.

Автоматизація технології виробництва металопластикових рам (курсовий проект)

Язык: украинский
Формат: курсова
Тип документа: Word Doc
12 7574
Скачать документ

Курсовий проект

на тему:

Автоматизація технології виробництва металопластикових рам

1.Загальна частина

1.1 Вступ

Всі ми сьогодні – мимоволі експериментатори. Ринкова різноманітність з
кожним днем стає все більш тяжким випробуванням для наших гаманців і
нервів. Чудасія початку 90-х – металопластикові вікна і двері –
перетворилися на звичний атрибут сучасного будівництва і ремонту, що
надав нові можливості для будівників і архітекторів.

У всі часи при проектуванні будівель вікнам надавалося велике значення.
Розміщення вікон на поверхні стін, їх ритм, розміри отворів, форма
перемичок завжди залишалися важливими задачами архітектора в процесі
проектування. Для масштабного сприйняття будівель особливе значення
надавалося розчленовуванням віконних палітурок. Так створювалися фасади,
які завдяки загальному гармонійному враженню відображали смак часу, а в
наших сьогоднішніх поняттях представляють певний стиль.

Крім сильного впливу на зовнішній вигляд будівель, вікна вирішальним
чином впливають на якість інтер’єрів і комфортність житла. Ні для кого
не секрет, що в інтер’єрі вікно займає найважливіше місце. Воно може
бути байдужим статистом і підкреслювати загальний стиль, а може стати
однією з центральних фігур, задаючих загальну лінію дизайну. У
будь-якому випадку роль вікна вельми важлива, оскільки воно неодмінне
впливає на атмосферу приміщення, зумовлюючи ритм його життя і зв’язок із
зовнішнім світом. Вікна можуть бути виготовлені з різних матеріалів:
дерева, металу, полівінілхлориду (ПВХ), з їх комбінацій. Проте серед
всієї цієї різноманітності все більшою популярністю користуються вікна,
виготовлені з полівінілхлориду (ПВХ). Цей матеріал енергійно витісняє
традиційні дерев’яні вікна не тільки в Європі, але і в нашій країні.
Достатньо сказати, в Німеччині, країні, де народжується “віконна мода”,
в житлових будинках встановлено. А в Україні кожне третє вікно,
вироблюване сьогодні, виготовлено з ПВХ.

Всі газети пістрявлять оголошеннями з пропозиціями купити вікна.
Потенційному покупцю пропонують багатокамерні профілі, енергозберігаючі
склопакети, екологічно чисті матеріали, два або три контури
ущільнення… Згодіться, що людині недосвідченій не так-то просто
розібратися в цьому морі інформації. У споживача виникає серйозна
проблема: як зробити правильний вибір серед великої кількості пропозицій
від фірм-виробників? Якими критеріями при цьому керуватися? Що дають
кінцевому споживачу всі ці технічні вишукування, пропоновані виробником?

Перші зразки сучасних вікон (часто званих “євровікнами”) з’явилися в
Україні близько 15 років тому: невеликими партіями готові вироби почали
завозити з Німеччини і Польщі. Комфорт, який створювали ці чудо-вироби,
що зберігають в житлі тепло і тишу, звичайно, був спокусливий, але
ажіотажу серед наших співвітчизників не спостерігалося. Головною
причиною була висока ціна – якось не вірилося, що вікно може так дорого
коштувати. Проте з часом з’явилися вітчизняні виробники ПВХ-окон і
вартість виробів істотно знизилася. Новий товар швидко завоював симпатії
споживачів, з’являлися всі нові і нові виробництва, а об’єми існуючих
росли. Сьогодні металопластикові вікна виготовляють сотні фірм у всіх
містах України.

1.2Характеристика і аналіз існуючого технологічного процесу

Старі дерев’яні вікна мали масу вад у вигляді щілин і нещільної стиковки
стулки і рами. Проте, з другого боку, саме ці вади і забезпечували
природний повітрообмін в приміщеннях. Поступаюче через ці щілини холодне
сухе повітря вбирало надмірну вологу, а також перешкоджало випаданню
конденсату на поверхні стекол усередині приміщення і віконних укосах.

Спробуємо відповісти на ці питання. Отже, почнемо по порядку.

