.

Личківка (реферат)

Язык: украинский
Формат: реферат
Тип документа: Word Doc
0 2474
Скачать документ

Реферат на тему:

Личківка

2. Розробка технологічно процесу.

2.1. Опис технологічного процесу.

Матеріалом для виготовлення личківки можуть бути:

шпон струганий;

шпон лущений;

синтетичній рулонний або листовий матеріал;

паперово-шаруватий пластик.

Підготовлення личківки залежатиме від вида матеріалу личківки та
розмірів основи і для шпону струганого складається з таких операцій:

зберігання;

досушування (кондиціонування);

підбір кнолей за кольором та кількістю;

розмітка кнолей;

розкрій (поперечний та поздовжній);

вирівнювання крайок;

підбір ділянок за кольором та текстурою;

склеювання ділянок в личківки необхідних розмірів;

закріплення торців.

Якщо ширина основи менша, ніж ширина ділянки шпону, то операції
поздовжнього розкрою, вирівнювання крайок, склеювання в листи необхідних
розмірів, а інколи і закріплення торців – відсутні.

Для лущеного шпону можуть бути відсутні розмітка, підбір за кольором та
текстурою, закріплення торців.

При використанні синтетичного шпону виконують лише розкрій та склеювання
в листи необхідних розмірів (при використанні обрізків).

Виконання операцій розмітки та розкрою нами розглядались в п.2.6
“Розкрій листових матеріалів”.

При зберіганні шпону не рекомендується, щоб він торкався металевих
елементів, що може бути причиною появи плям. Оскільки сонячне проміння
може бути причиною значної зміни кольору, рекомендується зафарбувати,
або заклеїти вікна у місцях зберігання струганого шпону.

Вологість шпону перед шикуванням має бути на 1…2 % меншою, ніж
вологість основи і ні в якому разі не перевищувати 12 %, тому, у
тих випадках, коли його вологість більша, слід передбачити його
досушування. Спеціального обладнання для цього не випускається і тому в
кожному конкретному випадку його слід виготовляти індивідуально як.
нестандартне обладнання.

Різальні інструменти для розкрою деревини. Різальним інструментом для
круглопилкових верстатів є круглі (дискові) пилки діаметром до 500 мм і
до 2,8 мм завтовшки. Вони можуть бути плоскими, в яких товщина диска
однакова по всьому перерізу, і стругальними, в яких периферійна частина
товстіша на

Рис. 1. Профілі зубців плоских круглих пилок:

а – тип А (профілі І, II), б – тип Б (профілі III, IV)

величину розводу зубців. Найширше застосовуються на сучасних
підприємствах плоскі дискові пилки, на кінцях зубців яких напаяні
пластинки з твердого сплаву. Зубці таких пилок розводити непотрібно, бо
ширину пластинок роблять більшою від товщини диска на ширину розводу
зубців. Дискові пилки з напаяними зубцями значно стійкіші проти
зношування.

Для обробки різних деревних матеріалів і пластиків широко застосовуються
різальні інструменти, оснащені твердим сплавом на вольфрамокобальтовій
основі таких марок: ВК8, ВКП, ВК15 і ВК20. Цифри означають процентний
вміст кобальту у вольфрамі.

За профілем зубців розрізняють плоскі пилки типу А для поздовжнього і
типу Б для поперечного розпилювання, які мають свої цифрові позначення
(рис. 1).

Залежно від профілю зубці круглих плоских пилок мають різні кутові
значення відповідно до ГОСТ 980-80 (табл. 1).

Плоскі дискові пилки з напаяними зубцями із твердого сплаву (ГОСТ
9769-79) за технологічним призначенням бувають трьох типів:

I — для розпилювання деревностружкових і столярних плит, фанери,
щитів, облицьованих струганим шпоном або листовими пластиками, і
для поперечного розкрою суцільної деревини;

II — для поздовжнього розкрою суцільної деревини і волокнистих
плит;

III — для розпилювання щитів, облицьованих струганим шпоном, впоперек
волокон при високих вимогах до якості обробки.

