РЕФЕРАТ
на тему:
Облагороджування лакофарбових покриттів
Найкращими лакофарбовими покриттями є ті, що мають дзеркально гладенькі
поверхні. Проте при всіх видах опорядження на поверхні плівки
утворюються нерівності, які умовно поділяють на хвилястість (нерівності
з великим кроком) і шорсткість (нерівності з малим кроком).
При облагороджуванні покриттів (Рис. 1) всі ці нерівності мають бути
усунені. Проте звичайним поліруванням можна усунути тільки шорсткість,
але хвилястість після полірування стає ще більше помітною. Тому перед
поліруванням спочатку слід вирівняти поверхню шліфуванням, а потім
полірувати покриття до дзеркального блиску спеціальними рідинами або
пастами.
Вимірювання поверхні лакофарбових покриттів шліфуванням. Для
вирівнювання поверхні висушеного лакофарбового покриття застосовують
шліфування, яке здебільшого здійснюється шліфувальними шкурками, рідше —
шліфувальними пастами.
Вирівнювання поверхні шліфувальними пастами полягає у знятті виступів
(хвиль); при цьому зменшується товщина нанесеного на деревину шару
лакофарбового покриття. Шліфувати можна будь-яку поверхню як ручним, так
і механізованим способом.
Для механізованого шліфування -лакофарбових покриттів застосовують
різноманітне устаткування: ротаційні і дискові апарати і верстати, ручні
вібраційні апарати та стрічкошліфувальні верстати. Найбільш
удосконаленим верстатом цього типу є ШлПС-2М.
Для шліфування лакофарбових покриттів можуть бути використані верстати
типу ШлК-8 з широкою стрічкою (до 800 мм) і вузьким утюжком. Щити
розміром 1800 х 800 мм повністю перекриваються стрічкою.
Перед шліфуванням нітроцелюлозних покриттів поверхню зволожують
уайт-спіритом або сумішшю його з гасом, щоб зм’ягчити верхній шар плівки
і запобігти її спалахуванню. При шліфуванні поліефірних покриттів
поверхню не зволожують, бо ці покриття утворюються внаслідок хімічної
реакції (тверднуть) і стійкі проти нагрівання.
Для проміжного шліфування лакових покриттів, при якому видаляються
тільки поверхневі дефекти і лакова плівка зашліфову-ється на 6—10 мкм,
застосовують віброшліфувальні верстати.
Віброшліфувальний верстат Шл2В (Рис. 2) складається з двох шліфувальних
агрегатів: перший по ходу виробу — для видалення бульбашок та інших
дефектів, а другий — для зняття ворсу і тонкого шліфування плівки в
межах до 10 мкм. Шліфувальна стрічка притискується до поверхні виробу
вібраційним утюжком, що є на кожному агрегаті. За допомогою механізму
перемотування спрацьована шліфувальна шкурка переміщується на робочу
довжину утюжків. Стиснутим повітрям пил з поверхні здувається і
відсмоктується в ексгаустерний приймач верстата, а потім у пневмосітку.
Щити подаються за допомогою роликових механізмів, обтягнутих гумою.
Привод механізму подачі здійснюється від електродвигуна через редуктор і
безступеневий варіатор.
Рис. 1. Схема облагороджування поверхні лакофарбового покриття:
1 — шар, що знімають при вирівнюванні, 2 — шар, що розрівнюють при
поліруванні поверхні, 3 — шар, що залишився на поверхні після
облагороджування, 4 — шар нанесеного лакового покриття
Рис. 2. Віброшліфувальний верстат Шл2В:
1 — подавальні вальці, 2 — деталь, 3 — підйомна траверса, 4 — барабан
для намотування шліфувальної шкурки, 5 — пристрій для фіксації довжини
перемотки шкурки, 6 — шкурка, 7 — механізм підйому утюжка, 8 —
базувальиий ролик, 8 — механізм подання команди на перемотування шкурки,
10 — віброутюжок
Найефективнішим методом вирівнювання поверхні є шліфування
дрібнозернистими шкурками на стрічкошліфувальних верстатах.
Розрівнювання поверхонь лакофарбових покриттів тампоном.
Розрівнювати поверхню сухого розчинного лакофарбового покриття можна
тампоном, змоченим розчинником. При змочуванні поверхня трохи
розм’ягчуеться, набухає, а під тиском і рівномірною дією тампона
розрівнюється. Розчинювальна здатність рідини не повинна бути надто
великою, щоб не зруйнувалася плівка.
