де Ркам.суш.- витрата пари на сушіння в зимових умовах, кг/год; ?Р-
перепад тиску в конденсатовивіднику,бар; ?к – густина конденсату, кг/м3;
Сг – коефіцієнт який враховує зменшення пропускної здатності
конденсатовивідника при випуску гарячого конденсату порівняно з холодним
(при ?Р>2 бар Сг=0,25).

Перепад тиску в конденсатовивіднику

бар, (2.48)

де Р1 – абсолютний тиск пароводяної суміші перед конденсатовивідником,

Р1 =0,95Р; Р1 – абсолютний тиск пари перед калорифером,бар, тобто на
колекторі камери переважно задається, або береться за даними
виробництва; Р2 – абсолютний тиск конденсату після конденсатовивідника,
(тиск в конденсаційній магістралі 1,5 бар).

Згідно технічної характеристики термодинамічних конденсатовивідників
типу 45ч15нж вибираємо конденсатовивідник з dy=20мм, KV=1000 кг/год,
L=100мм, Н=213мм, m=4,05 кг.

2.3 Аеродинамічний розрахунок

2.3.1 Складання схеми циркуляції агента сушіння і визначення ділянок
опору

Рис. 2.2 Схема до аеродинамічного розрахунку камери ВНДімаш-Діпродрев

Таблиця 2.8

Ділянки циркуляції агента сушіння в камері ВНДімаш-Діпродрев

Номер ділянки Назва ділянки

1 Прямолінійний канал

2,10 Поворот під кутом 900

3,9 Калорифер

4,8 Поворот під кутом 900

5 Вхід в штабель (раптове звуження)

6 Штабель

7 Вихід зі штабелю (раптове розширення)

2.3.2 Розрахунок площ ділянок опору і швидкостей агента сушіння на цих
ділянках

Площу ділянок опору визначають в площині, перпендикулярній до напряму
руху агента сушіння.

Ділянка 1. Прямолінійний канал.

F1=LK?hд=14,5?1=14,5 м2
(2.49)

Ділянка 2,10. Поворот під кутом 900.

За площу повороту приймається площа ділянки до або після повороту, яка
менша.

F2,10=F3,9=8,47 м2.

Ділянка 3,9. Калорифер.

За площу калорифера приймають площу їх живого перетину.

м2.

Ділянка 4,8. Поворот під кутом 900.

За площу повороту приймаються площа ділянки до або після повороту, яка
менша.

F4,8=F3,9=8,47 м2.

Ділянка 5. Вхід в штабель(раптове звуження).

F5=Fж.п.шт=16,9 м2.

Ділянка 6. Штабель.

За площу штабелю беруть площу габаритного перетину штабелів.

м (2.50)

Ділянка 7. Вихід з штабеля( раптове розширення).

м2.

Розрахунок швидкості агента сушіння на кожній ділянці, визначається за
формулою:

, м/с, (2.51)

де Vц – об’єм циркулюючого агента сушіння, м3/с;Fi – площа ділянки, м2.

Таблиця 2.9

Розрахунок швидкості руху агента сушіння на ділянках

Номер ділянки 1 2,10 3,9 4,8 5 6 7

Fi, м2 14,5 8,47 8,47 8,47 16,9 33,8 16,9

Wі, м/с 1,7 2,9 2,9 2,9 1,5 1,75 1,5

2.3.3 Розрахунок опору ділянок

При роботі вентилятора в замкненій системі циркуляції агента сушіння
його тиск витрачається на подолання опору всіх ділянок.

Місцевий опір всіх ділянок, крім калориферів і штабелів, визначають за
формулою:

, Па, (2.52)

де ? – густина циркулюючого агента сушіння, середнє значення густини на
вході і виході зі штабеля:

, кг/м3, (2.53)

?- швидкість агента сушіння на ділянці, м/с; k0 – коефіцієнт місцевого
опору, визначають за табл. 18-22 залежно від характеру ділянки або для
прямолінійних ділянок:

(2.54)

де kтр – коефіцієнт тертя до стінок каналу визначають за табл. 23.; l –
довжина ділянки (каналу) в напрямі руху агента сушіння, м; u – периметр
перетину каналу в площині перпендикулярній до руху агента сушіння, м; F
– площа поперечного перетину ділянки, м2; m – кількість однокових
ділянок.

кг/м3.

Ділянка 1. Прямолінійний канал.

Ділянка 2,10. Поворот під кутом 900.

k0=1,1.

Па.

Ділянка 3,9. Опір одного ряду із ребристих чавунних труб визначають по
рис. 6а в залежності від приведеної швидкості ?0.

?0=1,9 м/с; ?h1p=4Па

?h3,9=4?8=32 Па.

Ділянка 4,8. Поворот під кутом 900.

k0=1,1

Па.

Ділянка 5. Вхід у штабель.

Коефіцієнт опору визначається по таблиці 20 в залежності від відношення
s/S.

s – живий перетин штабеля, м2; S – габаритна бокова площа штабеля, м2.

;

k0=0,18;

Па.

Ділянка 6. Штабель.

k0=11,5;

Па.

Ділянка 7. Вихід з штабеля.

k0=0,25;

Па.

Після визначення опору всіх ділянок їх підсумовують

Па.

2.3.4 Розрахунок ежекторної установки.

Після визначення опору всіх ділянок їх підсумовують і визначають ??h.
Подальший розрахунок виконують в такій послідовності.

Розрахунок кількості ежекторного повітря, тобто продуктивність
вентилятора:

м3/с (2.56)

де nеж- кратність ежекції, беруть в межах 3…5.

8,45, м3/с

Розрахунок динамічного тиску швидкості виходу повітря з конічних
насадок.За графіком рис.11 при вибраному значенні знаходимо допоміжні
відношення А і Б:

(2.57)

(2.58)

де hд- динамічний тиск на виході з насадок, Па; Fр.к-площа поперечного
перерізу рециркуляційно-змішувального каналу, м2, ?fнас-загальна площа
вихідних перетинів ежекційних насадок на одній стороні нагнітального
каналу камери, м2.

