Курсова робота
Проект автоматизації процесу виробництва промислового паркету в ТзОВ СП
Лісова компанія ‘Лаванда’
ЗМІСТ
1. Загальна частина
1.1. Вступ
1.2. Характеристика існуючого стану
1.3. Характеристика і аналіз існуючої схеми управління
1.4. Обґрунтування теми проекту
2. Розрахунково-технологічна частина
2.1. Вибір і обґрунтування структурної схеми автоматизації
2.2. Підбір стандартного обладнання
2.3. Підбір і розрахунок автоматизуючих пристроїв
2.3.1. Розрахунок випрямляча
2.3.2. Розрахунок трансформатора живлення
2.3.3. Розрахунок стабілізатора напруги
2.3.4. Розрахунок потужності лінії до автоматизації та після
автоматизації
2.4. Опис схеми керування, контролю або регулювання
3. Конструктивна частина
3.1. Виготовити макет давача, або індивідуальне завдання
4. Енергетична частина
4.1. Розрахунок витрат енергоносіїв на засоби автоматизації
5. Охорона праці
5.1. Заходи по техніці безпеки
5.2. Протипожежний захист
5.3. Заходи по електробезпеці
6. Економічна частина
6.1. Розрахунок економічної ефективності автоматизації технологічного
процесу
Список використаної літератури
Додатки
1. Загальна частина.
1.1. Вступ.
Автоматизація виробництва являється найвищою формою розвитку
виробництва.
Під автоматизацією розуміють здійснення тих чи інших процесів без
попередньої участі людини. Автоматизований процес може бути дуже
простим, наприклад, автоматичне підтримування температури в приміщенні і
дуже складним, наприклад, автоматичне управління літаком, яке
виконується одним із складних автоматичних пристроїв – автопілотом.
Знаючи призначення, роботу, характеристики окремих сегментів, можна
шляхом їх комбінацій здійснити любу необхідну систему автоматики, яка
виконує певні визначені функції без посередньої дії людини.
Значення автоматики в сучасній техніці надзвичайно велике. Можна
сказати, що вся сучасна техніка побудована на використанні
автоматизації. Можна перечислити переваги автоматизації:
Наглядність контролю над процесом, висока точність його здійснення. В
промисловості, наприклад, дозволяє поліпшити якість виготовлюваної
продукції.
Можливість підвищення швидкості здійснюваного процесу.
Можливість управління процесами, які вимагають затрат значної
потужності.
Можливість централізації управління процесами в одному пункті.
Можливість автоматичної сигналізації і запису здійснюваного процесу.
Переваги автоматизації особливо яскраво проявляються при використанні
електричної енергії. Тому в даний час більшість автоматичних приладів
являються електричними приладами ,які мають в якості основних приладів
електричні елементи.
Більшість автоматичних пристроїв можна розділити на п’ять основних
типів:
Прилади автоматичного контролю за протіканням деякого фізичного процесу.
Розрахунково-виконуючі прилади, призначені для виконання математичних
операцій з декількома величинами, які характеризують один або декілька
процесів.
Прилади автоматичного управління, призначені для зміни управляючого
процесу у відповідності із змінами деяких фізичних величин.
Прилади автоматичного регулювання, призначені для зміни управляючого
процесу по визначеному закону, або для підтримування постійного
визначеного параметру цього процесу.
Прилади телеуправління, призначені для дистанційного управління деякими
процесами.
Кожний автоматичний пристрій складається з окремих вузлів або сегментів.
На СП ТзОВ Лісовій компанії “Лаванда” є чотири основні цехи:
Лісопильний цех.
Цех переробки низькосортної сировини.
Цех склеювання щитів.
Цех виготовлення промислового паркету.
1.2. Характеристика існуючого процесу.
На сьогоднішній день паркет розрізняють двох типів: кімнатний та
індустріальний.
Кімнатний паркет використовують в домашніх умовах, і тому він
задовольняє потреби населення. Він має стандартні розміри:
Довжина – 320 мм.
Ширина – 50 мм.
Товщина – 10 мм.
Від індустріального паркету кімнатний відрізняється тим, що він має
з’єднувальні пази, за допомогою яких кожна наступна паркетина кріпиться
до попередньої.
Практично новою ланкою в виробництві паркету є виробництво
індустріального паркету. Виробництво цього виду паркету практично тільки
почало налагоджуватися в світі. Поряд із тим, як виготовляють паркет, є
досить багато фірм світового масштабу, що виготовляють суперобладнання
для саме цього виробництва. Наприклад, німецька фірма “Bolmann”, чи
італійська “Kapkal”.
В умовах розвитку цієї галузі виробництва паркету, найбільш вигідними є
верстати польської фірми-виготівника верстатів для обробки деталей із
дерева – “FOD” (FABRYKA OBRABIAREK do DREWNA). Обладнання цієї фірми є
досить дешевим порівняно із іншими виробниками, а також воно є досить
легке у користуванні, забезпечує випуск високоякісної продукції.
Серед обладнання цієї фірми–виготівника можна вибрати лінію DDLA-1 для
виробництва індустріального паркету, в склад якої входять такі верстати:
торцівка педальна;
автоматична торцівка подвійна;
автоматична струганка двостороння;
автоматична велоторцівка.
Лінія в складі таких верстатів здатна забезпечити досить високу
гнучкість виробничого процесу. Підприємство має змогу виготовляти як
стандартних розмірів, так і на замовлення покупця.
Це практично перша працююча лінія в Україні такого типу. Тому є досить
високий попит на індустріальний паркет виробництва ТзОВ СП Лісова
компанія “Лаванда” як в Україні, так і за її межами. Є декілька
потенціальних партнерів за кордоном в таких країнах як Польща і
Німеччина.
1.3. Характеристика і аналіз існуючої схеми управління.
Лінія типу DDLA-1 для виробництва мозаїкового паркету призначена для
виробництва промислового паркету 480х480 мм або 490х490 мм.
Лінія складається із спеціальних машин і спеціального обладнання, з
допомогою якого із заготовки правильної форми отримуємо паркет.
В склад лінії входять такі машини і обладнання:
– торцівка педальна DPNA
– автоматична подвійна торцівка DDOA
– автоматична струганка двостороння DDSA
– автоматична велоторцівка DDMA.
Торцівка педальна типу DPNA призначена для розпилювання наперед
підготовлених заготовок. Так, як для обробки в наступних верстатах
потрібно мати заготовки правильних форм і розмірів, то розпилювання
проводиться для нормальної подальшої обробки заготовки.
Оператор бере заготовку, яка по своїх розмірах не підходить для
подальшої обробки, тобто занадто велика, і розпилює її на цьому
верстаті.
Запуск обертання пили проводиться за допомогою педалі, що розміщена в
нижній частині верстату з лицьового боку. При натисканні педалі
спрацьовує двигун потужністю 1,5 кВт ,який розміщений всередині
верстату. До вала, що обертається двигуном жорстко прикріплена пила.
Розпилювання проводиться круглою пилою діаметром 400 мм. Пила
обертається із швидкістю 2860 об./хв., що дозволяє легко і швидко
розпилити заготовку до розмірів 30х120 мм. Саме заготовка прямокутної
форми із такими розмірами буде оброблятися в наступних верстатах.
Розміри торцівки педальної типу DPNA:
довжина – 1000 мм.
ширина – 700 мм.
висота – 930 мм.
Важить верстат 260 кг.
Після того як оператор торцівки педальної тиру DPNA обрав заготовку і
вона готова до подальшої обробки, вона попадає на наступний верстат –
автоматичну торцівку подвійного типу DDOA.
Цей верстат призначений для торцювання деталі зверху і знизу, і надання
деталі точних розмірів.