Полівінілхлорид (ПВХ) – найпопулярніший матеріал для вікон – є одним із
старих пластиків. Вперше ПВХ був відкритий в 1835 році хіміком
Регнольдом. Але тільки в 1931 році на заводах концерну BASF були
одержані перші промислові об’єми цього матеріалу. А перше в світі
серійне виробництво вікон з штучних матеріалів під маркою було
налагоджено в 1954 році концерном Динаміт Нобель. Нескладно порахувати –
пластикові вікна наголосили на своєму 50-річному ювілеї.

ПВХ – це термопластичний штучний матеріал, одержуваний з природної
сировини: куховарської солі і нафти. Він довговічний і стійкий до дії
погодних умов.

Внутрішній простір профілю заповнений поперечними перемичками, що
виконують функцію ребер жорсткості. Ці перемички утворюють ізольовані
відсіки (камери), заповнені повітрям. Такі повітряні камери забезпечують
високий теплозахист і звукоізоляцію вікон.

Стабільність і рівень якості виробництва віконних профілів
підтверджується наявністю сертифікату DIN EN ISO 9000-2000. Це – система
контролю якості, покликана забезпечити стабільність властивостей
продукції, що випускається, в процесі виробництва на заданому рівні, а
також постійне вдосконалення продукту. Тому всім споживачам, будь то
приватні особи або крупні фірми, ми радимо не просто поцікавитися, чи є
у виробника вікон сертифікат на профіль, а уточнити, ЯКИЙ ЦЕ СЕРТИФІКАТ.
Якщо якість профілю, з якого ви збираєтеся замовити вікна, підтверджена
сертифікатами DIN EN ISO 9000-2000 і RAL – значить, ви маєте справу з
високоякісним продуктом.

Наша компанія проводить вікна виключно з профілю Schuco, який відповідає
всім вимогам за якістю і сертифікований у всіх країнах, де продається.

У даний час на ринку представлена безліч ПВХ-профілів. Здавалося б, всі
вони виготовлені з одного і того ж матеріалу. Але є профілі дешеві і
дорожчі. В чому ж відмінність між однотипними дешевими і дорогими
продуктами? Тут слід поговорити про таке основоположне поняття, як
“стабільність показників якості продукції”.

Якість готового продукту – вікна – визначається, перш за все, якістю
профілю, з якого це вікно виготовлено. А якість профілю, у свою чергу,
залежить від:

# стабільності показників якості матеріалу (ПВХ) на хімічному і
фізико-механічних рівнях;

# стабільності показників якості всього виробничого процесу виробництва
профілю.

Вартість профілю, звичайно ж, залежить від вартості сировини для його
виробництва. До складу суміші, з якої проводиться віконний профіль,
входить більше десятка різних компонентів, що є продуктами високих
технологій і стоять достатньо дорого.

До таких добавок відносяться стабілізатори, модифікатори ударної
в’язкості, полімерні допоміжні реагенти, наприклад, мастила,
наповнювачі, пігменти і т.д.

Серед компонентів, що входять до складу композиції, є ряд дорогих
хімічних речовин. Їх наявність в достатній кількості неможливо визначити
візуально, тому заощадити на них – велика спокуса для несумлінних
виробників. Наприклад, до складу профілів входить оксид титана – порошок
яскравого білого кольору, що забезпечує білизну профілю і, сумісно із
стабілізаторами, відповідаючий за збереження кольору під час
експлуатації вікна. Висока чистота оксиду титана вимагає істотних
витрат, а якщо заощадити на його якості, то споживач цього відразу не
помітить, але в ході експлуатації – через рік, два або три – вікна
почнуть жовтіти.

При підготовці сировини дуже важливо, щоб всі компоненти, що входять до
складу суміші, рівномірно розподілялися в її масі. Будь-хто
нерівномірності в розподілі компонентів знижують механічну міцність
профілю. Тому ретельність підготовки сировини і контроль цього процесу
істотно впливають на якість кінцевого продукту.