Розрахунок динамічного тиску при викиді агента сушіня з ежекторних
насадок:

(2.59)

Швидкість руху агента сушіння з насадок:

;м/с (2.60)

; м/с

де ??- густина ежектуючого агента сушіння, кг/м3.

Розрахунок загальної площі вихідних перетинів ежекторних насадок, що
працюють одночасно:

м2 (2.61)

2

Розрахунок кількості насадок , площі їх вихідного перетину і діаметра
сопла. Кількість насадок на одному нагнітальному каналі:

; (2.62)

де L- довжина камери, м; l- відстань між осями ежекторних насадок,
беруть 0,4-0,5м відповідно для газових і газоповітряних камер.

Плща вихідного перетину нассадки:

(2.63)

, м2

Діаметр насадки:

м (2.64)

м

Розрахунок площі перерізу і висоти циркуляційно-змішувального каналу.

Площа каналу:

, м2 (2.65)

Fр.к=17?0,199=3,3 м2

Висота каналу:

, м (2.66)

м

Розрахунок площі перерізу і розмірів нагнітального каналу:

, м2 (2.67)

де??наг- швидкість агента сушіння в нагнітальному каналі, м/с .

, м/с (2.68)

,м/с

м2

Розмір сторони трикутного перерізу нагнітального каналу:

(2.69)

Розрахунок опору нагнітального каналу:

, Па (2.70)

= 23,8 Па

Розрахунок опору повітропроводу від відцентрового вентилятора до
нагнітального каналу:

??к.пов , Па (2.71)

де Vпов- швидкість агента сушіння в повітропроводі, беруть 10…15 м/с;
кпов- сума коефіцієнтів місцевих опорів, беруть такою, що дорівнює 5.

Па

Розрахунок опору при повороті повітряного потоку в нагнітальному каналі
до насадок. обчислюють ?hпов за формулою (2.71) при V=Vнаг, ко.пов=1,1.

Па

Обчислення опору ?hзв при звуженні потоку від площі Fнаг до площі ?fнас
виконують за формулою (2.71), коефіцієнт місцевого опору визначають за
табл.20.

ко=0,25

Па

Обчислення загального опору системи при відцентровому вентиляторі:

Па (2.72)

Па

Обчислення тиску вентилятора:

, Па (2.73)

Па

2.3.5 Вибір вентилятора і розрахунок потужності, яку споживає вентилятор

Якщо не змінюється конструкція камери, то тип вентилятора визначається
типом камери, але можливе використання вентиляторів різних номерів.
Вибираючи номер вентилятора необхідно приймати вентилятор з найбільшими
ККД, найменшим номером і найбільшим числом обертів.

кг/м3. Через те фактичний тиск вентилятора Рв необхідно перерахувати в
тиск за цих стандартних умов.

Па, (2.74)

де Рв – тиск вентилятора; ? – густина агента сушіння.

Вентилятор вибирають за тиском Рхар і продуктивністю Vв.

Па.

Продуктивність вентилятора:

Vв=Vеж=8,45 , м3/с,
(2.75)

По груповій аеродинамічній характеристиці вибираємо
выдцентровий вентилятор Ц4-70№12.?=0,65.

Потужність, яка споживається вентилятором визначається за формулою:

, кВт, (2.76)

кВт.

2.3.6 Вибір електродвигуна

Визначаємо встановлену потужність електродвигуна для приводу
вентилятора:

, кВт, (2.77)

де Кз коефіцієнт запасу потужності на пусковий період вибирають залежно
від типу вентилятора і орієнтовної потужності за табл. 24; Кt –
коефіцієнт, який враховує вплив температури середовища, в який
встановлено електродвигун табл. 25; ?пр – ККД передачі , беруть залежно
від виду передачі руху від вала електродвигуна до вала вентилятора.

Nдв=17 кВт;

Кз=1,1;

Кt=1,05;

?пр=0,9.

кВт.

Для вентиляторів сушильних установок вибираємо електродвигун при
потужності 22 кВт, частотою обертання 1500 хв-1 4А180S4Y3.

2.4 Опис технологічного процесу сушіння

2.4.1 Транспортування сирих пиломатеріалів в сушильній цех

Сирі пиломатеріали, складені в суцільні пакети, автолісовозами
перевозяться з лісопильного цеху і подаються в сушильній цех на ділянку
формування штабелів.

2.4.2 Формування штабелів для сушіння

В сушильному цеху буде формуватися суцільний штабель. Розмір штабеля:
довжина * ширина * висота 6,5 * 1,8 * 2,6м.

Правила формування штабелів.

Штабель повинен бути із пиломатеріалів однієї породи і товщини.

Підштабельна основа повинна бути міцна, тверда, а верх його –
горизонтальним. Довжина основи повинна дорівнювати довжині штабеля. В
якості підштабельної основи рекомендується використовувати підштабельні
візки (вагонетки), або треки.

В залежності від характеру циркуляції агента сушіння через штабель
пиломатеріалів укладають:

а) суцільними рядами без проміжків (шпацій) між дошками для камер з
горизонтальною циркуляцією впоперек штабелів;

б) з проміжками (шпаціями) між дошками для камер з горизонтальною
циркуляцією вздовж штабелів і вертикальною в тому числі природною
циркуляцією.

Необрізні дошки укладають відземком в різні сторони.

Якщо дошки мають різну ширину, то вузькі укладають всередину, а широкі
– по краях штабеля. Якщо по ширині штабеля ціла кількість дощок не
розміщується, тоді зазор залишають всередині щтабеля.

В штабелях зі шпаціями ширина шпацій повинна бути при укладці обрізних
дощок – 35%, необрізних – 57% від ширини штабеля. Шпації повинні бути
розподілені рівномірно по ширині штабеля.