Для розрівнювання нітролакових покриттів випускаються спеціальні
розчинні суміші — РМЕ, НЦ-313 і № 646 та ін. Процес розрівнювання
відбувається тим краще, чим рівномірніше нанесена плівка. При
нерівномірному нанесенні плівки потрібна значно більша кількість
розчинника, довше триває процес розрівнювання і сушіння. Крім того,
поверхня надто набухає, а це призводить до об’ємної усадки покриття при
висиханні та до виникнення нерівностей.
При розрівнюванні розчинниками товщина покриття може бути значно тоншою,
ніж при вирівнюванні шліфуванням.
Розрівнювання розчинником за допомогою тампона потребує менших затрат
праці, ніж шліфування, але цей спосіб менше піддається механізації.
Поверхня стає дзеркальною, коли нерівності її покриття не перевищують
0,2 мкм. Шліфуванням і розрівнюванням тампоном не можна досягти такої
якості поверхні. Тому для доведення поверхні до відповідної гладкості і
блиску застосовують полірування поверхні пастами на барабанних
полірувальних верстатах моделі П1Б, П4Б та П8Б.
Рис. 3. Однобарабанний полірувальний верстат П1Б:
1 — станина, 2 — рухомий стіл, 3 — кожух полірувального барабана, 4 —
маховичок механізму піднімання і опускання супорта, 5 — пульт керування
Для полірування лакових поверхонь застосовують рідку полірувальну пасту
№ 290, в якої абразивним порошком є окис алюмінію, або тверду — у
вигляді брикету. Рідкі пасти наносять на поверхню, що полірується, а
тверді — на полірувальні інструменти.
Барабанні полірувальні верстати. Барабанні полірувальні верстати широко
застосовуються завдяки їх компактності, високій продуктивності та
дешевизні матеріалів полірувальних барабанів. Вони призначені для
полірування плоских поверхонь деталей.
Полірувальним інструментом для всіх верстатів цього типу е полірувальні
барабани, які складаються з окремих дисків.
Однобарабанний полірувальний верстат П1Б (Рис. 3) складається з чавунної
станини, на фасадному боці якої знаходяться: пульт керування, дросель
регулювання швидкості горизонтального переміщення каретки, рукоятки
«пуск» і «стоп» переміщення каретки, рукоятки ручного керування зміною
напрямку ходу каретки. Каретка має форму великого стола, на якому
притискними лінійками закріплюють деталі різної довжини для полірування.
На нижньому боці каретки закріплена зубчаста рейка, зчеплена з
шерстернею механізму гідропривода каретки. Над кареткою знаходиться
чавунний корпус супорта полірувального барабана. В корпусі супорта
розміщений механізм осциляції полірувального барабана, завдяки чому
знімаються риски та подряпини з поверхні. Регулювання супорта по висоті
залежно від товщини щита здійснюється за допомогою’гвинта. Щит для
полірування закріплюють на каретці спеціальними боковими затискачами.
Після включення привода подачі каретка разом із закріпленим щитом
здійснює зворотно-поступальнии рух, і поверхня щита приходить у контакт
з барабаном, що обертається над нею. Полірувальну пасту наносять на
поверхню щита пензлем. Тиск барабана на деталь регулюють за допомогою
амперметра, що є на верстаті. Полірувальний верстат ПІ Б позиційного
типу, його обслуговує один робітник.
Рис. 4. Чотирибарабанний полірувальний верстат П4Б:
1 — станина, 2 — супорт, 3 — притискний ролик, 4 — касети полірувальних
брикетів, 5 — механізм подачі, 6 — механізм піднімання супорта
Чотирибарабанний полірувальний верстат П4Б (Рис. 4) значно
продуктивніший. Він складається із станини коробчастої форми з двох
секцій, з’єднаних між собою. Привод чотирьох полірувальних барабанів
здійснюється від індивідуальних електродвигунів через клинопасову
передачу. Привод конвейєра подачі — від електродвигуна через ланцюговий
варіатор і черв’ячний редуктор. На кожній секції станини встановлено
вузол притискних роликів, змонтованих шарнірне і підпружинеїшх, що
забезпечує надійне притискування деталей до стрічки механізму подачі.
Настроювання верстата по товщині деталей здійснюється маховичками.