Заготовки, які можуть оброблятися на цьому верстаті повинні мати
приблизні розміри:
довжина – від 120 мм.
ширина – 35-120 мм.
висота – 20-35 мм.
При таких розмірах вхідної заготовки, вихідна заготовка після обробки на
цьому верстаті буде мати довжину 110 або 120 мм.
Верстат розрахований на обробку не тільки одної деталі. Конструкція
автоматичної подвійної торцівки передбачує обробку зразу 6-ти заготовок.
При швидкості посування матеріалу 13 або 18 м./хв., досягається обробки
35 або 50 шт./хв.
В будові верстату враховано, що заготовки, що попадають в нього
оброблялися вже на торцівці педальній типу DPNA, і мають прямі торці.
Тому верстат складається із обрізаючої пили і вирівнюючої пили. Обидві
пили мають діаметр 400 мм. Пили поставлені на такій відстані одна від
одної, що враховано навіть товщину кожної з пил:
обрізаюча – 2,5 мм.
вирівнюча – 4 мм.
Верстат приводиться в дію натисканням кнопки “Пуск” на панелі оператора.
Швидкість обертання вала двигуна – 2900 об./хв., швидкість обертання
вала до якого жорстко прикріплені пили – 3250 об./хв. Вал, що
обертається двигуном і вал, на якому обертаються пили поєднані пасовою
передачею. Потужність двигуна, що обертає пили – 7,5 кВт.
Потужність двигуна, що обертає закріплені в верстаті заготовки – 1,1
кВт, пр швидкості обертання заготовок 700 об./хв.
Розміри автоматичної торцівки подвійної DDOA:
довжина – 1500 мм.
ширина – 1200 мм.
висота – 1530 мм.
Важить верстат близько 1200 кг.
Після торцювання заготовка попадає на наступний верстат – автоматичну
струганку двосторонню типу DDSA. Цей верстат призначений для стругання
плоских поверхонь. Будовою верстату передбачено стругання заготовки
одночасно із двох боків: зверху і знизу.
довжина – 110-120 мм.
ширина – 35-120 мм.
товщина – 20-35 мм.
Верстат розрахований для стругання одразу 10-ти заготовок, які рухаються
в верстаті із швидкістю 13 або 18 м./хв. Тобто за одну хвилину
обробляється 35 або 50 заготовок.
Обробляються заготовки 3-ма ножовими головками (дві розміщені зверху,
для точнішого стругання, а одна знизу), які побудовані із ножів (кожна
має по 4 ножі). Головки ножові діаметром 140 мм. обертаються із
швидкістю 5850 об/хв.
Потужність двигуна, що обертає ножові головки – 7,5 кВт. при швидкості
обертання вала двигуна 2900 об./хв. Вал, що обертається двигуном і вал,
на якому обертаються ножові головки, поєднані пасовою передачею.
Потужність двигуна, що обертає закріплені в верстаті заготовки – 1,1 кВт
,пр швидкості обертання заготовок 700 об./хв.
Габаритні розміри автоматичної струганки двосторонньої типу DDSA:
довжина – 1700 мм.
ширина – 1500 мм.
висота – 1400 мм.
Важить верстат близько 1670 кг.
Наступним верстатом лінії паркетної типу DDLA-1 є автоматична
велоторцівка типу DDMA.
Вона призначена для розрізання заготовки на паркетну соломку.
Розміри оброблюваного матеріалу:
довжина – 110-120 мм.
ширина – 35-120 мм.
товщина – 20-30 мм.
Верстат розрахований для торцювання одразу 6-ти заготовок, які рухаються
в верстаті із швидкістю 13 або 18 м./хв. Тобто за одну хвилину
обробляється 35 або 50 заготовок.
Обробляються заготовки 11-ма круглими пилами обрізаючи ми і 1-ю круглою
пилою вирівнюючою. Пили відрізаючи діаметром 140 мм, і пила вирівнюючи
обертаються із швидкістю 5850 об./хв.
Максимальні розміри запаковуваного продукту:
ширина – 400 мм.
висота – 330 мм.
довжина – 550 мм.
Рухомий столик -650-540 мм
Максимально довжина зварного шва – 600 мм.
Напруга зварювального ТЕНа – 42В.
Потужність зварювального ТЕНа – 0,4 кВт.
Світлова і звукова сигналізація для контролю технологічного процесу.
Упакувальний матеріал – термовкладальна плівка товщиною 30-200 мкм.
Продуктивність від 1 до 5 упаковок на хвилину.
Оператор – 1 людина.
Принцип дії.
Пристрій для запаковування товарів у термовкладальну плівку являє собою
пристрій, робота якого заснована на вкладанні плівки під дією обдування
гарячим повітрям.
Потрібна температура в камері досягається нагріванням ТЕНів, а зняття
тепла здійснюється вентилятором.
Під дією потоку гарячого повітря, плівка, в яку загорнутий продукт
розігрівається, зм’якшується і стискається, щільно обтягуючи
запаковуваний продукт.
Загальні вказівки по ввожу в експлуатацію. Перед початком експлуатації
провірити апарат на відсутність видимих механічних пошкоджень, щільність
кріплення механічних вузлів.
Вивчити інструкцію, і діяти суто по її пунктах.
Робочі умови експлуатації машини-температура навколишнього середовища
від +5 до +30°С при відносній вологості повітря 98%.
Забороняється експлуатація машини на відкритих площадках, без накриття,
без заземлення, без повноцінної мережі живлення 380 В, 50 Гц., з
непрацюючим двигуном і з робочою температурою, що перевищує 250°С.
Ввід в експлуатацію і порядок роботи.
Встановити машину на лампи-домкрати 2.
(див. аркуш 3)
Заземлити машину 1 (див. аркуш 3)
Взяти із ремонтного комплекту 3-х фазну розетку, закріпити в отворах на
задній стінці.
Під єднати машину до мережі 380 В., 50 Гц (рекомендований кабель ПВСЧ
2,5 мм2 – min).
Сфазувати двигун. Обертання ротора по стрілці показаній на корпусі
двигуна (провідники перекидати тільки на розетці живлення). В випадках
якщо перше включення пройшло з обертанням двигуна в інший бік від
показую чого стрілкою на корпусі двигуна – провірити кріплення
вентилятора центр обіжного (права різьба). Вентилятор знаходиться в
камері над великим отвором введення повітря.
Ввімкнути автомат 1 (рис 2.1) – вмикається двигун вентилятора
центробіжного.
Ввімкнути кнопки 2 і 8 (рис. 2.1). вони служать для включення ланцюгів
управління камери і зварочного вузла відповідно (при першому включенні
кнопки 2 проходить запуск всіх вираховувальних систем, в тому числі
обробка циклу вентиляторів охолодження).
Встановити рулон із плівкою на рамки 3 (при зміні діаметру рулона ролики
переставляти). Найбільша відстані між ними буде при найбільшому
діаметрі, а при найменшому – відповідно мінімальна відстань між
роликами. Зафіксувати обмежувач рулона двома кільцями, що є на одному із
роликів розмітки, таким чином щоб плівка находилась по центру ролика.
Пропустити плівку над столиком 5 (див. аркуш 3) і під скобою 4 (вона
служить для утримування плівки на трубі прямокутного перерізу).
При досягненні заданої Вами температури (для камери ручка 10) (рис.
2.1), для зварювального кожна ручка 15 (рис. 2.1) індикатор червоного
кольору починає мигати із частотою ~ 1 Гц, що відповідає тому, що машина
готова до роботи.
Для отримання доброї упаковки потрібно підібрати час вкладання (час
перебування продукту в камері), температуру вкладання і час охолодження.