Дозволяється укладання в один штабель пиломатеріалів різних по довжині.
При цьому довгі укладають по краях штабеля, короткі – в середину.
Пиломатеріали, які стикуються, розташовуються не менше ніж на 2-х
прокладках, при цьому зовнішні торці вирівнюють по торцях штабеля.

Горизонтальні ряди пиломатеріалів в штабелях повинні розділюватись
міжрядовими прокладками, а пакети по висоті штабеля – міжпакетними.

Для закладки контрольних взірців в штабелі залишають вільні місця.
Контрольний взірець повинен розташовуватись не менше, ніж на двох
прокладках.

Розміри прокладок товщина 25 мм, ширина 40 мм, довжина 1800-2000мм.

Вимоги до прокладок.

Відхилення від установлених розмірів дозволяється не більше:

мм, довжина ±10мм.

При укладанні в штабель заготівок в якості прокладок дозволяється
використовувати самі заготівки, якщо товщина їх не більше 32 мм, а
ширина не більше 70 мм. Прокладки виготовляються із деревини хвойних,
листяних порід, які не мають гнилі і плісняви.

Вологість деревини для виготовлення прокладок при сушінні
пиломатеріалів до транспортної вологості не повинно перевищувати 22%,
при сушінні до експлуатаційної вологості – 10%. Значення параметра –
жорсткість поверхні робочих пластей Rmmax повинна бути 64 мкм по ГОСТ
7016-82.

Прокладки повинні зберігатися в контейнерах, де їх укладають
паралельно. Контейнери з прокладками установлюють в місцях, захищених
від дощу і снігу.

Перед формуванням штабелів прокладки оглядають і при необхідності
виміряють їх розміри. Товщина і ширина прокладок вимірюється
штангенциркулем з ціною ділення 0,1 мм.

Прокладки, які мають відхилення від встановлених розмірів, а також
деформовані і поламані використовувати не дозволяється.

Розрахунок кількості прокладок

Кількість прокладок на річну програму з врахуванням десятиразового їх
використання визначається за формулою:

шт, (2.78)

де ni — кількість прокладок в одному ряді, визначають за табл. 29 для
кожного виду висушуваного матеріалу; Н — висота штабеля, мм; Фi — об’єм
фактичного матеріалу, що підлягає сушінню для кожного виду матеріалу; Si
— товщина висушуваного матеріалу, мм; Sпр — товщина прокладок; Гшт —
габаритний об’єм одного штабеля; ?фі — об’ємний коефіцієнт заповнення
штабеля, для кожного виду матеріалу визначений в технологічному
розрахунку; Z — оборотність прокладок.

Витрата прокладок на річну програму,

м3, (2.79)

де V1пр — об’єм одної прокладки, м3.

Об’єм прокладки:

м3, (2.80)

де Lпр, Впр, Sпр — довжина, ширина і товщина прокладок, м.

V1пр=1,8·0,04·0,025=0,0018 м3.

Vпр=0,0018·16054=28,9 м3.

Витрата пиломатеріалів на виготовлення прокладок:

, м3, (2.81)

де кк.в — коефіцієнт корисного виходу при розкроюванні пиломатеріалів на
прокладки, беруть 1,25.

V=28,9·1,25=36,13 м3.

Розрахунок кількості підштабельних основ

Для забезпечення нормальної роботи цеху і проведення економічних
розрахунків необхідно знати кількість підштабельних транспортних основ,
які мають бути в сушильному цеху.

Кількість підштабельних основ визначають кількістю штабелів, які можна
розмістити на всіх ділянках сушильного цеху і резервним запасом, який
становить 10—15% всіх треків, які знаходяться в обороті. Як підштабельні
основи використовують трекові вагонетки, які складаються із трьох пар
треків і зв’язані підштабельними брусами, а також вагонетки зварної
конструкції.

птр=12·4·=48 шт.

З врахуванням запасу

птр=48·1,5=72 шт.

Механізація формування штабелів

Формування сушильних штабелів неможливе без використання тих чи інших
механізмів (вертикальних ліфтів-підйомників, автонавантажувачів, кранів,
штабелюючих машин та ін.). Вибір варіанта механізації робіт з формування
штабелів залежить від об’єму висушування пиломатеріалів і від типу
штабелів. Формування пакетів може здійснюватись вручну або з
використанням машин. Безпакетні штабелі формують вручну, але з
використанням механізмів: ліфтів і спеціальних штабелеформуюючих машин
моделі ЛССА, які використовують в лінії сортування і пакетування сирих
пиломатеріалів і штабелеформуючих машин. Економічно доцільно їх
застосування лише на великих підприємствах з об’ємом сушіння 50…80
тис.м3 пиломатеріалів за рік. На підприємствах невеликої і середньої
потужності рекомендується використовувати ліфт Л-6,5-15 при формуванні і
розформуванні штабелів. Технічна характеристика ліфта наведена в табл.
2.9

Таблиця 2.9

Технологічна характеристика ліфта Л-6,5-15

Показник Значення

Вантажопідйомність, т

Габарити підйомної платформи, мм:

довжина

ширина

Хід платформи, мм

Швидкість переміщення

платформи, м/с

Встановлена потужність електродвигуна, кВт

Габарити приймача, мм:

довжина

ширина

висота

Маса, кг 15

6900

2200

2600

0,0104

10,0

7000

3000

3115

2930

2.4.3 Транспортування сушильних штабелів в середині цеху

Для внутрішньоцехових перевезень сформованих сушильних штабелів
переважно використовують рейкову колію шириною 1000 мм і траверс ні
візки. Стан рейкових колій систематично контролюють, не допускається
непрямолінійність рейок, нестабільна ширина колій, незбіжність рівня
рейок на траверсному візку і рейок, які впираються в траверсний коридор.