Наступна стадія у виготовленні профілів, що вимагає високого досвіду і
навику, – це охолоджування профілів після їх формування у фільєрі
екструдера. При цьому важливо витримати геометрію профілю, не допустити
його викривлення. Цей процес вимагає великого навику, досвіду і
технологічної дисципліни. Часто в офісах як зразок можна побачити
відрізок профілю. Він виглядає, здавалося б, нормально, але на готовому
виробі все може виявитися зовсім інакше: то погано закриваються стулки,
то дме через вікно, то просто профіль десь має хвилясту поверхню.
Геометричні дефекти екструзії набагато сильніше помітні на готовому
виробі, ніж на зразку. І їх наявність споживач часто із здивуванням
знаходить на вже встановленому вікні, коли він радісно потирав руки,
заощадивши пару доларів на дешевшому профілі.

ПВХ профіль, як і всякий інший продукт, має свою цінову планку, нижче
якій починається різке падіння якості продукції.

Всі ми добре знаємо, добре ім’я деколи значить куди більше, ніж
сертифікати якості і відзнаки. Адже репутація постачальника профілю – це
високотехнологічне виробництво, тисячі фірм-партнерів по всьому світу і
довгі роки бездоганної роботи. А продавати свій профіль протягом
десятків років по всьому світу можна тільки в одному випадку – якщо
КОЖНИЙ, хто поставив собі ці вікна, з чистою совістю зможе
порекомендувати їх своїм знайомим. Тому наша рада – вибирайте профіль з
солідною репутацією. І пам’ятаєте – скупий платить двічі.

Законодавцем “віконної моди” була і залишається Німеччина – країна, де
з’явилися перші металопластикові вікна і, де до цього дня розробляються
останні новинки віконних технологій. Тому німецькі виробники профілів
найбільш передові і великодосвідчені серед своїх колег по цеху.

1.3 Обгрунтування теми проекту

Технологія виробництва:

Виробництво виробів із ПВХ складається з кількох основних виробничих
ділянок:

• ділянка затотівлі;

• ділянка зварювання;

• ділянка зачищення кутів виробів;

• ділянка встановлення імпостів та ущільнювальної гуми;

• ділянка встановлення фурнітури;

• ділянка  встановлення готових склопакетів та остаточного регулювання
виробу.

Розглянемо кожну ділянку окремо:

Ділянка заготівлі:

На цій ділянці здійснюються такі операції.

• Армуючий профіль нарізається відповідно до бланка замовлення на
заготовки, які маркуються та встановлюються в спеціальну піраміду таким
чином, щоб забезпечити до них вільний доступ.

• Нарізка заготовок ПВХ здійснюється відповідно до бланка замовлення з
урахуванням запасу на зварювання 5-6мм (припуск на зварювання є
параметром, що залежить від настройки зварювального станку, і може
перебувати в межах від 2,5 до 3 мм на сторону).

• Рамний і стулковий профілі нарізаються під кутом 45°.

• Імпост нарізається під кутом 90° з урахуванням запасу на виступи з
кожної сторони, по 2,5 + 6 мм. на сторону (залежно від настройки
фрезерного станку).

• Фрезерування всіх необхідних отворів у заготовках ПВХ, а саме
дренажних і вентиляційних отворів, отворів під установку основного
запору, отворів під личинку замка на вхідних дверях.

• Фрезерування торців імпостів.

• Встановлення необхідного по довжині армуючого профілю в заготовки ПВХ,
відповідно до маркування на профілі.

• Закріплення армуючого профілю саморізами з бурголовкою 3,9 х 16 (3,9 х
19) мм.

• Продувка заготовок профілів стисненим повітрям.

Необхідно відзначити, що якість виробів, які випускаються, визначається
вже на ділянці заготівлі.

Профілі, що використовуються для нарізки заготовок, не повинні мати
ушкоджень. Захисна плівка не повинна мати ушкоджень. Габаритні розміри
перетину профілю повинні повністю відповідати таблиці допустимих
відхилень профілів. Застосовувати у виробництві вироби із ПВХ профілів,
що мають відхилення в перетинах, неприпустимо. На кожному виробництві
повинен бути організований вхідний контроль якості профілів.

Ділянка зварювання виробів з ПВХ:

Зварювання профілів здійснюється за допомогою спеціальних станків.
Зварювальні станки можуть мати одну, дві або чотири зварювальні головки.
Найбільш продуктивним є станок із чотирма зварювальними головками, тому
що процес зварювання виробу відбувається за один цикл. На двоголовочному
станку зварювання відбувається за два цикли, а на одноголовочному
відповідно за чотири цикли. У процесі зварювання необхідно строго
дотримуватись необхідних умов зварювання:

• Температура зварювального ножа 230-250 °С.