Ці фактори залежать від температури навколишнього середовища,
теплоємкості продукту, товщини плівки і її якості. Орієнтуватись бажано
на температуру від
190 до 230°С.
Час вкладання від 15 до 25 сек.
Час охолодження від 8 до 15 сек.
Коли машина прогрілась приступайте до роботи. Встановіть візок під
зварювальним вузлом 7, або прислоніться до магніту, закріпленого до
труби прямокутного перерізу в крайньому правому положенні. Зафіксуйте
візок ексцентриком 6.
Протягніть плівку в бік камери на довжину, що перевищує периметр
запаковуваного продукту на візок.
Встановіть на плівку продукт таким чином, щоб правий від Вас бік був
щільно притиснутий до нижньої балки зварювального ножа, дивіться за тим
щоб продукт стояв на середині плівки (тобто плівка щоб виступала на
однакові проміжки від країв продукту).
Перетягніть плівку через продукт і опустіть ручку 7 із зварювальним
ножем. Зафіксуйте і притисніть із зусиллям. Нормальне зварювання
проходить за 3-3,5 сек. Ніж робить шов, який розділяється ниткою. В
результаті отримуємо два шва: один залишається на упаковці, інший – на
залишку плівки. Обидва шви повинні вийти однакової ширини по всій
довжині зварювальної колодки. При необхідності добийтесь цього (див.
регулювання зварювального ножа).
Ви отримали попередньо упакований продукт і залишок плівки, який
приварився до плівки, що йде з рулону.
після поступлення візка із продуктом в камеру починається відлік часу
вкладання плівки. Сигнал, що подається на блок управління поступає від
кінцевого вимикача (на кінцевий вимикач натискає візок).
Під час знаходження продукту в камері, світлодіад 4 (рис. 2.1) мигає
змінно червоно-зеленим світлом.
Після того як час, відведений на упакування в камері, вичерпаний,
звучить звуковий сигнал, який свідчить про те, що потрібно виймати візок
із камери і вимикаються вентилятори із 3-секундною затримкою. Для
виймання візка із камери потрібно потягнути за ручку розміщену на візку.
Почекайте поки вентилятори охолодження відпрацюють свій цикл, зніміть
упакований продукт.
Пустий візок відправте в початкову позицію по нахиленому транспортеру до
місця вкладання.
Виключення машини.
Вимкнути кнопки 2 і 8. (рис. 2.1).
Вимкнути загальний вимикач 1. (рис. 2.1).
Рис. 2.1. Пульт управління на МТУО-5,0.
Пристрій для накладання клею.
Призначення.
Пристрій для накладання клею призначений для склеювання готової
паркетної соломки.
Технічні дані.
Серед технічний даних пристрою:
Ширина вхідного отвору – 500мм.
Швидкість посування заготовок – 19м/хв..
Потужність двигуна – 0,18 кВт.
Швидкість обертання двигуна – 138 об/хв..
Габаритні розміри:
Довжина – 900мм.
Ширина – 690мм.
Висота – 340мм.
Важить пристрій приблизно 120 кг.
Будова пристрою.
Ззовні пристрою розміщений пульт управління пристроєм, що знаходиться на
зовнішній правій стороні корпусу пристрою.
В середині є система вайв, що приводиться в дію двигуном потужністю 0,18
кВт. Швидкість, що розвивається двигуном відповідно становить 1380
об/хв. внутрішні ведені вали поєднані із ведучим двигуном пасовою
передачею.
Два нижні і один верхній вал утворюють своєрідний конверт, що розміщений
в середній площині пристрою.
Ззовні коло верхнього вала і вхідного отвору розміщена система голок, що
побудована так, щоб між голками могли проходити заготовки соломки і
знімати розміщений на них клей.
Робота пристрою.
Заготовки подаються на стіл приймання заготовок, що розміщений в
передній частині пристрою.
Подаються заготовки складені соломкою, таким чином, щоб між ними могли
пройти голки і подати клей.
Зразу після проходження заготовки крізь голки, вони попадають всередину
пристрою, де притискаються одна до одної прижимами, що розміщені по
боках внутрішньої порожнини пристрою. Притискання відбувається для
зручного подальшого транспортування паркетної плити.
Після того, як плита пройшла стиск, вона попадає на стіл готової
продукції (на даному етапі виробництва), що розміщений в задній частині
пристрою під його корпусом. Саме звідси плиту буде транспортовано в
наступний пристій.
Пристрій для укладання плит паркету.
Призначення.
Пристрій для укладання плит паркету призначений для кінцевого
виробництва індустріального паркету, тобто після проходження заготовками
цього пристрою, вони стають паркетом.
Технічні дані.
Серед технічних даних пристрою:
Розміри плит паркету – 480х480, 490х490 мм.
Габаритні розміри:
Довжина – 1050мм.
Ширина – 1000мм.
Висота – 140мм.
Важить пристрій приблизно 70 кг.
Будова пристрою.
Пристрій побудовано так, щоб можна було легко і без надмірних зусиль
зробити із паркетних плит прямокутної форми паркетний щит-квадрат
розмірами: 480х480 або 490х490 мм.
Цей пристрій не автоматичний, він – механічний.
На каркасі пристрою розміщений ексцентричний вал, на якому обертається
зажим. До зажима жорстко прикріплені дві бокові стінки однакових
розмірів.
Третя стінка закріплена жорстко до каркасу пристрою. Тобто вона є
базовою. Четверта стінка – рухома, так як і перші дві, але вона
рухається не ексцентрично, а на двох завісах. Завіси розміщені по обидва
боки стінки так, щоб вона могла рухатись вверх-вниз. Рух цієї стінки
здійснюється завдяки ручці, що розміщена в правому боці стінки.
Робота пристрою.
Плити прямокутної форми подаються до пристрою і оператор зразу складає
їх в пристрій. В пристрій поміщається 8 таких плит.
Щоб складати плити потрібно відтягнути зажим із двома стінками на
1,2-2,0 см і закріпити в такому положенні. Іншу рухому стінку, тобто
четверту, потрібно підняти до утвору вверх, щоб вона не мішала вкладанню
плит в пристрій.
Так як плити щойно поступили із пристрою накладання клею, то на
зовнішньому боці плит залишається клей, що служить тепер для склеювання
плит між собою.
Закладання плит проводиться оператором. Плити потрібно складати одна
коло одної так, щоб вийшов квадрат із 8-ми плит.
Коли оператор заклав повністю всі 8 плит в пристрій, тоді можна
затискати пристрій. Затискання проводиться так: спочатку затиснути
четверту стінку (опустити вниз стінку пристрою ручкою і закріпити її);
потім натискаючи на ручку зажима (перші дві стінки) зажим починає
рухатись в напрямку до плит.
Будовою пристрою розраховано ексцентричність вала, на якому обертається
зажим так, щоб операторові не потрібно було прикладати надмірних зусиль
для затискання щита паркету.
Коли затискання пройшло до упору, тоді щит повинен бути готовим. Але для
повної готовності потрібно, щоб щит постояв у пристрої декілька секунд
затиснутим. Через певний час оператор витягує готовий щит із пристрою.
Виймання щита проводиться наступним чином:
Відтягуємо ручку зажима, чим звільняємо щит від тиску;
Піднімаємо четверту стінку вверх;
Виймаємо щит.
Досить важливим елементом упакувальної машини МТУО-5,0 є зварювальна
ланка.
Зварювальна ланка.
Зварювальна ланка, а особливо її зварювально-ріжуча площадка повинні
бути чистими! Протирати тільки м’яким папером (туалетний папір).
Протирання синтетичною тканиною категорично заборонено.
По ходу зношення тефлону 5 (див. аркуш 3) (він накручений на перемо
точних валиках зварювального ножа) перемотати його із одного ролика на
інший.