Верстат П4Б прохідного типу. Однак за один прохід не завжди можна
дістати поверхню щитів відповідного блиску, тому ці верстати
випускаються секційними (з двох уніфікованих секцій). Секції виконано
так, що в разі потреби можна компонувати полірувальні верстати з різним
(кратним двом) числом барабанів. Чотирибарабанний полірувальний верстат
П4Б базовий. Верстати з іншою кількістю барабанів е його модифікацією і
мають відповідно інший індекс: П6Б, П8Б, П10Б.
Продуктивність однобарабанних полірувальних верстатів П1Б визначають за
формулою
,
де u — швидкість подачі каретки, м/хв; ?l — сумарна довжина поверхні
полірування, яка дорівнює ходу каретки; z— кількість проходів барабана
по деталі, потрібна для досягнення блиску відповідної якості.
Рис. 5. Схема верстата для полірування кромок щитів П1БК:
1 — пакет щитів, 2 — полірувальний барабан, 3 — підтримувальні
кронштейни, 4 — поздовжні напрямні стола, 5 — станина, 6 — поперечні
напрямні стола, 7 — стіл
Продуктивність багатобарабанного полірувального верстата визначають за
формулою
,
де ? — коефіцієнт, який враховує кількість встановлених на верстаті
полірувальних барабанів (а = 0,33 при чотирьох барабанах; а = 0,5 при
шести барабанах; а = 1 при дванадцята барабанах); kД = 0,85…0,9; kM =
0,92.
Верстати для полірування кромок. Полірування кромок — трудомістка
операція. Для полірування застосовують барабанні полірувальні верстати,
які працюють за принципом верстата П1Б.
Найбільш поширений однобарабанний полірувальний верстат П1БК (Рис. 5).
Він складається з рухомого стола, на якому кріплять стопу деталей за
допомогою притискних пристроїв. Щити складають в стопу так, щоб усі
поверхні кромок були в одній площині.
При роботі верстата стіл по напрямних здійснює зворотно-поступальний рух
і цим самим переміщує кромки повз барабан, який крім обертового має ще
осциляційний (коливальний) рух.
При поліруванні поперечних кромок довгих щитів висувають підтримувальні
штанги, які запобігають перекиданню пакета. Верстат обслуговує один
робітник.
Рис. 6. Глянсувальний верстат ГЛП:
1 — станина, 2 — каретка, 3 — супорт, 4 — ротаційні диски, 5 — механізм
переміщення диска по висоті, 6 — механізм піднімання супорте
Видалення з поверхні масла (глянсування). У процесі полірування поверхні
для кращого ковзання, а також для запобігання руйнуванню її застосовують
жирні масла. Проте масло робить поверхню матовою і вона швидко
забруднюється.
Видалення масла з полірованої поверхні є кінцевою операцією і
виконується через 1—2 год видержки після полірування. Масло знімають
м’яким полотняним тампоном, змоченим полірувальною водою № 18 або іншими
рідинами. Рівномірно, плавними рухами розподіляють рідину по всій
поверхні, поверхню протирають тампоном швидкими рухами до дзеркального
блиску. Остаточно протирають і “чистять поверхні від слідів порошку
сухим м’яким тампоном з бязі або фланелі. Для механізованого глянсування
застосовують верстати ГЛП (Рис. 6).
Типові технологічні процеси прозорого опорядження. Технологічний процес
опорядження щитів, облицьованих шпоном, лаком ПБ-246 за 1 категорією
(шорсткість поверхні щитів перед опорядженням — 9-го або 10-го класу):
1) забарвлення площини барвниками сухим або напівсухим способом,
вальцями або вручну тампоном;
2) сушіння в конвекційній камері при 45…50 °С — не менш ніж 10 хв, при
80…85 °С — не менш ніж 5 хв;
3) видержування для охолодження до температури цеху на стелажах чи в
камері охолодження;
4) шліфування після сухого забарвлення сухою шліфшкуркою № 4 та 3 для
знімання ворсу на віброшліфувальному верстаті Шл2В або вручну;
5) перше лакування поліефірним лаком ПЕ-246 на лаконаливних машинах
ЛМ-3, ЛН-1, МН-1М та ін.;
6) видержування при 18…30 °С 15—20 хв на стелажах;
7) друге лакування поліефірним лаком ПЕ-246 на лаконаливних машинах
(витрати лаку на два нанесення без урахування втрат для настроювання
машини по буку і березі 630 ± 20 г/м2, по горіху і червоному дереву 700
г/м2, по ясеню і дубу 770 г/м2);
8) тверднення лакової плівки на площині при 18…30°С не менш ніж 24
год;
9) шліфування лакового покриття на площині шліфшкуркою на паперовій
основі № 5, 4, 3 на стрічкошліфувальних верстатах типу ШЛПС;
10) полірування площини полірувальними пастами № 290 «Циклон-20»,
ІЦиклон-25» на барабанних полірувальних верстатах;
11) глянсування (видалення слідів пасти і масла) восковим складником № З
на верстатах або глянсування ГЛП-1 вручну тампоном або ручною
механізованою машиною.