• Поверхня ножа повинна бути чистою. Тефлонове покриття ножа протирають
чистою бавовною або паперовим рушником щогодини, на «гарячу», без
використання розчинників.

• Час плавлення заготовок 18 – 40 сек.

• Час зварювання заготовок 25 – 40 сек.

Перед встановленням заготовок на зварювальний станок необхідно
переконатися в чистоті зварювальних поверхонь, тому що змащення, пил,
стружка ПВХ або металу різко погіршують якість зварювання кута.

• При необхідності зачистити зварювальні поверхні гострою бритвою.

• Після закінчення процесу зварювання здійснюють візуальний контроль
якості звареного шва.

• Шов повинен мати білий колір (потемніння неприпустимо, тому що
свідчить про те, що температура нагрівання зварювального ножа була
завищена або завищений час розігріву).

• Шов повинен бути рівномірним.

• Заготовки повинні бути проварені по всій площі зварювальної поверхні.

• Контроль відповідності габаритних розмірів виробів відповідно до
бланка замовлення.

Ділянка зачищення кутів  виробів з ПВХ:

Зачищення кутів виробів проводять вручну або на спеціальному станку.

При зачищенні вручну застосовують стамеску з вузьким лезом і спеціальний
ніж серпевидної форми.

При зачищенні кутів зачисними автоматами необхідно звертати увагу на
лицьові поверхні профілю, щоб не відбувалося їхнього ушкодження фрезами.

Автоматичний станок зачищає одночасно один кут. Після закінчення
зачисних робіт і контролю якості зачищення вироби встановлюються на
спеціальні стійки проміжного зберігання.

Ділянка встановлення імпоста та ущільнювальної гуми:

У системах ПВХ-профилів Aluplast або Kompen та деяких інших імпост
приєднується за допомогою системних з’єднувачів. Якщо імпост
встановлений правильно, то варто переходити до встановлення
ущільнювальної гуми.

Ущільнення у стулковій конструкції здійснюється єдиним шматком
ущільнювальної гуми. Занурення ущільнення в паз повинне починатися в
середині верхньої поперечини конструкції. Ущільнювальна гума вручну
заводиться в прийомний паз таким чином, щоб не відбувалося його
розтягування. Стикується ущільнювач за допомогою спеціального клею.

Ділянка встановлення фурнітури:

На цій ділянці здійснюють встановлення необхідної фурнітури відповідно
до бланка замовлення. Загалом це виглядає приблизно так:

• На стулку встановлюються кутові перемикачі, поєднувачі запорів та
середні запори, які закріплюються саморізами 4 х 25 мм.

• Основний запор ріжеться під необхідний розмір за допомогою
пневматичної гільйотини. Різання тяги фурнітури здійснюється в різних
площинах зі зсувом нижньої напрямної щодо верхньої. Одночасно з рубанням
відбувається пробій отвору під кріпильний саморіз у верхній напрямній.
Перед обрубанням робітник повинен точно відміряти розмір стулки по
фальцу та встановити цей розмір на масштабній лінійці за допомогою
шибера. Помилка у вимірах призводить до браку!

• Основний запор встановлюється на стулку та закріплюється саморізами 4
х 25 мм. Всі види фурнітури мають спеціальні фіксатори, що утримують
положення фурнітури в нейтральному положенні.

Це необхідно для того, щоб під час монтажу всі складові частини
фурнітури правильно стикувалися між собою. Фіксатори зриваються при
першому повороті ручки. Однак робітник перед монтажем повинен перевірити
правильність розташування частин фурнітури.

• Ножиці на стулці ріжуться під необхідний розмір за допомогою
пневматичної гільйотини, встановлюються на стулку та закріплюються
саморізами 4 х 25 мм.

• Якщо стулка вище 800 мм по фурнітурному врізу, то потрібне
встановлення додаткового притиску стулки між верхньою та нижньою петлею.