Перемотування проводити наступним чином – відпустити контрагайки 1 і 2
на вагах 6 (див. аркуш 3) і перемотати необхідну довжину тефлону із вала
на вал.
Гайки потрібно знову законтрити.
При заміні тефлону – пришити його, якою-небудь м’якою ниткою до обох
валів підмотки, приблизно так як це було на початку.
Обов’язково встановити термопару 8 в гніздо, яке потрібно наперед
заповнити теплопровідною пастою КТП-8. Притиснути термоопору
хомутом-скобою 9.
Натягнення нитки.
Для розрізання використовується ніхромова нитка O0,45-0,55 (може бути
м’яка нержавійка). Прикрутити нитку гвинтом 11 із одного краю
зварювального ножа і протягнути до пружини стиску 10.
Стиснути пружину, натягнути нитку і зафіксувати її на крайньому робочому
витку пружини.
Нитку не приєднувати до ТЕНа – вона служить тільки для розділення
зварювальних швів. Регулювання зварювального ножа.
Зварювальні шви, що розміщені на плівці попередньо упакованого продукту
і залишку повинні бути одинакові по ширині, по всій довжині
зварювального шва.
Якість зварювального шва регулюється при жимом зварювальної колодки з
допомогою гайок 12 відносно балки 13.
Нитка, що розділяє зварювальний шов на дві рівних частини має можливість
ступінчастого регулювання із допомогою спеціальних пазів на корпусі
зварювальної колодки, тобто має можливість пересування відносно осі
симетрії зварювального шва.
Камера.
Виключення камери потрібно проводити так, як це рекомендовано в розділі
“Загальні вказівки по вводу в експлуатацію” пункт 20. Якщо не дати
камері охолонути, то можна легко знизити ресурс ТЕНів камери і перегріти
двигун.
Обертання двигуна тільки в правильному напрямку, тобто в тому, що
вказаний стрілкою на корпусі двигуна. в протилежному випадку
погіршується обдування і стає можливим само розкручування тепло
вентилятора, що може привести до перегріву ТЕНів і виходу машини із
ладу.
Потрібно при кожному запуску машини провіряти правильність обертання
двигуна.
Потрібно прислухатися до кожного по стороннього шуму, що може появитися
в двигуні. При появі шумів, потрібно вияснити причину (пропала фаза,
зношення підшипників), і усунути її.
В склад машини входять:
Ніж відрізний – 1 шт.
Розетка 3-х фазна – 1 шт.
Гвинти до розетки – 2 шт.
Запобіжник 5А – 2 шт.
Запобіжник 0,1-0,5А – 2 шт.
Запобіжник 3А – 2 шт.
Крім перевірки перерахованих вище вузлів машини, потрібно також:
Провірити стан кріплення всіх вузлів і деталей – один раз в місяць.
Провірити стан клемних кріплень, струмопровідних частин – один раз в
рік.
Ремонт і встановлення ТЕНів і терморегулятора рекомендується проводити
силами заводу-виготівника.
Можливі несправності і методи усунення
Таблиця 2.1.
Ознаки Причини Метод усунення
1. Гріється і гудить двигун на камер. Повільніше ніж звичайно
прогрівається машина (можливо також не вмикається зварювальний ніж).
Немає одної фази, або на вході, або після
автоматичного вимикача. Підвести повноцінне живлення.
Прочистити контакти автоматичного вимикача.
2. Погано гріється або не гріється камера, або перегрівається. 1. Згорів
запобіжник 0,1-0,5А на блоці управління.
2. Пробій семистора.
3.Перегорів ТЕН або група ТЕНів. Замінити запобіжник.
Замінити семистор.
ТС 122-25 6 кл.
Замінити ТЕН.
3. Не працює вентилятор охолодження, або група вентиляторів. 1. Згорів
запобіжник.
2. Вийшов із ладу вентилятор. Замінити запобіжник 3А.
Замінити вентилятор.
4. Не гріється зварювальний ніж 1. Згорів запобіжник 5А.
2. Вийшов з ладу силовий трансформатор.
3. Вийшов з ладу вимикач зварювального ножа.
4. Перегорів ТЕН. Замінити запобіжник 5А.
Замінити трансформатор.
Замінити вимикач.
Замінити ТЕН.
2.2. Підбір стандартного обладнання.
Електродвигуни приводу конвеєрів.
Для приводу конвеєрів потрібно використовувати трьохфазні електродвигуни
синхронної дії з короткозамкнутим ротором. Оскільки електродвигуни
потребують особливого догляду нижче приведено рекомендації до їх
правильної експлуатації.
Швидкий та подальший розвиток техніки і зв’язана з цим електрифікація
робочих засобів і автоматизація підприємств постійно збільшує потребу в
електродвигунах. При цьому в більшості випадків перевага надається
двигунами трьохфазного струму завдяки своїй якісній конструкції,
надійності в експлуатації, простому обслуговуванню, можливості
усестороннього застосування та адаптування в відповідності з умовами
експлуатації.
Хоча двигуну трьохфазного струму потрібний мінімальний технічний догляд,
то це не повинно означати, що не потрібно звертати увагу на його
транспортування, встановлення та введення в експлуатацію.
Багаторічні дослідження і статистика пошкоджень двигуна показують, що
більшість випадків виходу двигунів із стану відбувається із-за
неправильного користування з ними при транспортуванні, зберіганні,
монтажі та запуску в експлуатацію.
Скорочення випадків виходу двигунів із ладу і повинно стати метою
досліджень. Мета буде досягнута, якщо вона зацікавить заводських
інженерів та електриків, керівників перевезень та завідуючих складами,
дасть їм вказівки по догляду за електродвигунами від входу товарів через
монтаж, запуск в експлуатацію до регулярного контролю, щоб уникнути
непотрібних ремонтів, затрат та простоїв. Якщо двигуни троьхфазового
струму необхідно перевезти, то перевезення провадить відповідний вид
транспорту (враховуючи відстані перевезення). Якщо перевезення на
незначні відстані, то двигуни упаковують в брезент, а не в стандартну
торц.
Якщо на одній одиниці транспорту перевозять декілька двигунів, то їх
встановлюють так, щоб при вібраціях вони не мали між собою. Двигуни з
лапами перевозяться на них. Для перевезення горизонтальних фланцевих
двигунів використовують призмоподібні підставки. При перевезенні
допоміжні елементи потрібно вибирати виходячи із маси електродвигунів.
Багаточисельні виходи з ладу, що зустрічаються при введенні в
експлуатацію двигунів трьохфазного струму, являються наслідком
неправильного їх збереження. Щоб захистити електродвигуни від впливу
вологи і проникненні пилу необхідно їх додатково покрити брезентом,
поліетиленовою плівкою тощо.
Якщо двигуни зберігалися довгий час на складі, то перед їх монтажем
необхідно перевірити опір ізоляції обмотки. Перевірку опору ізоляції
доцільно проводити індуктором з рукояткою, для чого потрібно зняти
клемні мости або комутаційні з’єднання з клемника. Необхідна величина
опору ізоляції залежить від номінальної напруги відносно двигуна.
Якщо двигуни були під впливом волог, то не можна проводити виміри опору
ізоляції, не провівши попереднього просушування їх. При виявленні
замикання на корпус, то його можна усунути лише ремонтом.
При виборі місця монтування для двигуна необхідно врахувати, що
елементи, які потребують технічного догляду, клемні колодки повинні мати
легкий доступ до них. Для безвідмовної роботи стандартних
електродвигунів трьохфазного струму потрібне достатнє охолодження. Якщо
декілька двигунів стоять щільно один біля одного, то необхідно
слідкувати, щоб тепле відпрацьоване повітря не попадало в якості
охолодження в інший.