Для досягнення матової поверхні І категорії після операції № 9
здійснюється лакування матовим лаком НЦ-243 на лаконаливній машині і
сушіння в конвекційній камері або на стелажах.
Технологічний процес опорядження щитів, облицьованих шпоном,
нітроцелюлозними лаками за II категорією (шорсткість поверхні щитів
перед опорядженням — 10-го класу):
1) забарвлення площини барвниками сухим або напівсухим способом,
вальцями або вручну тампоном;
2) сушіння в конвекційній камері при 45—50 °С — не менш ніж 10 хв, при
80…85 °С — не менш ніж 5 хв;
3) видержування для охолодження до температури цеху на стелажах чи в
камері охолодження;
4) шліфування після сухого забарвлення ІІигфшкуркою № 4 або 3 для
знімання ворсу на віброшліфувальному верстаті Шл2В або вручну;
5) грунтування (для великопористих порід — порозаповнення) на
лаконаливній машині ґрунтовками НК або БНК;
6) сушіння в конвекційній сушильній камері при 45…50 °С (для ґрунтовки
НК — 40—50 хв, ґрунтовки БНК — 20—30 хв);
7) шліфування иціфшкуркою № 6 або 5 на верстаті Шл2В або ІШПС-2М;
8) перше лакування одним з нітролаків (НЦ-218, НЦ-222, НЦ-224) на
лако-наливних машинах;7
9) сушіння в конвекційній сушильній камері лаку НЦ-218 при 45…50 °С —
16—18 хв;
10) сухе шліфування поверхні шліфшкуркою № 6 або 5 на
віброшліфуваль-ному верстаті Шл2В;
11) друге лакування поверхні нітролаками НЦ-218 на лаконаливній машині;
12) сушіння в конвекційній сушильній камері лаку НЦ-218 при 45… 5О °С
— 30—35 хв;
13) трете лакування поверхні лаком НЦ-218 на лаконаливній машині;
14) сушіння в конвекційній сушильній камері лаку НЦ-218 при 45… 50 °С
— 30—35 хв;
15) видержування для охолоджування після штучного сушіння до температури
приміщення;
16) полірування поверхні пастою № 290 на верстаті ШлПС або на
барабанному полірувальному верстаті.
Для досягнення матової поверхні за II категорією після операції № 13
провадяться шліфування плівки й лакування матовим лаком|ПКМ 25/29
пневматичним розпилюванням ЗИЛ або К.РУ-1 і сушіння в конвекційній
сушильній камері при 45…50 °С протягом 4—8 хв, а при 18…20 °С—на
стелажах протягом 30—40 хв.
Технологічний процес опорядження щитів, облицьованих шпоном, лаком МЧ-52
зяікатегоріею:
1) забарвлення водним розчином барвника — зануренням, розпилюванням-або
вручну тампоном (забарвлення може бути поєднане з грунтуванням при
використанні забарвленої ґрунтовки);
2) сушіння в конвекційній камері при 45…50 °С — до 10 хв, при 80… 85
°С — не менш ніж 5 хв;
3) грунтування однією з ґрунтувальних складів (ПМ-11, ПВА, НК, БНК та
ін.) методом пневматичного розпилювання, вручну тампоном або методом
занурення;
4) сушіння в конвекційній сушильній камері при 45…50 °С (для ґрунтовки
НК — 40—45 хв, для ґрунтовки БНК — 20—30 хв);
5) шліфування шліфшкуркою № 6 або 5 вручну чи на барабанних верстатах;
6) нанесення струмопровідного складника (алкомон, ОС-2) пневматичним або
механічним розпиленням вручну тампоном або зануренням;
7) видержування перед лакуванням при 18…20 °С не менше 15 хв;
8) перше лакування розчином лаку МЧ-52 на електростатичній установці а
чашечковими або дисковими розпилювачами;
9) сушіння в терморадіаційній сушарці 10—12 хв, а в конвекційній при ЗО
°С — 12—15 хв;
10) друге лакування розчином лаку МЧ-52 на електростатичній установці:
сушіння (в терморадіаційній сушарці: І стадія при 35 °С— 10—12 хв, II
стадія при 80 °С — 10—15 хв; в конвекційній: І стадія при ЗО °С — 12—15
хв, II стадія при 60 °С — 15—20 хв);
11) видержування (стабілізація лакової плівки при 18…20 °С) не менше 2
год.