Діаметри дискових пилок вибирають залежно від товщини розпилюваного
матеріалу, а профілі — від потрібної шорсткості про-

Таблиця 1. Кути зубців круглих плоских пилок

Пилки для поздовжнього розпилювання

А І 35 40 15 55

ІІ 20 40 30 70

Пилки для поперечного розпилювання

Б ІІІ 0 40 50 90

ІV -25 50 65 115

пилу. Кращу шорсткість поверхні дають дрібнозубі пилки, стругальні або з
напаяними зубцями. Зовнішній діаметр круглих пилок (діаметр кола,
проведеного по вершинах зубців пилки) слід вибирати для даних умов
розпилювання найменшим, бо чим менший діаметр пилки, тим вона стійкіша в
роботі, дає кращу якість пропилу, зменшує витрати енергії, її легше
гострити і правити.

Мінімальний діаметр пилки (Dmin) можна розраховувати за такими
формулами:

для верстатів з нижнім розміщенням пилкового вала

Dmin = 2(H + С+10);

для верстатів з верхнім розміщенням пилкового вала

Dmin = 2 (Н + r + 5),

де Н — товщина розпилюваного матеріалу, мм; С — мінімальна відстань від
робочої поверхні стола до осі пилкового вала, мм; r — радіус шайби для
кріплення пилки, мм; 10 і 5 — величини ви-ступних частин пилки, мм.

Всі круглі пилки кріпляться на пилкові вали, які є робочими органами в
круглопилкових верстатах. Пилковий вал обертається в двох шарикових
підшипниках, що насаджені на шийку вала і встановлені в корпусах,
за допомогою яких вал монтується на опорній частині верстата
(станині).

На одному кінці вала закріплюють шків, який через пасову передачу надає
валу обертового руху від електродвигуна. На другому кінці вала між
спеціальними шайбами за допомогою гайки кріпиться пилковий диск.
Внутрішній діаметр круглих пилок (діаметр отвору для насаджування пилки
на пилковий вал) має бути більшим від діаметра вала на 0,1-0,2 мм. При
більшому зазорі для точного встановлення пилки застосовують вставні
кільця (втулки). Гайка, яка затискує шайби і пилковий диск, має
закручуватися в напрямку, зворотному обертанню пилкового диска — це не
дасть їй змоги відкрутитись під час роботи. Тому залежно від положення
пилкового вала різьба на його кінці може бути правою або лівою. Діаметри
затискних шайб залежать від зовнішнього діаметра пилки, їх визначають за
формулою, мм,

,

де D — діаметр пилки, мм.

Для кріплення конічних пилок зовнішній діаметр затискних шайб не повинен
перевищувати діаметра плоскої частини диска.

На деяких круглопилкових верстатах на пилковий вал можна одночасно
встановлювати кілька пилок. Це дає змогу за один прохід розпилювати
дошку або заготовку на кілька частин. Якщо відстань між пилками
достатньо велика, то вал повинен обертатись на трьох підшипниках, один з
них має бути знімним. Це потрібно для зміни пилкових дисків.

В окремих конструкціях валів пилкові диски кріплять на спеціальній
оправці-втулці, яка на ковзній шпонці може переміщуватись вздовж вала.

Рис. 2. Кріплення пилок:

а – шайбою з центруючою шпилькою, б – шайбою з центруючим конусом;

1- пилка, 2 – центруючи шпилька, 3 — гайка, 4 — вал, 5 — центруючий
конус, 6 — пружина

Вимоги до підготовки та встановлення круглих пилок. Полотно пилки має
бути проковане, тобто його центральна частина дещо ослаблена ударами
молотка з обох боків диска, укладеного на ковадло. Проковувати треба
плоскі пилки діаметром 250 мм і більше. Правильність проковування
перевіряють перевірною лінійкою, укладаючи її на диск по напрямку
радіусів. Якщо пилковий диск правильно прокований, то між лінійкою і
центральною частиною його має лишатися просвіт при кожному положенні
лінійки. Просвіт характеризує угнутість пилки і залежить від ї ї
діаметра і товщини.