Особливу увагу потрібно надавати вільному від вібрацій фундаменту при
настінному монтажі електродвигунів на лапах, оскільки тут можуть
виникати додаткові напруження на кріплення лап.
Після розпакування потрібно провести чищення зовні двигуна і оглянути
можливі пошкодження. Після цього проводиться насадка елементів передач
(шків, муфта, шестерня), для чого знімається антикорозійний лік з кінця
валу та легко його змащують.
При балансуванні провідних елементів потрібно врахувати, що ротори
стандартних двигунів уже відбалансовані з повною шпонкою в кінці валу.
По закінченню роботи електродвигун можна встановлювати на підготовлений
фундамент або в випадку пасового приводу на попередньо змонтовані
натяжні важелі, вирівнюються та закріплюються. При прямому зчепленні
середні лінії валів двигунів і робочої машини повинні лежати точно на
одній прямій. Ця точність потрібна в випадку жорстокої чи еластичної
муфти.
В випадку пасового приводу необхідно слідкувати за тим, щоб обидва кінці
валів стояли паралельно один до одного, а їх торці лежали в одній
площині. Щоб виключити передчасний вихід з люду підшипників, необхідно
вибрати відношення попереднього напруження в перерізі пасу до його
напруження, яке залежить від діаметру пасу.
Після перевірки комутаційної схеми та схеми роз приділення навантаження
цілої електричної установки на достатній поперечний переріз проводів для
нових користувачів, а також після прокладання приєдную чого проводу
можна підключити двигун.
Визначення необхідних приєднуючи величин в поперечних перерізах проводів
проводиться в відповідності з електричними значеннями двигунів.
Так як двигун в стандартному виконанні мають клемник із 6-ти частин і
цим самим шість частин обмотки підводяться до клемника. При цьому завжди
підключені до малої напруги проводять по схемі трикутника, а до більшого
напроти по схемі зірки.
Після підключення двигуна необхідно провірити чи працює двигун в
правильному напрямку обертання, напрям обертання по годинниковій
стрічці, дивлячись на двигун зі сторони кінця валу рухається прямим.
Якщо двигун обертається не в правильному напрямі обертання, то достатньо
поміняти між собою два пучка проводів. Щоб знизити високий струм у
включених по схемі трикутника двигуна в короткозамкнутим ротором, їх
можна пускати в роботу вимикачем зірка/трикутник. Цим самим пусковий
струм знижується на 1/3. При цьому врахувати, що вимикач зірка/трикутник
був підібраний по розміру двигуна (по потужності і номінальному струмі).
Окрім головного включення двигуна і захисту проводки (завдяки
запобіжникам) необхідний ще встановлений на номінальний струм двигуна
захисний вимикач двигуна, що повинен запобігати двигун від
перевантажень, заниженої напруги і роботи на двох фазах. Надійність його
роботи підлягає перевірці.
В якості захисту від дотикання доступних металічних частин, які при
замиканні з тілом можуть нести небезпечну напругу, необхідно проводити
заземлення чи занулення двигуна трьохфазного струму. Захистна проводка
повинна мати однаковий поперечний переріз з проводом живлення. Так як
тільки добрий контакт гарантує роботу запобіжного пристрою, то
слідкувати за тим, щоб приєднувальні клеми були добре затягнуті, так як
в противному випадку виникне високий перехідний опір і нагрів.
По закінченню попередніх потрібно ще раз провірити підключення і стан
ізоляції всієї установки. Потім рекомендується двигун спочатку заставити
працювати на холостому ході, щоб своєчасно пізнати несправності
(неправильний напрям обертання).
У двигунів трьохфазного струму з ротором з контактними кільцями доцільно
перевіряти перед вводом в експлуатацію кутові щітки на їх міцність
посадки і легкості ковзання в обоймі, щіткоприймача.
Двигун трьохфазного струму з короткозамкнутим ротором вмикається або
прямо або вмикають зірка/трикутник.
Конвеєр.
Конвеєри для кінематичного сполучення я ставлю стрічкові. Щодо технічних
характеристик можна сказати наступне:
швидкість подачі від 1 до 10 метрів за хв.;
максимальна споживана потужність 0,4 кВт.;
підбір електродвигунів подачі від 1400 обертів за хвилину;
габаритні розміри 1750 * 450 * 1000 мм;
вага конвеєра 150 кг.
Дані конвеєри потрібно розмістити між всіма верстатами, які є в лінії, а
також між засобами автоматизації (пристрій для накладання клею, пристрій
для вкладання плит паркету і упакувальна машина МЕЦО-5,0).
Конвеєри розміщуємо впритул до вищезгаданих верстатів та виставляємо під
потрібним кутом. Конвеєри оснащені двома парами апаратних лапок, які
здатні змінювати свою висоту та ширину. Завдяки чому конвеєр
виставляється дуже точно.
Схема конвеєра зображена на рисунку 2.2.
Рис.2.2. Схема конвеєра.
Пакувальна машина МЕЦО-5,0 використовує для своєї роботи напругу
постійного струму (нижчу від промислової) та є дуже чутливою до перепаду
напруги. Тому додатково потрібно підібрати та розрахувати: випрямляч
напруги, трансформатор змінного струму і стабілізатор напруги.
Випрямляч.
Випрямляч після збору, перед монтажем потрібно повіряти наступними
методами:
1. При експлуатації. Вимірювання проводиться приладом магнітоелектричної
системи. Виміряне значення постійної напруги повинно складати приблизно
45% від виміряного значення підведеної змінної напруги.
2. При не підключеному випрямлячі. Вимірювання проводиться омметром або
приладом випробовування на проводимість, працюючого на постійному
струмі. Діоди не повинні пропускати в одному напрямку, а при зміні
полярності вимірюючого приладу повинні пропускати в другому напрямку.
Остаточний опір, виміряний в напрямку пропускання – результату
пропускної напруги діода.
Трансформатор.
Зважаючи на те, що в цеху підведена мережа (380 В і упакувальна машина
споживає значно меншу напругу постійного струму, трансформатор потрібно
підбирати виходячи із наступних міркувань:
– Первинна обмотка повинна бути виконана із дроту переріз якого
відповідатиме напрузі (380 В;
– Кількість витків первинної та вторинної обмотки повинні відповідати
потрібній зміні напруги;
– Ізоляція первинної обмотки повинна бути надійною та забезпечувати
стійкість до пробоїв.
Зважати на вищезгадані чинники варто зауважити, що найбільш оптимальним
трансформатором для даної мети являється лабораторний автотрансформатор.
Даний трансформатор володіє здатністю налаштування до вхідної та
вихідної напруги. Налаштування відбувається завдяки вмонтованим
повзунком, що змонтовані на первинній та вторинній обмотках.
Стабілізатор напруги.
Для стабілізації напруги в нашому випадку доцільно використовувати
звичайну напівпровідникову схему; на базі кремнієвого стабілізатора.
Дана схема забезпечує високий коефіцієнт стабілізації (для низьких
напруг) при порівняно великих перепадах напруги. Стабілізатор напруги
під’єднується після трансформатора та випрямляча перед навантаженням,
для стабілізації власне напруги живлення.
Запропонована система відзначаться простотою виконання та дешевизною.
Рис.2 Стабілізатор напруги.
Гальмівна подушка.
Замикаючий контакт.
Напівпровідникові.
Резистор.
Підібрані та описані вище засоби повністю задовольняють поставлені
технологічним процесом. Важливим показником є те, що їх характеристики
та вартість задовольняють ТзОВ СП Лісову компанію „Лаванда”.
2.3. Підбір і розрахунок автоматизуючи пристроїв.