Типові технологічні процеси непрозорого опорядження. Технологічний
процес опорядження кухонних меблів методом наливу нітроцелюлозними
емалями (шорсткість поверхні деревинних матеріалів перед опоряджуванням
не нижче ніж 10-го класу, а необлицьованих деревностружкових плит — не
нижче 8-го класу):
1) нанесення першого шару поліефірної шпаклівки ПЕШ на наливній машині
на один бік при швидкості конвейєра наливної машини 50—60 м/хв;
2) видержування при 18…20 °С протягом 15—20 хв;
3) нанесення другого шару шпаклівки ПЕШ на наливній машині на той самий
бік при швидкості конвейєра наливної машини 50—60 м/хв;
4) видержування при 18…20 °С протягом 15—20 хв;
5) сушіння в конвекційній сушильній камері при 60.„70 °С протягом 2,5—3
год;
6) видержування {охолоджування) до температури приміщення;
7) сухе шліфування шліфшкуркою № 6 або 5 на шліфувальному верстаті;
8) нанесення шару емалі НЦ-25 на наливній машині при швидкості конвейєра
наливної машини 40—60 м/хв (витрати емалі 150 г/м2);
9) сушіння в конвекційній сушильній камері при 40…45 °С протягом 25—
ЗО хв або при 18…20 °С протягом 60 хв.
Технологічний процес опорядження кухонних меблів методом наливу
полі-ефірними емалями і гарячого сушіння. Перші сім операцій
здійснюються так, як і в попередньому процесі. Наступні операції:
8) нанесення першого шару поліефірними емалями ПЕ-225 на лаконаливній
машині при швидкості конвейєра 50—60 м/хв;
9) видержування при 18…20 °С протягом 15—20 хв;
10) нанесення другого шару поліефірних емалей ПЕ-225 на лаконаливних
машинах при швидкості конвейєра 50—60 м/хв;
11) сушіння в конвекційній сушильній камері при 60—70 °С протягом 3 год;
12) видержування (охолоджування) до температури приміщення;
13) сухе шліфування покриття на шліфувальному верстаті шкурками № 6 або
3 (або М-40) (швидкість шліфування стрічки 22—24 м/с);
14) видалення пилу після шліфування пневматичним відсмоктувачем або
волосяною щіткою;
15) полірування покриття полірувальною пастою № 290 на
полірувально-барабанному верстаті;
16) видалення масла м’яким полотняним тампоном, злегка змоченим восковим
складником № 3;
17) протирання й очищення поверхні сухим м’яким тампоном з бязі або
фланелі.
Список використаної літератури
1. Бобиков П. Д. Изготовление художественной мебели.— М. : Высш. шк.,
1988.— 288 с.
2. Григорьев М. А. Материаловедение для столяров и плотников.— М. :
Высш. шк., 1985.— 144 с.
3. Кулебокин Г. И. Столярное дело.— М. : Стройиздат, 1987.— 144 с.
4. Кряпов М. В., Гулин В. С., Берилин А. В. Современное производство
мебели.— М. : Лесн. пром-сть, 1986.— 263 с.
5. Справочник мебельщика. Конструкции и функциональные размеры.
Материалы. Технология производства. — М. : Лесн. пром-сть, 1985.— 360 с.
6. Черепахина А. Н. Эстетика современной мебели.— М. : Лесн. пром-сть,
1988.— 224 с.
7. Черняк В. 3. Строительные уроки русских мастеров.— М. : Стройиздат,
1988.- 192 с.
8. Шумега С. С. Спеціальна технологія меблевого виробництва.— К. : Вища
шк. Головне вид-во, 1981.— 242 с.
9. Шумега С. С. Технология столярно-мебельного производства.— М. : Лесн.
пром-сть, 1984.— 265 с.
10. Яковлева К. Г. Лесная скульптура.— М. : Лесн. пром-сть, 1988,— 210
с.
Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter
