.

Читання і деталювання складальних креслень (реферат)

Язык: украинский
Формат: реферат
Тип документа: Word Doc
0 3887
Скачать документ

Реферат на тему:

ЧИТАННЯ І ДЕТАЛЮВАННЯ СКЛАДАЛЬНИХ КРЕСЛЕНЬ

Послідовність читання складальних креслень

Деталюванням називають процес виконання робочих креслень окремих деталей
виробу за складальним кресленням. Деталювання є заключною роботою учнів
з технічного креслення, в якій виявляється їх вміння читати креслення і
застосовувати на практиці набуті знання та графічні навички. Можна
намітити таку послідовність читання складальних креслень:

1. Прочитують основний напис і з нього дізнаються про назву виробу,
його масу, масштаб зображення тощо; назва виробу деякою мірою розкриває
його призначення. За конструкторськими документами, які прикладено до
складального креслення, вивчають принцип роботи виробу, його технічну
характеристику, вимоги до його виготовлення тощо.

2. Ознайомлюються зі специфікацією, розглядаючи її разом з кресленням
виробу. Так дізнаються, з яких деталей складається виріб, яка їх
кількість, назва, матеріал. З’ясовують, які саме стандартні деталі
входять до виробу (кріпильні деталі, шарикопідшипники, маслянки тощо).

3. Вивчають складальне креслення в цілому, тобто уявляють, які на
кресленні виконано вигляди (основні, місцеві, додаткові), розрізи
(прості, складні, місцеві), перерізи, виносні елементи і яке призначення
кожного з них. З’ясовують положення січних площин, за допомогою яких
виконано розрізи та перерізи і напрям поглядів, за якими побудовано
місцеві і додаткові вигляди.

4. Визначають розміри (габаритні, монтажні, встановлювальні та
ін.), які нанесено на кресленні.

5. Вивчивши проекції виробу в цілому, послідовно виділяють і вивчають
форму кожної деталі. Спочатку деталь знаходять на тій проекції, на якій
нанесено номер її позиції, потім знаходять її проекції на всіх інших
зображеннях. При цьому звертають увагу на напрям і густість штриховки
деталі в розрізах, а також на контур, який обмежує цю штриховку.
Вивчаючи деталь, слід одночасно розглядати її на різних зображеннях і
уявляти собі форму невидимої її частини, бо на складальному кресленні
одна деталь перекриває іншу,

6. З’ясувавши форму і призначення кожної деталі зокрема, переходять до
вивчення способів поєднання деталей між собою. Слід установити характер
взаємодії складових частин виробу в процесі його роботи, тобто які
частини рухомі, які нерухомі, спосіб передачі руху, тип з’єднання, що
забезпечує нерухомість, посадки спряжених поверхонь тощо.

7. Уявити за кресленням послідовність розбирання і складання виробу,
тобто в уяві послідовно відокремити одну деталь за одною, як це роблять
при демонтажних роботах, або, навпаки, уявити собі, як з окремих деталей
скласти цей виріб.

Послідовність деталювання складальних креслень

Деталювання — це не просто копіювання зображення із складального
креслення, а певна творча робота. На робочому кресленні треба не тільки
зобразити деталь, а й навести всі дані, потрібні для її виготовлення і
контролю: розміри, допуски, позначення шорсткості поверхні, марку
матеріалу, термічну обробку тощо.

Процес деталювання складається з підготовчої стадії і стадії
безпосереднього виконання робочого креслення. Розглянемо докладніше ці
стадії:

1. Перед початком роботи позначають у специфікації всі оригінальні
деталі, бо стандартизовані, нормалізовані і покупні деталі з деталювання
виключають.

2. Знаходять деталь на всіх зображеннях складального креслення,
вивчають її зовнішню і внутрішню форми, визначають її габаритні розміри.

3. За ГОСТ 2.305—68 вибирають головне зображення деталі. Цим
зображенням може бути вигляд, розріз або поєднання вигляду з розрізом
(для симетричних деталей). Положення головного зображення деталі на
робочому кресленні може й не відповідати її положенню на головному
вигляді складального креслення. Вибираючи головне зображення деталі,
слід додержувати вимог, наведених у § 20.2.

4. Намічають потрібну кількість зображень (виглядів, розрізів,
перерізів, виносних елементів), виходячи з вимог стандарту 2.305—68.
Кількість і характер зображень конкретної деталі на робочому кресленні
може відповідати або не відповідати кількості зображень на складальному
кресленні.

5. За ГОСТ 2.302—68 вибирають масштаб зображення. Не обов’язково
додержувати одного масштабу для різних деталей виробу. Як правило,
дрібні або складні за формою деталі виконують у збільшеному масштабі.

6. Вибирають формат (ГОСТ 2.301—68), потрібний для виконання робочого
креслення деталі. Іноді використовують не лише основні, а й додаткові
формати.

7. Намічають розміщення (компоновку) зображень кожної деталі на
вибраному форматі,

8. Тонкими лініями будують зображення деталі — вигляди, розрізи,”
перерізи, додержуючи всіх вимог ГОСТ 2.305—68. 9. Проставляють розмірні
і виносні лінії.