2.3.1. Розрахунок випрямляча.
Вихідними даними для розрахунку випрямляча служать:
потрібна напруга на навантаженні (Uн) і споживаючий нею максимальний
струм (Ін).
Розрахунок ведеться в такому порядку:
1) Знаходимо змінну напругу, яка повинна бути на вторинній обмотці
трансформатора:
U11 = ВUн (2.1)
U11 = 1 * 42 = 42В
де: Uн – постійна напруга на навантаження;
В – коефіцієнт, що залежить від струму навантаження.
2) По струму навантаження визначаю максимальний струм, що тече через
кожний діод випрямного моста:
Ід = 0,5 СІн (2.2)
Ід = 0,5 * 2,2 * 0,2 = 0,22А
де: Ід – струм через діод;
Іп – максимальний струм навантаження;
С – коефіцієнт, що залежить від струму навантаження.
3) Підраховуємо зворотню напругу, що буде прикладена до кожного діода
випрямляча:
Uобр = 1,5 Uн (2.3)
Uобр = 1,5 * 42 = 63В
де: Uобр – зворотня напруга;
Uн – постійна напруга на навантаженні.
4) Визначаємо ємність конденсатора фільтра:
Сф = 3200 Ін/Uн Кп (2.4)
Сф = 3200 * 0,2 * / 42 * 10 = 1,523809 мкФ
де: Сф – ємність конденсатора фільтра;
Ін – максимальний струм навантаження;
Uн – постійна напруга на навантаженні;
Кп – коефіцієнт пульсації випрямної напруги.
2.3.2. Розрахунок трансформаторного живлення.
Розрахувавши потрібну напругу на навантаженій (вторинній) обмотці і
максимальний струм навантаження, трансформатор розраховую в такій
послідовності:
1) Розраховую значення струму, який протікає через вторинну обмотку
трансформатора:
І11 = 1,5 Ін (2.5)
І11 = 1,5 * 0,2 = 0,3А
де: І11 – струм, що проходить через вторинну обмотку трансформатора;
Ін – максимальний струм навантаження.
2) Вираховую потужності, яку споживає випрямляч від вторинної обмотки
трансформатора:
Р11 = U11 І11 (2.6)
Р11 = 42 * 0,3 = 12,6 Вт
де: Р11 – максимальна потужність, що споживається від віторинної обмотки
трансформатора;
U11 = напруга на вторинній обмотці;
І11 – струм через вторинну обмотку трансформатора.
3) Рахуємо потужність трансформатора:
Ртр = 1,25 Р11 (2.7)
Ртр = 1,26 * 1,5 = 18,9 Вт
де: Р11 – максимальна потужність, що споживається від вторинної обмотки
трансформатора;
Ртр – потужність трансформатора.
4) Визначаємо значення струму, що приходить через первинну обмотку
трансформатора:
І1 = Ртр/ U1 (2.8)
І1 = 18,9/380 = 50мА
де: І1 – струм \, що проходить через первинну обмотку;
Ртр – потужність трансформатора
U1 – напруга на первинній обмотці.
5) Розраховуємо необхідну площу поперечного перерізу осердя магніто
проводу:
(2.9)
= 5,72 см2
де: Ртр – потужність трансформатора;
S – переріз осердя магнітопроводу.
6) Розраховую число витків первинної обмотки:
W1 = 55 U1/ S (2.10)
W1 = 55 * 380/5,72 = 3653
де: S – переріз осердя магніто проводу;
U1 – напруга на первинній обмотці;
W1 – число витків первинної обмотки.
7) Розраховую число витків вторинної обмотки:
W11 = 55 U11/ S (2.11)
W11 = 55 * 42/5,72 = 404
де: S – переріз осердя магнітопроводу;
U11 – напруга на вторинній обмотці;
W11 – число витків вторинної обмотки.
8) Розраховую діаметр проводів обмоток трансформатора:
(2.12)
= 0,4 мм
= 0,1 мм
де: d – діаметр проводу.
U – напруга, що проходить через обмотку.
2.3.3. Розрахунок стабілізатора наруги.
Розрахунок стабілізатора виконується в такому порядку:
1) Розраховую необхідну для роботи стабілізатора вхідну напругу (Uвип)
при заданій вихідній (Uн):
Uвип – Uн + 3 (2.13)
Uвип – 42 + 3 + 45В
2) Розраховую максимально розсіюючу транзистором потужність:
Рмах = 1,3 (Uвип – Uн) І (2.14)
Рмах = 1,3 * (45-42) * 0,2 = 0,78 Вт.
2.3.4. Розрахунок потужності лінії до автоматизації та після
автоматизації.
1) Продуктивність лінії в рік до автоматизації:
ПРлін. до авт. = 345 * ПГлін. до авт. * 8 (2.15)
де: 345 – кількість робочих днів у році;
ПГлін. до авт. – годинна потужність лінії;
8 – кількість робочих годин в день;
ПРлін. до авт. = 345 * 14,1 * 8 = 39040 (м2)
2) Продуктивність лінії в рік після автоматизації:
ПРлін. після авт. = 345 * ПГлін. після авт. * 8 (2.16)
де: 345 – кількість робочих днів у році;
ПГлін. після авт. – годинна потужність лінії (годинна потужність
конвеєрів для кінематичного з’єднання);
8 – кількість робочих годин в день;
ПГлін. після авт. = 345 * 15 * 8 = 41133 (м2).
2.4. Опис схеми керування контролю або регулювання.
Принцип роботи даної лінії для виробництва індустріального паркету є
досить простим, тому, що лінія є напівавтоматична (обробка деталей –
автоматичне, закладення проводиться вручну).
Попередня обробка заготовки проводиться на торцівці педальній типу DPNA.
Оператор обробляє заготовку на ввімкненому верстаті. Ввімкнення
проводиться натисканням ногою на педаль верстату. Дальше заготовка по
стрічковому конвеєру переміщається до автоматичної подвійної торцівки
DDОА. Тут заготовка торцюється зверху і знизу. Цей верстат призначений
для надання заготовці правильних точних розмірів. Дальше заготовка по
конвеєру рухається до автоматичної струганки двосторонньої DDSА. Цей
верстат обробляє заготовку таким чином, що вона стругається по обидва
свої боки: зверху ізнизу. Постругана гладка заготовка переміщення на
стрічковий конвеєр і по ньому рухається до автоматичної велоторцівки
DDМА. Цей верстат розрізняє заготовку на стандартні заготовки-соломки.
Вся соломка потім по конвеєру попадає в пристрій для накладання клею.
Проходячи між голками для вприскування клею, соломка знімає із голок
клей і зразу легко стискається в так звану паркетну плиту. Ця плита по
стрічковому транспортеру прямує до пристрою для вкладання плит паркету.
Оператор забирає плиту і кладе її в пристрій. Так 8 разів складає плити
в пристрій і затискає стінки в пристрої, чим створює потрібне зусилля
щоб зробити паркетний щит. Декілька секунд щит повинен побути в
пристрою, а потім оператор виймає його і кладе на наступний стрічковий
конвеєр, по якому щит прямує до упаковувальної машини МТУО-5,0.
Щит знімає оператор і кладе на візок машини. Для упакування потрібне
фасування по декілька щитів (один зверху іншого). Упакування проводиться
в термокамері за рахунок нагрівання тенами внутрішньої порожнини камери.
Так як паркетні щити розміщені на візку знаходяться в термокладальній
плівці, то через 3-3,5 сек. упаковка починає охолоджуватись
вентиляторами. З середини камери витягуючи візок, знімають упаковку і
складають вручну на складі.
3. Конструктивна частина.