• Для правильного позиціювання положення стулки щодо рами застосовуються
спеціальні напрямні. Напрямні встановлюються всередину рами по 2 штуки в
кожному куті, а потім стулку вставляють у раму. Застосування напрямних
дозволяє оцінити правильність виготовлення стулки і рами. Якщо стулка
бовтається, то, швидше за все, вона зроблена менше необхідного розміру
або рама зроблена більше необхідного розміру. Якщо стулку неможливо
вставити в раму, то це говорить про зворотне явище: рама менша або
стулка більша.

• На стулку поворотно-відкидного вікна, за допомогою шаблона,
встановлюється нижня петля на рамі та закріплюється довгими саморізами 4
х 40 мм . Більш довгі саморізи застосовуються через те, що вони
вкручуються тільки в пластик. Саморізи повинні як мінімум пройти через
дві перегородки пластику. Довжини саморізів 3.9 х 25 мм у цьому випадку
не вистачає.

• На раму встановлюються верхня та нижня петлі, які закріплюються
саморізами 4 х 25 мм.

• Стулка і рама з’єднуються в єдину конструкцію.

• На раму встановлюються всі необхідні відповідні планки.

• Функціональна перевірка. Фурнітура повинна працювати без заїдань і
ривків.

• Перевіряється відстань між лицьовою поверхнею рами і стулки рівне 16,
16,5 мм. Затиснутий між стулкою і рамою аркуш паперу не повинен легко
вийматися.

Ділянка становлення готових склопакетів:

Встановлення склопакетів у вироби із ПВХ здійснюється згідно ТВ.
Остаточне регулювання стулок здійснюється на спеціальному стенді. Стенд
дозволяє імітувати умови реального встановлення вікна в проріз. На цьому
ж етапі необхідно проводити загальний контроль якості виготовлення
виробів.

Функціональне призначення підкладок під склопакети.

Підкладки під склопакети призначені для:

• розподілення ваги склопакету, вирівнюючи в такий спосіб навантаження
на фальц, і додатково виключати небажані напруги, що виникають через
перепад температур, умови експлуатації і т.д.

• Запобігти можливості віджиму стулки при її зломі.

• Виключити небажаний контакт склопакету з фальцом рами або стулки.

Технология регулировки створок при установке стеклопакетов

У стулку встановлюється підкладки для вирівнювання фальца в ті місця, де
будуть встановленні підкладки під склопакет, на відстані 5 см від кутів
склопакету. Склопакет встановлюється в стулку вікна на дві підкладки
товщиною по 5 мм №1 тай №2. Вирівнюємо положення склопакета в прорізі
вікна за допомогою монтажної лопатки та установлюємо підкладки №3 й №4
товщиною по 5 мм кожна. Виймаємо підкладку №2, при цьому вся вага
склопакета перейде на підкладку №1.

2.Розрахунково-технологічна частина

2.1Розробка алгоритму роботи

Площа приміщення залежить від типу вибраної лінії і технології
виробництва. Розстановка устаткування повинна бути оптимальною як для
роботи, так і для евакуації людей при виникненні екстремальних ситуацій.

Висота стелі не менше 3-х метрів.

Температура в приміщенні не нижча 18 °С. Даний параметр пов’язаний з
технологічним процесом обробки ПВХ профілів.

Бажано з триразовим повітрообміном протягом робочої зміни

(8 годин).

Освітлення загальне і над кожним робочим місцем, особливо біля
верстатів, складальних столів і лінії виробництва склопакетів.

Електропроводка. В приміщенні, в якому розташовано устаткування,
необхідно встановити електричний щит, обладнаний центральним
рубильником. Доцільно зробити розділене електроживлення для освітлення
приміщення і для електроживлення устаткування, оснастивши його
автоматичними вимикачами. Практично для всього стаціонарного
устаткування необхідна напруга живлення 380. В \ 50 Гц.

Проводка у виробничому приміщенні повинна проходити в металевих трубах.

У цеху повинно бути присутнім заземлююча шина.

Кожний верстат повинен бути оснащений заземленням, виконаним жорстким
дротом, підключеним до шини заземлення.

Пневмомагістралі

Компресор повинен знаходитися в окремому приміщенні. Пневмомагістралі
повинні бути виконані із запасом по тиску перевищуючим в 1,5 рази
номінал (тобто порядка 15 атмосфер). Для простоти монтажу і експлуатації
магістралі виконуються з армованого ПВХ шланга високого тиску.