Таблиця 2.10

Технічна характеристика траверсного візка ЭТ2-6,5М

Показник Значення

1. Вантажопідйомність, т 15,0

2. Габаритні розміри, мм

довжина

ширина

3970

6490

3. Висота загальна від головки рейки 1660

4. Висота між головками верхньої і нижньої рейки візка. 215

5. Швидкість переміщення, м/с 0,36

6. Швидкість переміщення троса лебідки, м/с 0,132

7. Максимальне тягове зусилля на тросі лебідки, кН 7,8

8. Ширина колії траверсного шляху, м:

довжина

ширина

висота

6,5

1,8

3,0

9. Загальна встановлена потужність, кВт 9

В тому числі : переміщення візка 5

лебідки 4

10. Маса, кг 3000

Механізація переміщення штабелів здійснюється за допомогою
трособлокової системи і тягової лебідки, яка встановлена на траверсному
візку.

2.4.4 Опис конструкції камери

O$ & , . 4 : 3.Будівельно-монтажна частина 3.1 Визначення складу виробничих, допоміжних і побутових приміщень В склад сушильного господарства входять виробничі, допоміжні і побутові приміщення. В склад виробничих приміщень входять сушильні камери, траверсні коридори, приміщення для формування сирих штабелів, склад сирих штабелів, приміщення для розформування сухих штабелів, склад сухих пиломатеріалів і коридор керування. До допоміжних приміщень відносяться лабораторія цеху, механічна майстерня, контора, кімната начальника цеху. В склад побутових приміщень входить кімната відпочинку, курилка, гардероб, душ і санвузол. Розмір побутових приміщень залежить від потужності цеху. 3.2 Коротка характеристика будівельних огороджень До будівельних елементів сушильної камери входять фундамент, підлога, стіни, перекриття і двері. Основні вимоги до огороджень камери – це її герметичність і довговічність експлуатації. Фундамент камер роблять бутобетон ними і бетонними. Підлога камери робиться в три шари. Нижній – баластний товщиною 200-250 мм, на ньому з щебеню підготовчий товщиною 60 мм, вище шар бетону товщиною 120 мм. Підлозі камери надають кут нахилу від 0,01 до 0,05 мм в напрямку до канавок, які проходять вздовж камери із зливом в одному із кутів не менше як 2” для відводу води, яка видаляється при початковому прогріванні, в каналізацію. Стіни камер виконуються в основному із цегли на цементному розчині. Рекомендується товщина зовнішніх стін 2,5 цегли (640 мм), а внутрішніх камерами 1,54 цегли (380 мм). Ззовні стіни штукатурять шлакосилікатним цементним розчином товщиною не більше 20 мм. Перекриття стелі камери виконують, як правило, з монолітних залізобетонних балок з розміщенням їх балками вверх, з ізоляцією зверху двома шарами руберойду, зверху їх засипають шлаком або утеплюють пінобетоном. Як стіни так і стелі ззовні повинні бути покриті паронепроникною плівкою. Для того щоб запобігти утворенню тріщин в огородженнях сушильних камер, особливо в тих які працюють при температурах 100 ?С і вище, необхідно передбачити шви між торцевими і боковими стінами, і стелею. Витяжні труби в цеглових стінах через систематичну конденсацію на них вологи з вмістом кислот можуть швидко руйнуватися. Шибери на припливно-витяжних каналах тому практично не відкриваються, а вологе повітря проходить повз них. Це фактично може призвести до порушення всієї роботи сушильних камер, оскільки регулювати вологість повітря за таких умов не можливо. З метою запобігання стіканню конденсату із вертикальних витяжних труб в камеру рекомендується припливно-витяжні труби виготовляти зі спеціальним жолобком по її периметру для збору конденсату і відведення його в каналізацію. Найбільш вразливим місцем в системі герметизації сушильної камери можуть бути її двері. Нещільність дверей спричиняє місцеве охолодження агента сушіння, не висихання матеріалу і перевитрату пари (до 30%). Двері повинні бути герметичними, тепло ізольованими, легко відкриватися і закриватися, не змінювати своїх розмірів і форми при експлуатації. Дверні пройоми повинні бути залізобетонними із закладеними в них кутниками №15 для навішування дверей. Двері повинні бути металеві: каркас із кутників, або швелерів № 8-10, обшивка алюмінієвою товщиною 2 мм, утеплювач – скловата або мінеральна вата. 3.3 Розрахунок об’єму приміщень цеху План сушильного цеху складається на основі розрахунків, виконаних у технологічній частині проекту із врахуванням стандартних розмірів балок і ферм. Ширина цеху може перекриватися стандартними балками або фермами довжиною 6, 9, 12, 18, 24, 30, 36 метрів. Довжина будівлі цеху має бути кратна кроку колони тобто 6 або 12 метрів. При розробці плану цеху необхідно продумати розміщення дверних і віконних виїмок з врахуванням протипожежних вимог, а також забезпечення необхідного природного освітлення приміщень цеху і раціональної організації технологічного процесу сушіння. При освітленні цеху в денний час лише природним світлом, ширина його не повинна перевищувати 24 м, при більшій ширині цеху необхідно передбачити додаткове освітлення за рахунок верхніх вікон, що розміщені на даху цеху над траверсними коридорами. План цеху викреслюється в масштабі: 1:50 або 1:100, 1:200. На кресленні над основним написом слід дати перелік основних приміщень і обладнання цеху. На площі цеху необхідно вказати розміри цеху, сітку колон і прив’язку обладнання. На підставі площі цеху складається зведена таблиця приміщень цеху. Таблиця 3.1 Зведена таблиця приміщень цеху Назва приміщень Висота приміщення, м Площа приміщення, м2 Об’єм приміщення, м3 Виробничі ділянки: Сушильні камери Траверсні коридори Приміщення для формування сирих штабелів Склад сирих штабелів Приміщення для розформування сухих штабелів Склад сухих пиломатеріалів (охолоджувальних приміщень) 7)Коридор керування 3,0 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4 180,96 166,49 43,46 72,78 57,9 123 28,95 542,9 899,1 234,7 390,9 312,7 664,2 156,3 Разом 673,14 3200,8 Допоміжні приміщення: Лабораторія цеху (15 – 25 м2) Механічна майстерня (10 – 20 м2) Контора, кімната начальника цеху (10 – 16 м2) 3,0 3,0 3,0 7,23 7,23 7,23 21,7 21,7 21,7 Разом 21,7 65,1 Побутові приміщення: Кімната відпочинку Курилка Гардероб Душ, санвузол 3,0 3,0 3,0 3,0 7,23 7,23 7,23 7,23 21,7 21,7 21,7 21,7 Разом 28,95 86,8 Всього 723,8 3352,7 4.Енергетична частина 4.1 Розрахунок витрат силової електроенергії Силову енергію споживають електродвигуни, які обслуговують технологічне, транспортне і допоміжне обладнання. Річна потреба в силовій електроенергії. , (4.1) де Nуст – встановлено потужність обладнання, кВт; Кзап – коефіцієнт попиту, який враховує одночасність роботи двигунів, завантаження обладнання, ККД електродвигунів і втрати на лінії; Tрозр – розрахунковий час роботи обладнання за рік, год. Для електродвигунів сушильних камер: , (4.2) де Тріч – річний фонд роботи сушильної камери за рік, Тріч=8·3·335=8040год; Тз.р. – затрати часу на завантаження і розвантаження камер за рік, год; Тохол – затрати часу на охоплення матеріалу в камері, год. В камерах періодичної дії: Тз.р. = ?з.р. · п, год, (4.3) де ?з.р. – тривалість завантаження і розвантаження камери, беруть 2,4 год; п – кількість камерооборотів за рік. , (4.4) де ?ср.ф. – середня тривалість обороту камери, при сушінні фактичного матеріалу, діб. . Затрати часу на охолодження в камері: , (4.5) де ?охол. – тривалість охолодження матеріалу середньої товщини в камері до 30 – 40оС становить 1 год на см товщини матеріалу; п – кількість камерооборотів за рік. Середньозважена товщина матеріалу: , (4.6) де Sі – товщина висушуваного матеріалу кожного виду, заданого специфікацією. . Розрахунковий час роботи електродвигунів іншого обладнання визначають за формулою(2.84), із врахуванням змінності роботи даного обладнання і кількості робочих днів у році. Дані обчислень зводимо до таблиці 4.1. Таблиця 4.1 Розрахунок витрати силової електроенергії Назва обладнання Кількість Встано-влена потужність одиниці обладнання, кВт Встано-влена потужність всього обладнання, кВт Коефі- цієнт запиту Час роботи обладнан-ня Річна витрата електро- енергії, кВт/год. Сушильні камери ВНДімаш-Діпродрев 44 22 88 0,8 7519,2 529351,7 Траверсні візки 1 9 9 0,3 5840 15768 Ліфт-підйомник 2 10 10 0,3 4160 24960 570079,7 4.2 Розрахунок витрат електроенергії на освітлення Для створення нормального освітлення в темні години доби або в затемнених приміщеннях використовують світильники із лампами розжарювання або з люмінесцентними лампами. Розрахунок річної потреби в електроенергії на освітлення виконують методом питомої встановленої потужності при розмірах приміщення, що перебільшує 10 м2. Розрахунок виконують за формулою: , (4.7) де Р – питома потужність на освітлення; S – площа приміщень, м2; Кзап – коефіцієнт запиту, який враховує роботу всіх світильників і втрати на лінії, беруть 0,8; Троб – час роботи світильників за рік, год. Кількість годин роботи світильників за рік залежить від географічної ширини і місцевості, визначають виходячи із середнього часу горіння ламп за добу. Для всіх ділянок сушильного цеху, крім коридорів керування, лабораторій і траверсного коридору, необхідно брати Троб=9·365=3285 год. Оскільки при двозмінній роботі середній час горіння ламп в добу становить 9год. Для коридору керування, траверсного коридору і лабораторії тривалість роботи світильників становить 13 год. Результати розрахунку витрати електроенергії на освітлення зводимо до табл. 4.2 Таблиця 4.2 Розрахунок витрати електроенергії на освітлення сушильного цеху Назва приміщень (ділянок) Площа примі-щення, м2 Питома потужність, кВт/м2 Коеф. запиту К-сть год горіння ламп Річна витрата електроенергії на освітлення, кВт·год Виробничі ділянки: сушильні камери Траверсний коридор 180,96 8 0,8 4355 5043,7 Приміщення для формування сирих штабелів 43,36 15 0,8 3285 1709,3 Склад сирих штабелів 72,78 4 0,8 3285 765,1 Приміщення для розформування сирих штабелів 57,9 15 0,8 3285 2282,4 Склад сухих штабелів (охолоджуюче приміщення) 123 4 0,8 3285 1293 Коридор керування 28,95 15 0,8 4355 1513 Допоміжні приміщення, лабораторія цеху 7,23 18 0,8 4355 453,4 Механічна майстерня 7,23 15 0,8 3285 285 Контора, кімната начальника цеху 7,23 15 0,8 3285 285 Побутові приміщення: кімната відпочинку 28,95 15 0,8 3285 1140 Курилка 15 0,8 3285 Гардероб 15 0,8 3285 Душ, санвузол 15 0,8 3285 Разом: 14769,9 4.3 Розрахунок витрати електроенергії на вентиляцію. Сумарна витрата електроенергії В зв'язку з тим, що робітники, які обслуговують сушильні камери працюють при високих температурах та високій вологості повітря, необхідна припливно-витяжна вентиляція сушильних цехів. Кратність повітрообміну має бути не менше як 1,5. В середньому можна брати потужність електродвигунів для припливно-витяжної вентиляції Р= 2...З кВт на 1000 м3 цеху. Витрата електроенергії на вентиляцію: кВт/год, (4.8) де Р — питома потужність електродвигунів для припливно-витяжної вентиляції, кВт/м3; V — сумарний об'єм приміщень цеху без врахування об'єму сушильних камер, м3; Троб — час роботи вентиляційної системи за рік, год. Значення Троб визначають при тризмінній роботі сушильного цеху за формулою(2.84): год. V=3352,7-542,9=2809,8 м3. кВт год. Загальна витрата електроенергії: Wзаг=570079,7+14769,9+ 61534,6=646384,4 кВт год. 4.4 Витрати теплоти (пари) на технологічні потреби Річну потребу в парі на технологічні потреби визначається за формулою: т/рік. (4.9) т/рік. 4.5 Розрахунок витрати пари на опалення і вентиляцію Витрати пари на опалення і вентиляцію обчислюється за формулою: , (4.10) де q – питома витрата теплоти на опалення і вентиляцію 1 м3 при різниці температури в 1оС, кВт/(м3·град). Середнє значення цієї величини можна брати: для опалення: 0,45 · 10-3; для вентиляції: 0,09 · 10-3. V – загальний об’єм приміщень цеху без врахування об’єму сушильних камер, м3; tприм – температура в приміщенні, беруть 20оС; tрозр – розрахункова температура для опалення і вентиляції, визначається за табл. Д.22.; tріч – тривалість опалюваного сезону, год. ?оп – тривалість опалюваного сезону в днях, визначається за табл. Д.22. Результати розрахунку зводимо до табл. 4.3 Таблиця 4.3 Розрахунок витрати теплоти на опалення і вентиляцію Назва споживача Питома витрата Об’єм примі-щення Різниця темпера-тур Тривалість опалюва-льного сезону Річна витрата теплоти Опалення сушильного цеху 0,45·10-3 2809,8 45 4920 279,9·103 Вентиляція 0,09·10-3 2809,8 34 4920 42,3·103 Разом: 322,2·103 Розрахунок річної потреби пари на опалення і вентиляцію: , (4.11) де Q – загальна витрата теплоти на опалення і вентиляцію, кВт; 0,58 – кількість теплоти, що виділяється одним кг пари за год, кВт. . 4.6 Розрахунок витрати пари на побутові потреби Обчислення виконують за формулою: , (4.12) де q – витрата пари на одну людину за зміну, беремо 2,5 кг; m – кількість людей, що працюють у найбільш завантаженій зміні; і – кількість змін роботи цеху за добу; п – кількість днів роботи цеху в році. . 4.7 Розрахунок загальної витрати пари на технологічні, побутові потреби, опалення і вентиляцію (4.13) Рзаг=2116,8+555,5+13,4=2685,7 т/рік. 5. Охорона праці і протипожежний захист 5.1 Виробнича санітарія Згідно з діючими санітарними нормами і правилами проектування промислових підприємств у всіх приміщеннях треба передбачити дотримання відносної вологості повітря 36...75%; температури повітря: літом не більше ніж 25°С, зимою — не менше ніж 18°С; швидкості руху повітря при примусовій циркуляції — не більше за 0,1 м/с; освітленість приміщення цеху з врахуванням норм мінімальної освітленості підприємств деревообробної промисловості. Для забезпечення відповідних норм освітленості в цеху треба передбачити систему освітлення. Для забезпечення необхідних температурно-вологісних умов використовують припливно-витяжну вентиляцію з нагріванням повітря, кратність повітрообміну має бути не менше ніж 1,5. Кількість повітря, яке забирається з приміщення: м3/год, (5.1) де V — загальний об'єм приміщень сушильного цеху без врахування об'єму сушильних камер, м3; n — кратність повітрообміну за годину. L=2809,8·1,5=4214,7 м3/год. Для створення сприятливих санітарно-гігієнічних умов мають бути запроектовані необхідні побутові приміщення: гардеробні, умивальники, туалети, душові тощо. Витрати води на господарські і побутові потреби визначають залежно від кількості робітників у цеху згідно з нормами витрати: для господарської потреби — 25...35 л на робітника за зміну, для душових — 40 л на робітника за зміну. Річна потреба у воді: м3/рік, (5.2) де в — загальна витрата води за зміну на одного працюючого, л; m — кількість людей, що працюють в найбільш завантажену зміну, беруть з економічної частини; і — змінність роботи цеху, беруть 2; n — кількість днів роботи цеху за рік. м3/рік. 5.2 Техніка безпеки При роботі в сушильних цехах необхідно дотримуватись наступних правил техніки безпеки: До роботи щодо обслуговування сушильних камер та іншого обладнання допускаються особи, які мають 18 років і знають будову сушильного обладнання, правила технічної експлуатації і способи безпечного виконання операцій. Паропроводи із зовнішньою температурою, що перевищує 60°С, теплоізолюють; фланці з'єднань трубопроводів і калориферів мають бути захищені екранами. Завантаження-розвантаження сушильних камер, а також переміщення вагонеток (треків) з штабелями в цеху необхідно механізувати. На рейкових шляхах передбачити тупики, щоб вагонетки не сходили з рейок. Зазори в стиках рейок не повинні перевищу вати 10 мм. Висота рейок на дільниці формування і розформування штабелів, траверсного візка, складу сирих штабелів, сушильних камер і охолоджувального приміщення мають бути на одному рівні. Траверсний візок повинен мати пристрій, який фіксує положення треків на ньому. Відстань від траверсного візка, який знаходиться в крайньому положенні до будівельних конструкцій, має бути не менше як 0,8 м. Всі рухомі деталі обладнання сушильних камер закривають огородженнями. Штабелі пиломатеріалів укладають на треки або вагонетки вручну на висоту, що не перебільшує 1,5 м. Штабелі для камерного сушіння висотою 2,6 м і більше формують і розформовують лише за допомогою механізмів і пристроїв. 7. Сушильні камери обладнують системою дистанційного контролю і керування процесом сушіння (або системою автоматичного регулювання). При роботі в сушильному цеху необхідно суворо дотримуватись правил пожежної безпеки. Необхідно проводити інструктаж і періодичне навчання персоналу з техніки безпеки, інструкції вивішувати на видному місці. Для захисту від ураження електричним струмом всі струмопровідні частини мають бути ізольовані або закриті заземленим металевим кожухом, корпуси електродвигунів, електрообладнання, які можуть бути під напругою, необхідно заземлити. Заземлення необхідно перевіряти не рідше як 1—2 рази на рік (літом і зимою). Необхідно дотримуватись таких основних правил у зв'язку з тим, що обслуговуючий персонал сушильного цеху працює в умовах підвищеної температури і вологості, особливо в період заходження до камери чергові сушильники; які заходять до камери під час її роботи, забезпечуються спеціальними брезентовими костюмами; сушильні камери мають бути обладнані електричним освітленням напругою 12 В. В разі відсутності освітлення при вході до камери треба користуватися акумуляторними лампами або переносними низьковольтними лампами з сіткою і броньованим шнуром; двері в камеру повинні мати зовнішні і внутрішні ручки. Дверцята у ворота сушильних камер мають бути обладнані затворами і відкриватися як ззовні, так і зсередини камери; при вході до камери треба слідкувати, щоб двері випадково не закрилися. В разі необхідності заходження до гарячої камери, біля дверей залишають чергового; підлога в камері має бути рівною, без вибоїн і виступів. Люки і отвори в підлозі мають бути огороджені спеціальними пристроями; повітропроводи і двері мають бути герметичними; в цеху слід мати обладнаний санітарний пост і стенди з наочними посібниками з техніки безпеки. 5.3 Протипожежний захист Сушильний цех за пожежною безпекою відносять до категорії виробництв В, клас приміщень II—ІІ-а, цех розміщується в одноповерховій будівлі. Основні протипожежні заходи: Тримати в чистоті і порядку всі дільниці і приміщення цеху, не допускати скупчення відходів і сміття. Вчасно змащувати підшипники вентиляторів і електродвигунів, щоб не допустити їх перегрівання. В переносних освітлювальних установках використовувати струм напругою, що не перевищує 12 В. Не допускати використання відкритого вогню (свічки, паяльні лампи) і куріння в цеху. Зварювальні роботи виконувати лише з дозволу представників пожежної охорони. Систематично, 2 рази на рік, перевіряти стан електричної проводки, заміряти опір ізоляції. Кількість виходів у цеху має бути не менше ніж два (по можливості з протилежних сторін приміщення) для евакуації людей. Паропроводи, труби центрального опалення повинні знаходитись від легкозаймистих частин будівлі не менше ніж на 100 мм, якщо температура теплоносія в них не перевищує 150°С і не менше ніж 300 мм при температурі теплоносія, що перевищує 150°С. Необхідно проводити інструктажі з протипожежної безпеки. Інструкцію з протипожежного захисту вивішувати на видному місці. 10. В цеху мають бути : протипожежна сигналізація, пожежний водопровід, гідранти, протипожежні шити і вогнегасники. Пожежні гідранти повинні бути укомплектовані необхідним інвентарем, періодично (один раз на тиждень) перевірятися і в разі необхідності ремонтуватися. Річна витрата води на протипожежні потреби, м3: м3, (5.3) де 52 — кількість тижнів у році; т3; — кількість зовнішніх гідрантів (їх встановлюють через кожних 100 м); тв . — кількість внутрішніх гідрантів (встановлюють через 25 м); 600 та 300 —витрата води одним гідрантом, л/хв; 5 — час перевірки гідранта, хв. м3. 6.Економічна частина Таблиця 6.1 План виробництва по сушильному господарству Назва Одиниця виміру Кількість Ціна, грн./м3 Вартість, тис грн. Сушіння пиломатеріалу: Умовного Фактичного м3 м3 9992,3 4200 135,17 321,59 1350,7 1350,7 Таблиця 6.2 Розрахунок вартості матеріалу Назва Одиниця виміру Кількість Ціна, грн. Вартість, тис грн. Пиломатеріали (на прокладки) м3 36,13 175 6,3 Таблиця 6.3 Розрахунок вартості електроенергії, пари і води Назва Одиниця виміру Кількість Ціна, грн. Вартість, тис грн. Електроенергія а) на технологічні потреби б) на освітлення в) на вентиляцію Разом Пара Вода кВт/год кВт/год кВт/год - тонн м3 570079,7 14769,9 61534,6 646384,4 2685,7 241,2 0,6 0,6 0,6 - 100 8 342 8,8 36,9 387,7 268,6 1,9 Таблиця 6.4 Розрахунок вартості основних фондів сушильного господарства Назва Одиниця виміру Кількість Ціна, грн. Вартість, тис грн. Сушильні камери ВНДімаш-Діпродрев Приміщення цеху Лабораторне обладнання Траверзний візок Ліфт-підйомник Лісовоз Треки Система автоматичного регулювання шт. м3 к-сть шт. шт. шт. шт. к-сть 4 3352,1 1 1 2 1 72 1 110000 900 35500 9600 6500 20000 80 65000 440,0 3016,9 35,5 9,6 13,0 20,0 5,8 65,0 