Креслення до дипломного проекту виконанні за допомогою комп’ютерної
програми „КОМПАС-3D”.
4. Енергетична частина.
4.1. Розрахунок витрат енергоносіїв на засоби автоматизації.
По даних підприємства лінія DDLF-1 для виробництва індустріального
паркету до автоматизації споживача електроенергії.
Таблиця 4.1.
Найменування Потужність кВт/год.
1. Торцівка педальна. 21,3
2. Автоматична торцівка подвійна. 28,7
3. Автоматична струганка двостороння 34,7
4. Автоматична велоторцівка 32,2
Разом 116,9
Щоб знайти витрату електроенергії на дані засоби знаходимо добуток
кількості годин на потужність. З врахуванням, що обладнання працює
цілодобово, отримаємо:
116,9 * 8 = 935,5 кВт/в добу
Щоб знайти витрату електроенергії за рік, множимо спожиту енергію за
добу на 345 днів тому, що 20 днів на рік на капремонт. Отримаємо:
935,5 * 345 = 322755 кВт/в рік
Після проведеної автоматизації лінії для виробництва індустріального
паркету збільшила споживання електроенергії до:
Споживання електроенергії засобами автоматизації:
Таблиця 4.2.
Електродвигун 24,4
Разом 146,8
Щоб знайти витрату електроенергії на дані засоби автоматизації:
знаходимо добуток кількості годин на потужність. З врахуванням, що
обладнання працює цілодобово, отримаємо:
146,8 * 8 = 1174,5 кВт/в добу
Щоб знайти витрату електроенергії за рік, множимо спожиту енергію за
добу на 345 днів тому, що 20 днів за рік відводиться на капремонт.
Отримаємо:
1174,5 * 345 = 405200 кВт/в рік
5. Охорона праці.
5.1. Заходи по техніці безпеки.
У відносності з основами законодавства України, нагляд і контроль за
спостереженням законодавства про працю і правил по охороні праці
виконують спеціально уповноважені органи і інспекції (Держтехнагляд,
Держенергонагляд, Головне пожежне управління внутрішніх справ, а також
технічна і правова інспекції праці, Головний департамент по охороні
праці).
На підприємстві загальне управління по безпеці праці, промислової
санітарії і відповідальність за виконанням законодавства по охороні
праці покладені на директора і головного інженера. Інженеру
підпорядкований відділ безпеки праці, який веде безпосередню роботу по
забезпеченню безпеки праці і промислової санітарії на підприємстві. Всі
робочі і тільки-що прийняті на підприємство робочі, службовці і
інженерно-технічні робітники незалежно від стажу роботи проходять
інструктаж по техніці безпеки ведення робіт.
Інструктаж поділяється на декілька основних видів:
– ввідний інструктаж проводиться робітником відділу по охороні праці для
тільки-що прийнятих ні підприємство робочих, а також для учнів та
студентів направлених для проходження виробничої практики;
– первинний інструктаж на робочому місці проводиться безпосереднім
робітником робіт з особами тільки-що прийнятими, переведеними з одної
дільниці на іншу, з одного виду робіт ні інший (навіть у випадку
тимчасового переводу). Ціль його – ознайомлення робочих з особливостями
виконання конкретних робіт з точки зору безпеки праці і виробничої
санітарії;
– повторний (періодичний) інструктаж проводиться з усіма робітниками не
рідше раз у півріччя. Він служить для перевірки знання робітникам правил
інструктажу по безпеці праці і виробничої санітарії;
– позаплановий інструктаж на робочому місці, крім ввідного, реєструються
в спеціальному журналі, де вказується вид і дата інструктажу,
перечислюються інструкції, і дається розписка інструктую чого і його
інструктованого.
5.2. Протипожежний захист.
Пожежо і вибухонебезпеку встановлюють державні стандарти і загальні
протипожежні правила. Встановлюються основні міри запобігання пожеж і
негорючих речовин; запобігання можливих джерел запалювання; обмеження
збільшення пожежі; пожежна охорона, застосування пожежотушіння,
встановлення пожежної сигналізації.
Необхідно слідкувати за справністю електрообладнання. Електроустановки і
контрольовимірувальна апаратура забезпечується плавними запобіжниками і
автоматичними вимикачами. Після закінчення роботи вся електромережа має
бути відключена. Згідно умов пожежобезпеки уважно контролюється опір
ізоляції електрокіл. Електропроводка і загальна вентиляція в приміщенні
для робіт з легко запалюючими речовинами і клеями має бути
вибухонебезпечно виконана.
При введенні електромонтажних робіт (паяння і обпалювання кінців
монтажних проводів) застосовують легкозапалюючі рідини (етиловий спирт,
скіпідер). Тому електромонтажні ділянки – пожежонебезпечні. Для
запобігання пожежі для електропаяльників необхідно використовувати
підставки із негорючого матеріалу.
На випадок пожежі в цехах мають бути спеціально передбачені засоби
гасіння пожежі (вогнегасники, пожежний інвентар) і пожежна сигналізація.
5.3. Заходи по електробезпеці
Найбільш небезпечним для життя є ураження електричним струмом.
Електричний струм впливає на людину: тепловою дією (опіки), механічною
(розрив м’язів), хімічною (електроліз), біологічною (звуження м’язів,
параліч дихання або серця). Ступінь впливу електричного струму на
організм людини залежить від сили струму, його напруги і частоти,
тривалості дії, шляхів проходження струму і індивідуальних особливостей
організму людини. Небезпечним для людини є струм більший 10 мА, при
якому людина не може звільнитися від струмопровідних частин; струм 50мА
викликає важке ураження організму, а струм більше 100мА, який діє більше
1-2 секунд є смертельним. Змінний струм з частотою 50-1000 Гц для людини
є не безпечнішим, ніж постійний струм, але при U>300 В постійний струм
зростає.
Електротравми виникають в таких випадках: торкання людини одночасно до
двох фаз змінного струму або до двох полюсів постійного струму; торкання
людини до неізольованих струмопровідних частин, які знаходяться під
напругою (до однієї фази), попадання під напругу при звільненні людини
від струму, вплив електрики при грозових розрядах.
Для застереження ураження електричним струмом необхідно строго
дотримуватись правил безпеки праці.
6. Економічна частина.
6.1. Розрахунок економічної ефективності автоматизації технологічного
процесу.
План виробництва
Таблиця 6.1.
Назва виробу Одиниці вимірювання Кількість виробів %
До автоматизації Після автоматизації
1 2 3 4 5
Паркет індустріальний м2 39040 41133 105
Розрахунок вартості обладнання до автоматизації
Таблиця 6.2.
Назва обладнання Одиниці вимірювання Кількість одиниць Ціна за одиницю
тис. грн. Вартість
тис. грн.
1 2 3 4 5
Торцівка педальна шт. 1 6,3 6,3
Автоматична торцівка подвійна шт. 1 18,1 18,1
Автоматична струганка двостороння шт. 1 15,8 15,8
Автоматична велоторцівка шт. 1 11,6 11,6
Всього
51,8
Розрахунок вартості обладнання після автоматизації
Таблиця 6.3.
Кількість одиниць Ціна за одиницю
тис. грн. Вартість
тис. грн.
1 2 3 4 5
Торцівка педальна шт. 1 6,3 6,3
Автоматична торцівка подвійна шт. 1 18,1 18,1
Автоматична струганка двостороння шт. 1 15,8 15,8
Автоматична велоторцівка шт. 1 11,6 11,6
Пристрій для накладання клею шт. 1 7,1 7,1
Пристрій для вкладання шт. 1 4,4 4,4
Упакувальна машина шт. 1 14,6 14,6
Конвеєр шт. 6 1,5 9
Електродвигун шт. 6 1,3 7,8
Всього
94,7
Розрахунок вартості обладнання після автоматизації
Таблиця 6.4.