Для пневмомагістралі не рекомендується використовувати сталеві труби,
оскільки під дією конденсату в них утворюється шлам, який забиває
пневматичні фільтри або потрапляє в пневматичні приводи верстатів, що
погано позначається на терміні служби устаткування.

Для забезпечення рівномірного тиску на всіх ділянках магістралі,
рекомендується «закільцювати» пневмомагістраль. З’єднання відрізків
шланга рекомендується виконувати спеціальними з’єднувачами або
трійниками, які виготовляються з ПВХ або бронза і мають необхідні
діаметри, як по посадці, так і по перетину отворів, залежно від виду
з’єднання.

Пневмомагистралі в приміщенні бажано проводити на деякій висоті від
підлоги з метою зменшення утворення конденсату.

Оснащення робочих місць

Оснащення робочого місця у верстата:

• автоматичний вимикач для аварійного відключення електроенергії;

• підведення повітря. У разі підключення додаткового пневмоінструмента
підведення необхідно забезпечити регулятором тиску і пристроєм, що
мастить;

• обдувочний пістолет для очищення устаткування;

• трап на підлозі робочої зони.

Оснащення робочого місця у складального столу:

• електророзетка для підключення електроінструменту;

• пневморозподілювач з регулятором тиску і пристроєм, що мастить, для
підключення пневмоінструмента.

У приміщенні обов’язково повинен знаходитися пожежний щит із засобами
гасіння, ящиком для піску, аптечка для надання першої медичної допомоги.

Необхідний штат

Начальник виробництва

Вимоги:

• освіта вища технічна

• досвід роботи на виробництві; бажаний досвід роботи з ПВХ вікнами.

Задачі:

• координація роботи всіх виробничих ділянок.

Інженер-технолог

Вимоги:

• освіта вища технічна;

• бажано: знання електрики, пневматики, гідравліки, електроніки,
технологічного процесу виготовлення віконних і дверних блоків.

Задачі:

• обслуговування верстатного парку і приміщення цеху.

Комірник

Вимоги:

• освіта середня технічна або вище;

• знання процесу виробництва віконних і дверних конструкцій;

• знання номенклатури товарів для виробництва;

• знання ПК.

Задачі:

• приймання – відпустка товарів;

• контроль кількості комплектуючих для виробництва.

Майстер зміни

Вимоги:

• освіта середня технічна і вище;

• знання технологічного процесу.

Задачі:

• контроль виконання замовлень і якості на своїй ділянці. Залежно від
об’ємів виробництва може додатково працювати на цій ділянці.

Рекомендується декілька майстрів для детальнішого контролю на кожному
етапі виробництва: майстер бригади заміряє, майстер ділянки ПВХ, майстер
ділянки склопакетів, майстер бригади установників.

Головний технолог

Вимоги:

• освіта вища технічна;

• знання ПК;

• доскональне знання технології виробництва вікон з ПВХ і склопакетів;

• уміння проводити необхідні розрахунки (розкрій, статика, складання
тих. документація для виробництва і т.д.).

Задачі:

• контроль за дотриманням технологічного процесу виробництва;

• підготовка замовлень до виконання (розрахунок, підготовка виробничого
завдання і т.д.);

• додаткові функції: відстежування стану складу; здійснення закупівель
комплектуючих.

Робітництво (зокрема заміряє і установники)

Вимоги:

• знання технологічного процесу.

Задачі:

• якісне виконання увіреної функції.

Обслуговуючий персонал

(прибиральниці, вантажники і ін.)

Залежно від виконуваної роботи, можуть бути допущені без обмежень після
проведення інструктажа по техніці безпеки.

Стандартні лінії для виробництва конструкцій з ПВХ

Виробництво ПВХ конструкцій (10х15 виробів в зміну)

1. Одноголовочна пила з вертикальним притиском.

Додатково:

вихідний рольганг з лінійкою і упором;

вхідний рольганг.

2. Пила для армуючого профілю.

3. Ручна фреза для зняття напливу із зовнішньої сторони кута.

4. Фрезерний верстат для обробки торця імпоста.

5. Копіювально-фрезерний верстат для фрезерування дренажних отворів і
паза під замок.

6. Одноголовочний зварювальний автомат.