Разом 3602,3 Таблиця 6.5 Розрахунок амортизаційних відрахувань і затрат на поточний ремонт Назва Вартість, тис. грн. Амортизаційні відрахування Затрати на поточний ремонт % тис. грн. % тис. грн. Приміщення цеху Сушильні камери ВНДімаш-Діпродрев Ліфт-підйомник Лабораторне обладнання Траверзний візок Лісовоз Треки Система автоматичного регулювання Разом 3016,9 440,0 13,0 35,5 9,6 20,0 5,8 65 3602,3 8 8 40 40 40 40 24 24 - 241,4 35,2 5,2 14,0 3,8 8 1,4 15,6 324,6 30 30 30 30 30 30 30 30 - 72,4 10,6 1,6 4,2 1,1 2,4 0,4 4,9 97,6 Таблиця 6.6 Баланс робочого часу на одного робітника в рік Назва Одиниця виміру Показник 1. Календарний фонд часу дні 365 2. Неробочі дні, всього: а) святкові б) вихідні дні дні дні 114 10 104 3. Номінальний фонд часу дні 251 4. Невиходи на роботу: а) чергові відпустки б) відпустки на навчання в) декретні відпустки г) по хворобі д) виконання громадських доручень дні дні дні дні дні дні 37 26 0,5 3,5 7 - 5. Ефективний фонд часу дні 214 6. Номінальна тривалість робочого дня дні 8 7. Внутрізмінні втрати робочого часу дні 0,1 8. Ефективна тривалість робочого дня дні 7,9 9. Ефективний фонд робочого часу дні 1690 Таблиця 6.7 Розрахунок тарифного фонду заробітної плати робітників Назва професії Розряд робіт-ника Кількість (чоловік) Годинна тарифна ставка, грн. Ефективний фонд часу робітника в рік, год Фонд заробітної плати, тис. грн. Робітники для укладання і розбирання штабелів ІV 2 5,65 1690 19 Чергові сушильники ІV 4 5,65 1690 38,2 Слюсар-ремонтник ІV 1 5,65 1690 9,5 Електрик ІV 1 5,65 1690 9,5 Прибиральниця ІІ 1 4,75 1690 8,0 Разом 9 88,7 Таблиця 6.8 Розрахунок річного фонду зарплати робітників Назва Річний тарифний фонд зарплати Доплати Основна зарплата, тис. грн. Додаткова зарплата Річний фонд зарплати, тис. грн. % тис. грн. % тис. грн. Робітники 88,7 20 17,7 106,4 10 10,6 117,0 Таблиця 6.9 Розрахунок річного фонду заробітної плати цехового персоналу Назва професій Кількість Місячний посадовий оклад, грн. Річний фонд заробітної плати, тис. грн. Керівники 1. Начальник цеху 1 2500 30 Спеціалісти 2. Лаборант 1 1400 16,8 Разом 2 - 46,8 Таблиця 6.10 Розрахунок витрат із фонду матеріального заохочення Назва Тарифний фонд зарплати, тис. грн. Виплата із ФМЗ % тис. грн. Робітники 88,7 10 8,9 Керівники 30 25 7,5 Спеціалісти 16,8 25 4,2 Разом - - 20,6 Таблиця 6.11 Кошторис витрат по сушильному господарству Назва витрат Показник, тис.грн. Структура, % 1. Вартість матералу 6,3 2. Вартість електроенергії 387,7 3. Вартість пари 268,6 4. Вартість води 1,9 5. Амортизація основних фондів 324,6 6. Затрати на поточний ремонт 97,6 7. Фонд зарплати ПВП 163,8 8. Відрахування на соцстрах 60,9 9. Інші витрати 39,3 Разом 1350,7 100 План виробництва в ум. м3 9992,3 - Цехова собівартість сушіння 1 м3 ум. п/м 0,13517 - Таблиця 6.12 Техніко-економічні показники сушильного господарства № п/п Назва Одиниця виміру Показник 1 План виробництва сушильного господарства: а) в фактичних б) в умовних в) в грошовій оцінці м3 м3 тис. грн. 4200 9992,3 1350,7 2 Чисельність працівників всього В т. ч. а) робітників б) цехового персоналу Чол. Чол. Чол. 11 9 2 3 Виробіток продукції на 1 роб. а) в умовному матеріалі б) в грошовій оцінці м3 тис. грн. 1110,3 150,1 4 Фонд зарплати ПВП в т. ч. робітників тис. грн. тис. грн. 163,8 117,0 5 Виплати із ФМЗ працівникам в т. ч.робітникам тис. грн. тис. грн. 20,6 8,9 6 Середньорічна зарплата з врахуванням виплат із ФМЗ а) одного працівника б) одного робітника тис. грн грн. грн. 16763,6 13988,9 7 Собівартість сушіння 1 м3 ум. п/м грн. 135,17 Розрахунок економічної ефективності і строку окупності По розрахунках економічної частини собівартість 1м3 умовного пиломатеріалу становить 118,22 грн., а по даних підприємства 194,70 грн. Умовно-річну економію визначаємо по формулі: , де С1 – собівартість сушіння 1м3 ум. п/м по даних підприємства, грн; С2 – собівартість сушіння 1м3 ум. п/м по даних проекту, грн.; В – річна програма в умовних м3 . Еум.р.=(194,7 -135,17 )·9992,3=594841,62 грн. Термін окупності визначаємо по формулі: , де К – капіталовкладення (вартість основних фондів). Коефіцієнт економічної ефективності визначається по формулі: . Порівнюючи фактичний термін окупності витрат 6,1 з нормативним 6,7 року і коефіцієнт економічної ефективності 0,16 з нормативним 0,15 можна зробити висновок, що даний проект сушильного цеху є економічно доцільним. Використана література: 1 Сушіння і захист деревини/ П.В.Білей, М.І.Крупа, І.В.Мацьків: Навч. Посібник. – К.: ІЗИН, 1998. -116с. 2 Кречетов И.В. Сушка древесины. –М.: Лесн. пром-сть, 1980. -432с. 3 Соколов П.В. Сушка древесины. –М.: Лесн. пром-сть, 1968. -364с. 4 Серговский П.С., Расев А.И. Гидротермическая обработка и консервирование древесины. –М.: Лесн. пром-сть, 1987. -360с. 5 Руководящие технические материалы по технологии камерной сушки древесины. Архангельск: ЦНИИМОД, 1985. -143с. PAGE PAGE 3 24ДП5.09.2002.01.034.ПЗ I=0 1 2 м. о. I1=I2 t,?C t1 t2 tт d1 d2 d, г/кг ?=1 ?2 ?1 Рп1 Рп2

Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter

Похожие документы
Обсуждение

Оставить комментарий

avatar
  Подписаться  
Уведомление о
Заказать реферат!
UkrReferat.com. Всі права захищені. 2000-2020