Назва обладнання Одиниці вимірювання Кількість одиниць Ціна за одиницю
тис. грн. Вартість
тис. грн.
1 2 3 4 5
Пристрій для накладання клею шт. 1 7,1 7,1
Пристрій для вкладання плит паркету шт. 1 4,4 4,4
Упакувальна машина шт. 1 14,6 14,6
Конвеєр шт. 6 1,5 9
Електродвигун шт. 6 1,3 7,8
Разом тис. грн.
42,9
Монтаж 15% тис. грн.
6,435
Всього
49,335
Вплив суми амортизації обладнання на собівартість продукції.
В таблицях 2 і 3 визначена вартість робочого обладнання до і після
автоматизації лінії для виготовлення індустріального паркету. На основі
цієї вартості визначаються витрати на автоматизацію і поточний ремонт,
який впливає на собівартість продукції. Дані можна представити в вигляді
таблиці.
Таблиця 6.5.
1,295
Вартість робочого обладнання після автоматизації 94,7 10 9,47 2,367
Вплив вартість силової електроенергії на собівартість продукції.
По даних підприємства, лінія для виготовлення індустріального паркету до
автоматизації споживача 322755 кВт в рік. Перемноживши цю величину на
ціну за 1 кВт ми одержали вартість електроенергії за 1 рік:
322755 * 0,20 = 64,551 тис. грн.
Після автоматизації виникла потреба в електроенергії величиною 405200
кВт. Аналогічно перемноживши ми одержали:
405200 * 0,20 = 81,040 тис. грн.
Вплив заробітної плати на собівартість продукції.
Баланс робочого часу
Таблиця 6.6.
2 Неробочі дні всього в тому числі:
а) святкові;
б) вихідні. дні 110
104
6
3 Номінальний фонд часу дні 255
4 Неявки на роботу всього:
а) чергові і додаткові відпустки.
б) відпустки на навчання.
в) декретні відпустки.
г) по хворобі.
д) виконання громадських обов’язків. дні
дні
дні
дні
дні
дні
35
–
25
–
5
5
5 Ефективний фонд часу дні 220
6 Номінальна тривалість зміни год 8
7 Внутрізмінні витрати робочого часу. год 0,1
8 Середня тривалість зміни год 7,9
9 Ефективний час 1-го робітника в рік год 1738
По даних підприємства середньорічна зарплата одного робітника склала 3,2
тис. грн. При цьому 16% виплат приходить на фонд матеріального
заохочення. При визначенні фонду заробітної плати після автоматизації
необхідно врахувати ріст середньої заробітної плати в межах 6%.
Середня заробітна плата (яка припадає на виплати по доходу заробітної
плати) одного робітника до автоматизації:
3,2 * 84/100 = 2,688 тис. грн.
після автоматизації:
2,688 * 6/100 + 2,688 = 2,85 тис. грн.
По даних підприємства до автоматизації обслуговуючий персонал складав 14
чоловік. Відповідно фонд заробітної плати основних робітників
підприємства до автоматизації складатиме:
2,688 * 14 = 37,632 тис. грн.
В зв’язку з впровадженням автоматичних засобів, кількість обслуговуючого
персоналу скорочується на 8 чоловік. Тому після автоматизації фонд
заробітної плати основних робітників підприємства складатиме:
2,85 * 6 = 17,1 тис. грн.
Вплив накладних витрат на собівартість продукції.
Таблиця 6.7.
Загальні витрати собівартості Витрати до автоматизації, тис. грн.
Витрати після автоматизації, тис. грн.
1 2 3
1. Амортизація основних фондів. 5,18 9,47
2. Витрати на поточний ремонт основних фондів. 1,295 2,367
3. Електроенергія на технологічні цілі. 64,551 81,04
4. Основна і додаткова з/п робітників підприємства. 37,632 17,1
5. Відрахування на соцстрах. 14,112 6,412
6. Загальновиробничі витрати. 15,43 7,011
Разом 138,20 123,4
План виробництва продукції 39040 41133
Собівартість одиниці про-ції по витратах, що змінюються. 0,00354 0,003
Загальновиробничі витрати визначаються в процентах до суми основної
заробітної плати робітників підприємства. В даному випадку 41%.
Розрахунок суми умовно-річної економії.
Якщо до автоматизації собівартість обробки виробу становила 3,54 гривні,
то після автоматизації 3 гривні. Звідси умовно-річна економія буде
рівна:
Еум.р = (С1-С2) * В (6.1)
Еум.р = (0,00354 – 0,003) * 41133 = 22,2 тис. грн.
Розрахунок терміну окупності витрат коефіцієнта економічної ефективності
Термін окупності витрат визначається відношенням суми грошових витрат на
засоби автоматизації до умовно-річної економії. В раніше приведеному
розрахунку витрати на автоматизацію лінії становить 49,335 тис. грн.
Звідси термін окупності рівний:
Ток = Ц/Еум.рік (6.2)
Ток = 49,335/22,2 = 2,22 року
Коефіцієнт економічної ефективності є величина, обернена терміну
окупності витрат. Він визначається відношенням суми умовно річної
економії до витрат на проведення автоматизації:
К = 1/Ток (6.3)
К = 22,2/49,335 = 0,45
Порівнюючі техніко-економічні показники.
Таблиця 6.8.
+ 6
Вартість обладнання тис. грн. 51,8 94,7 183 + 83
Собівартість 1-ці продукції по змін. витратах. тис. грн. 0,00354 0,003
83 – 17
Висновок про доцільність проекту автоматизації виробництва
В результаті проведення автоматизації діючої лінії було впроваджено нове
високопродуктивне обладнання. Внаслідок чого, показники роботи лінії
значно покращилися:
– обсяг товарної продукції становив 39040, після 41133 збільшився на 5%;
– чисельність робітників внаслідок автоматизації виробничих процесів
зменшився на 57%;
– середньорічна зарплата підвищилась на 6%;
– собівартість одиниці продукції витратах знизились з 0,00354 тис. грн.
До 0,003 тис. грн., тобто на 17%.
Фактичний термін окупності 2,22 року в порівнянні з нормативами значно
нижчим, а коефіцієнт економічної ефективності дорівнює 0,45 в порівнянні
з нормативами є більшим.
На основі цього можна зробити висновок, що даний проект автоматизації
лінії для виробництва індустріального паркету є економічно доцільним.
Список використаної літератури.
1. „Автоматизація і механізація процесів деревообробки”: О.І. Ісоков,
М.І. Дерев’янко, С.С. Хох люк, Будівельник, Київ 1965, 125 с.
2. Маковський Н.В. „Основы автоматизации деревообрабатывающего
производства” Изд. 2-е.
3. Леонов Л.В., Молчанов Л.Г., Вороницын В.К. „Основы автоматизации
деревообрабатывающего производства”. Учебник для техникумов, 1982 г, 328
с.
4. П.С. Афанасьев „Станки и инструменты деревообрабатывающих
предприятий”, „Лесная промышленность”, 1978 г., 220 с.
36 ДП.5.092503.01.503 ПЗ
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
36 ДП.5.092503.01.503 ПЗ
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
36 ДП.5.092503.01.503 ПЗ
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
36 ДП.5.092503.01.503 ПЗ
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
36 ДП.5.092503.01.503 ПЗ
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
36 ДП.5.092503.01.503 ПЗ
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
36 ДП.5.092503.01.503 ПЗ
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
36 ДП.5.092503.01.503 ПЗ
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
36 ДП.5.092503.01.503 ПЗ
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Арк.
Дата
Підпис
№ докум.
Арк.
Зм.
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