Для пилок діаметром 250-360 мм і 1,4-2 мм завтовшки угнутість має
становити 0,2-0,3 мм; для пилок діаметром 360-500 мм і 2-2,8 мм
завтовшки угнутість може бути 0,2-0,5 мм.

Зубці плоских пилок треба розводити. Розвід в один бік має становити
0,3-0,5 мм. Для поздовжнього розпилення сухої і твердої деревини розвід
роблять менший, а для сирої деревини хвойних і м’яких листяних порід —
більший.

Зубці пилок мають бути гостро заточені, без задирок і закрутів. У пилок
для поздовжнього розпилювання заточування роблять пряме, для поперечного
— косе (для м’яких порід під кутом 45°, для твердолистяних — 65°).

Пилковий диск встановлюють перпендикулярно до осі обертання вала. Вісь
обертання пилки має збігатися з віссю обертання вала. Для цього
необхідно, щоб внутрішній діаметр пилки збігався з діаметром шийки вала.
Якщо зазор між ними перевищує 0,1-0,2 мм, то більш раціонально
застосовувати шайбу з центруючим конусом (рис. 37).

Пилку закріплюють на валу за допомогою шайб так, щоб вона між ними не
могла повертатись. Тому для надійного закріплення пилка затискується не
всією площиною шайби, а тільки зовнішнім обідком 20-25 мм завширшки.

2.1.2. Розкрій шпону.

Вирівнювання крайок необхідне після розкрою шпону на пилкових верстатах,
а інколи і після розкрою гільйотинними ножицями. Для вирівнювання крайок
можна використовувати:

ручний фугувальний інструмент;

фугувальні верстати;

фрезерні верстати;

крайкофугувальні верстати.

Фугування крайок вручну з допомогою фугувальних або фрезерних
верстатів використовують для невеликих обсягів робіт, попередньо
стиснувши пакет шпону.

Іншим способом отримання максимально корисного виходу заготовок є
організація розкрою плит за схемою з додатковім склеюванням плит
(рис.2.).

Рис.2. Схема організації розкрою плит ДСП з додатковим склеюванням:

1,3 -плити, що розкроюють, 7 – смуга плити; 2,8 – фрези (пилки); 4,9 –
механізми для нанесення клею; 5, 10 – преси; 6,11,12 – круглі пилки; 13
-заготовка; І,II,III,IV,V,VI,VII – дільниці оброблення плити

Як видно із схеми, на дільниці І плити 1 і 3 вирівнюють по поздовжній
крайці за допомогою фрези або пилки 2,8. На вирівняні крайки механізмом
для нанесення клею 4 наносять клей (ділянка II), після чого їх з’єднують
одним із способів по ширині в дотик і склеюють під пресом 5 (ділянка
III).

Пилкою 6 від склеєних плит відрізають смугу завширшки В, яка однакова
або кратна за шириною заготовці з урахуванням ширини пропилу. На ділянці
IV відрізану смугу повертають на 90 градусів і вона надходить на ділянки
V, VI, VII для виконання з нею операцій, аналогічних операціям з плитами
на ділянках І, II, ІІІ. Отриману безперервну смугу завширшки В, за
наявності ділильної пилки 11, розкроюють на заготовки необхідної ширини.
Після цього пилкою 12 її торцюють на необхідну довжину заготовки l3. При
роботі за такою схемою відходи будуть лише на вирівнювання крайок перед
склеюванням і пропил, що забезпечить найбільший відсоток корисного
виходу. Практично відпадає необхідність складати карти розкрою та
оптимізувати розкрій, зменшується необхідність складських приміщень та
ін. Одночасно розкроювати так можна лише по одній плиті за товщиною.
Отже, при наявності відповідного обладнання описану схему і технологію
розкрою слід вважати перспективною для широкого застосування, якщо
забезпечити необхідну міцність склеєних ділянок плити.

Для збільшення загального корисного виходу при існуючих схемах розкрою
практикується додатковий розкрій кускових відходів, зібраних після
основного розкрою, з подальшим склеюванням їх у щити або заготовки.

Організація робочого місця, як і продуктивність при розкрої плит, будуть
залежати в основному від типів верстатів. Продуктивність форматних
верстатів краще встановлювати за даними виробництва або технічною
характеристикою верстата. Організація робочих місць біля таких верстатів
залежить від типу верстата (лінії).

2.1.1. розкрій натурального шпона.

Матеріал для личкування використовують найбільше. За походженням вони
бувають натуральними та синтетичними. До натуральних відносять шпон:

струганий – з деревини листяних та шпилькових порід, а також з наростів
(кап) всіх порід;

Для збільшення корисного виходу перед розкроєм шпону передбачається його
розмічування. Воно здійснюється на верхньому листі шпона в пачці за
допомогою шаблонів та лінійок, крейдою, олівцем або фарбами, які не
містять оливи. Для простих рисунків набору личківок і при хорошій якості
шпону такі пачки інколи не розмічають.

Розкроюють пачки шпона за лініями розмітки спочатку поперек, потім
поздовж волокон. Організація робочих місць біля верстатів для розкрою
шпона показана на (рис. 1.)

Для розкрою шпона можуть використовуватись верстати:

– круглопилкові;

– стрічкопилкові;

– паперорізальні машини;

– гільйотинні ножиці.

Круглопилкові верстати найбільш прості й історично першими
застосовувались для розкрою шпону, але їх пилки дають нерівні пропили,
що призводить до додаткових втрат шпону і збільшення трудових затрат при
подальшому його обробленні. Стрічкопилкові верстати дають менші втрати
шпону, тому що мають дещо менші розміри зубів пилок.

Перші дві групи верстатів можна рекомендувати тепер лише на невеликих
підприємствах, що не мають

Рис. 1. Організація робочих місць для розкрою шпона:

а – круглопилковий; б – стрічкопилковий; в – паперорізальна машина для
поздовжнього і поперечного розкрою; г – паперорізальна машина для
поперечного розкрою; д – гільйотинні ножиці для поздовжнього розкрою
відрізків; е – гільйотинні ножиці для поздовжнього і поперечного
розкрою;

є – гільйотинні ножиці для поперечного розкрою 1 – верстат; 2 – шпон для
розкрою; З – шпон після розкрою; 4 – відходи шпона; 5 – приставний стіл

спеціалізованого обладнання, якими є машини для різання паперу, а також
спеціально сконструйовані гільйотинні. ножиці. Паперорізальні машини,
25р136 через порівняно невелику довжину ножа, застосовують в основному
для поперечного розкрою шпону, а за організацією робочого місця та за
принципом дії вони є такі, як і гільйотинні ножиці. В залежності від
обсягу виробництва гільйотинні ножиці можуть використовуватись лише для
поперечного і поздовжнього розкроїв, або для поперечного і для
поздовжнього одночасно.

Марки гільйотинних ножиць НГ18; НГ30.

пачку ділянок струбцинами, як це показано на рис 1а.

Рис. 1а. Схема підготовлення пачок шпону до фугування – а: та їх
фугування за допомогою фрезерного верстата – б: 1 – пачка шпону: 2 –
прокладки: 3 – струбцини; 4 – фреза; 5 – кільце; 6 – стіл.

Якіснішим є ф\гування на спеці-,
*-(К-‘

алізованих краикофугувальних верстатаХ^-у

яких вирівнювання крайок здійснюється за допомогою пилки із подальшим
фугуванням ножовою, головкою або лише фугуванням ножовою головкою.
Особливу уваг.’ фугу-ванню крайок слід приділяти у тому випадку, коли
подальший набір ділянок буде виконуватися під певним кутом, який не
дорівнює 0 або 90° до напряму волокон.

Організація робочого місця біля крайкофугувального верстата показана на
рис.

Продуктивність таких верстатів визначають за формулою:

:•• +и ]к А-

Р X / р М – -.