10. Використовуючи спеціально побудований графік масштабів,
безпосереднім вимірюванням на складальному кресленні визначають справжні
розміри всіх елементів деталі і проставляють ці розміри на робочому
кресленні. Особливу увагу слід звернути на те, щоб-розміри суміжних,
спряжених деталей не мали розбіжності. Розміри деяких конструктивних
елементів деталі (шпонкових пазів, фасок, проточок центрових гнізд тощо)
треба перевірити за відповідними стандартами на ці елементи.

11. Наносять позначення шорсткості поверхні, виходячи з призначення
деталі, технології її виготовлення й обробки.

12. Обводять креслення і заштриховують розрізи та перерізи.

13. Перевіряють креслення і, якщо потрібно, вносять відповідні зміни,
креслять рамку, заповнюють основний напис, пишуть технічні вимоги тощо.

Деякі вимоги до деталювання складальних креслень

1. Виготовляючи складальні креслення для підручників і посібників
друкарським способом, масштаб їх беруть звичайно зменшеним і довільним.
Він не відповідає значенню, поданому в основному написі. Тому, щоб
правильно зняти розміри елементів деталі на складальному кресленні і
перенести їх на робоче, користуються спеціальним графіком
пропорційного масштабу. Розглянемо побудову цього графіка (рис. 390) і
користування ним на прикладі ступінчастого валика.

На міліметровому папері від точки А по горизонталі відкладаємо
натуральну довжину валика, тобто 120 мм, і із знайденої точки В по
вертикалі відкладаємо виміряну довжину валика на зображенні. Сполучивши
точки А і С, дістаємо графік для побудови в масштабі 1:1. Користуємося
цим графіком так: на рисунку беремо циркулем розмір, наприклад й, і
знаходимо на графіку між лініями АВ і АС по вертикалі відрізок й, який
відповідає величині розхилу ніжок циркуля. Знайдений на горизонтальній
шкалі розмір 65 мм і є справжньою величиною діаметра. Цей графік
масштабу використовують для визначення розмірів усіх деталей, що входять
до цього складального креслення.

2. Деякі технологічні операції, наприклад розклепування,
розвальцьовування, обтискування, запресовування, просвердлювання і
скріплювання деталей гвинтами, штифтами тощо, виконують під час
складання виробу. На складальному кресленні в технічних вимогах такі
операції звичайно обумовлені. У цих випадках деталі слід показувати в
тому вигляді, в якому вони надходять на складання, тобто до виконання
технологічних операцій (рис. 391).

3. Виконуючи робочі креслення деталей, слід уважно стежити за
узгодженням розмірів спряжених частин окремих деталей. Без цього
неможливо забезпечити складання виробу. Наприклад, на складальному
кресленні узгодженими повинні бути номінальні розміри зовнішньої
циліндричної поверхні клапана і внутрішньої циліндричної поверхні
штуцера тощо.

4. На робочому кресленні деталі треба відобразити й ті елементи, які
на складальному кресленні або зовсім не показані, або зображені
спрощено, умовно чи схематично. Наприклад, на складальному кресленні
клапана різьбовий отвір М12 показаний без фаски, а на робочому
кресленні корпуса (р фаску зображено. До робочого креслення пружини
додано діаграму механічної характеристики її, а також таблицю
параметрів, чого, звичайно, немає на складальному кресленні, і т. п.

Пояснюється все це тим, що ГОСТ 2.305—68 рекомендує не виконувати на
складальному кресленні деякі дрібні конструктивні елементи, якщо це не
позначається на читанні його і не впливає на проведення складальних
операцій. До таких елементів слід віднести: а) ливарні і штампувальні
заокруглення, уклони і конусності; б) проточки, канавки для виходу
різьбонарізного інструмента; в) зовнішні і внутрішні фаски; г) пружини і
деякі інші деталі, які показують спрощено або схематично, тощо.
Відповідні розміри цих елементів слід брати із спеціальних стандартів.

5. Розміри деяких елементів деталей, наприклад шпонкових пазів, шліців,
гнізд під головки гвинтів, глухих отворів для шпилькових
з’єднань, центрових гнізд, різьбових проточок тощо, слід брати не з
складального креслення, а з відповідних спеціальних стандартів.

6. Всі лінійні розміри на робочому кресленні мають бути узгоджені з
ГОСТ 6636—69 («Нормальні лінійні розміри»), а кутові — з ГОСТ 8908—58
(«Нормальні кути»).

7. Деякі елементи деталей при зображенні на робочому кресленні слід
показувати трохи в іншому вигляді, ніж на складальному. Наприклад, глухі
різьбові отвори для шпильок та гвинтів на складальному кресленні
показують спрощено — з різьбою, нарізаною до кінця отвору. На робочих
кресленнях ці отвори слід показувати з урахуванням величини недорізу
(ГОСТ 10549—63). На складальному кресленні не показують зазор між
діаметром прохідного отвору {діаметром болта, гвинта чи шпильки. На
робочому кресленні цей розмір показують з урахуванням складання (грубе
чи точне) відповідно до ГОСТ 885—64 і деяке інше.