——————–, личкчас..р.2)

2-2-1-і-т

де Г – проміжок часу для якого визначають
продуктивність, хв:

п – кількість ділянок шпону, що одночасно обробляють, шт;

V ,U – швидкості робочого та Р х

неробочого ходів каретки, м/хв; І – довжина ходу каретки, м:

/ – кількість установок на одну пачку ділянок, шт.;

/я – кількість ділянок на одну личківку, шт;

Кр, А”„ – коефіцієнти використання робочого та машинного часу.

Оброблені крайки ділянок повинні бути прямолінійними (відхилення від
прямолінійності не повинно перевищувати 0,33/1000) і без дефектів
(внколів).

#.-/-З . P

Личк/вки із складним і, особливо, з фігурним наборами, як правило,
склеюють вручну. Якісно підібраний рисунок фігурного набору значно
покращує зовнішній вигляд і, при майже однаковій витраті шпону, може
суттєво збільшити вартість готового виробу.

У масовому виробництві, в більшості випадків використовують простий вид
набору, який здійснюють вручну або за допомогою спеціалізованих
верстатів для ребросклеювання.

Способи ребросклеювання ділянок шпону у личківки за допомогою різних
матеріалів, які знаходять застосування на практиці, показано на рис.

Ч Рис. >гЛ. Можливі варіанти набору личківок. коли поздовжні крайки
ділянок непаралельні:

А – без повертання; Б – з повертанням відносно осі. перпендикулярної до
пласті ділянки

Рис. 5-ґП. Способи склеювання ділянок шпону: А – клейовим швом: Б –
гумованою стрічкою: В – клейовою ниткою: Г – клейовим перервним швом

Ребросклеювання за допомогою лише клейового шва (рис. ,i-WF А) не є
міцним і для струганого шпону застосовується рідко. Гумовану стрічку
перфорують для збільшення міцності при склеюванні лпчківки з основою та
легшого зішліфовування після личкування. При машинному способі
реоросклеювання збільшується витрата стрічки порівняно з ручним. Клейова
нитка, як і безперервний шов, практично застосовується при
ребро-склеюванні за допомогою верстатіъСК~9;

Після реоросклеювання у личківок, які виготовлені із шпону завтовшки 0,8
мм і менше, для зменшення розривів торців шпону під час транспортування,
слід закріпити торці. Це здійснюється вручну гумованою стрічкою або на
верстатах прохідного типу стрічкою чи синтетичною ниткою (рис. jL-гЗІ А,
Б). Підготовлена лич-ківка матиме вигляд, показаний на рис. 5.15.

& Рис. 5ЖГ. Схеми організації робочих місць біля верстатів лля: а –
реоросклеювання: о -закріплення торців

Продуктивність визначають за формулами:

– для реоросклеювання; г[и +L’ ІА” А”

\ Р .V/ П .!(

Я =

2-2-1, {/І-/,

– для закріплення торців;

, личк/час, (э..з

П =

, личк. час.,

(5.4)

Ьї

де U ,U Р

швидкість робочого та

неробочого ходів подачі, м/хв.;

Т – проміжок часу, для якого визначають продуктивність,
хв;

І ,Ь – довжина або ширина личківки. j І

м;

п – кількість ділянок шпона в личківці, шт.

b І

•1

150(200)’ 150(200)

К – коефіцієнти в

робочого та машинного часу.

К ,К – коефіцієнти використання р м

Рис. 5.15″. Вигляд личківки. підготовленої д’о личкування: а, б, в, г –
ребросклепюї гумованою стрічкою вручну, гумованою стрічкою, перфорованою
стрічкою та синтетичною ниткою, машинним способом відповідно: А. Б
-закріплення торців гумованою стрічкою та синтетичною ниткою відповідно

Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter

Похожие документы
Обсуждение

Оставить комментарий

avatar
  Подписаться  
Уведомление о
Заказать реферат!
UkrReferat.com. Всі права захищені. 2000-2019