8. Щоб оцінити і проставити на робочому кресленні шорсткість поверхні
деталі, слід виявити, яка поверхня — спряжена чи вільна. З’ясувати
характер спряження, експлуатаційні та естетичні вимоги щодо поверхні
тощо. Практика виробила деякі границі параметрів шорсткості для типових
деталей: а) Rz 20 — 0,63 робочі поверхні зубів
зубчастих коліс; б) Rz 80 — 1,25 привалкові поверхні
корпусних деталей, пази, канавки, проточки; в)
0,32 — 0,16 робочі поверхні поршневих циліндрів; г) Rz 40 — 1,25
отвори під болти, гвинти, штифти тощо.

Приклад читання і деталювання складального креслення виробу

1. З основного напису бачимо, що на кресленні зображено подвійний
зворотний клапан, який застосовується в гідравлічних системах. Принцип
дії клапана: рідина під тиском надходить у верхній наконечник корпуса 1,
стискає пружину З, проходить крізь зазор, який утворюється між клапаном
2 і корпусом 1, і надходить через відвідний штуцер до системи
споживання.

Якщо треба підвести в систему ще й другу рідину, відкручують накидну
гайку 5 і підключають клапан до іншого трубопроводу. Тоді суміш рідин
проходить через клапан до споживача.

2. Із специфікації (рис. 393) бачимо, що клапан складається з семи
деталей: корпуса і заглушки, двох однакових клапанів, пружини, штуцера,
Накидної гайки і, нарешті, прокладки з технічного картону.
Стандартних деталей цей виріб не має.

3. Креслення подвійного зворотного клапана виконано в п’яти
зображеннях. На місці головного вигляду зроблено простий повний
фронтальний розріз площиною, що проходить через вісь симетрії клапана.
Цей розріз дає змогу виявити внутрішню будову всіх деталей. На місці
вигляду зверху зроблено поєднання вигляду з половиною повного простого
горизонтального розрізу. Розріз виконано площиною Б —-Б, що проходить
через відвідний наконечник корпуса. На вигляді зліва бачимо зовнішню
будову майже всіх деталей клапана. На цьому вигляді зроблено місцевий
розріз, що відкриває отвір з різьбою на фланці корпуса.

Крім цих трьох основних зображень, виконано два виносні: переріз
горизонтальною площиною А — А, який розкриває отвори в шестигранній
поверхні корпуса для пломбування клапана після встановлення його в
системі живлення, і переріз площиною В — В, який дає уявлення про
спряження деталей і пояснює отвори в клапані.

4. На кресленні показано габаритні розміри 101 і 200 мм,
установлювальний 75 ± 0,16 та монтажні М12 і М36 X 2 — 6g.
Діаметр 018 — експлуатаційний розмір.

5. Клапан має лише рознімні різьбові з’єднання. Корпус і накидну
гайку з’єднують із штуцером за допомогою метричної різьби М36 X 2 —
бF. Щоб забезпечити щільність з’єднання, у кільцеву канавку між
корпусом і штуцером закладають технічний картон 7. Спряження зовнішньої
поверхні клапана 2 з корпусом 1 і штуцером 4 виконано в системі отвору
за другим класом точності з ковзною посадкою. З технічних умов бачимо,
що клапани повинні бути притерті до корпуса і штуцера. Заглушку 6
притирають до штуцера. Зовнішні трубопроводи, що подають або відводять
рідину, також приєднують до корпуса на різьбі М 36 X 2 — 6.

6. Послідовність складання клапана така: крізь нижній отвір вставляють
у корпус верхній клапан 2, на якому встановлюють пружину 3, Ставлять
другий клапан 2 і фіксують його за допомогою штуцера 4 з прокладкою 7.
Потім у гайку 5 вставляють заглушку б і нагвинчують гайку на штуцер 4.
Пружина 3 працює на стискання, і її кінцеві витки трохи підтиснуті та
підшліфовані.

7. Переходять до вивчення форми кожної деталі. Розглянемо це на
прикладі корпуса (рис. 394). На вигляді спереду корпус зображено в
повному фронтальному розрізі, на вигляді зверху показано поєднання
горизонтального розрізу з виглядом, а на вигляді зліва бачимо будову
зовнішньої поверхні деталі. Основна частина корпуса — порожнистий
циліндр, який зліва і зверху закінчується циліндричними наконечниками
з різьбою. У верхній частині корпус має форму шестигранника з отворами
для пломбування. У нижній частині корпуса є овалоподібний фланець з
двома різьбовими отворами. Наконечники закінчуються конічними
фасками. В нижній частині корпус має кільцеву виточку для прокладки. На
корпусі монтують усі деталі клапана. Матеріал, з якого зроблено
корпус,— бронза марки Бр. АМц 10-2.

Аналогічно вивчаємо й інші деталі виробу.

Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter

Похожие документы
Обсуждение

Оставить комментарий

avatar
  Подписаться  
Уведомление о
Заказать реферат
UkrReferat.com. Всі права захищені. 2000-2019