7. Ручна машина для зняття зварного напливу.

Додатково:

ручна фреза для дренажних канавок;

ручна фреза для зачистки паза під ущільнювач.

8. Ручна пила для різання штапика.

9. Пневмодрель – 2 шт.

10. Пневмошуруповерт – 2 шт.

11. Насадка для свердлення отворів під ручку.

Додаткові пристосування і ручний інструмент:

пістолет для обдува із спіральним шлангом (4 шт.);

лопатка монтажна для скління (2 шт.);

молоток пластиковий (2 шт.);

стіл для монтажу фурнітури і імпоста;

стіл для фрезерування дренажних канавок;

стіл для зачистки кутів;

стенд для скління (саморобний).

1. – стелаж для ПВХ профілю

2. – стелаж для армуючого профілю

?

?

??????d?d??$????????3. – дисковий відрізний верстат з ручною подачею
ріжучого інструменту

4. – пила для різання армуючого профілю

5. – копіювально-фрезерний верстат

6. – фрезерний верстат для імпоста

7. – стіл (кріплення армуючого профілю)

8. – одноголовочний зварювальний автомат

9. – стіл (зачистка кутів від зварювального напливу)

10.- двойной стол (установка импоста, фурнитуры и протяжка
уплотнения)

11.- двойной стол (нарезка штапика и установка стеклопакетов)

12.- промежуточные стеллажи

13.- стеллажи для готовых изделий.

Виробництво ПВХ конструкцій (15х20 виробів в зміну)

1. Одноголовочная пила з вертикальним притиском.

Додатково:

вхідний рольганг;

Вихідний рольганг з лінійкою і упором;

2. Пила для армуючого профілю.

3. Фрезерний верстат для обробки торця імпоста.

4. Копіювально-фрезерний верстат для фрезерування дренажних отворів,
паза і отворів під замок.

5. Одноголовочний зварювальний автомат.

6. Автомат для зняття зварного напливу.

Додатково:

ручна фреза для дренажних канавок;

ручна фреза для зачистки паза під ущільнювач.

7. Пила для різання штапика.

Додатково:

8. Пневмодрель + 2 шт.

9. Пневмошуруповерт + 2 шт.

Додаткові пристосування і ручний інструмент:

пістолет для обдува із спіральним шлангом (5 шт.);

лопатка монтажна для скління (2 шт.);

молоток пластиковий;

стіл для монтажу фурнітури і імпоста;

стіл для фрезерування дренажних канавок;

стенд для скління (саморобний).

Виробництво ПВХ конструкцій (25х30 виробів в зміну)

1. Одноголовочная пила.

Додатково:

вхідний рольганг;

2. Пила для армуючого профілю.

3. Фрезерний верстат для фрезерування дренажних отворів.

4. Фрезерний верстат для обробки торця імпоста.

5. Автоматичний шуруповерт.

6. Копіювально-фрезерний верстат для фрезерування дренажних отворів,
паза і отворів під замок.

7. Одноголовочний зварювальний автомат.

8. Автомат для зняття зварного напливу.

Додатково:

ручна фреза для зачистки паза під ущільнювач.

9. Пила для різання штапика.

Додатково:

10. Пневмодрель + 3 шт.

11. Пневмошуруповерт + 3 шт.

12. Пневмоножніци для різання фурнітури.

Додаткові пристосування і ручний інструмент:

пістолет для обдува із спіральним шлангом (6 шт.);

лопатка монтажна для скління (2 шт.);

молоток пластиковий (2 шт.);

стіл для монтажу фурнітури і імпоста (2 шт.);

13. Стенд для збірки і скління.

1. – стелаж для ПВХ профілю

2. – стелаж для армуючого профілю

3. – дисковий відрізний верстат з ручною подачею ріжучого інструменту

4. – пила для різання армуючого профілю

5. – фрезерний верстат для імпоста

6. – копіювально-фрезерний верстат для дренажних канавок

7. – копіювально-фрезерний верстат

8. – автоматичний шуруповерт

9. – одноголовий зварювальний апарат

10.- автомат для зачистки кутів

11.- стіл (установка імпоста і протяжка ущільнення)

12.- стіл (установка фурнітури)

13.- пила для різання штапика

14.- стенд для збірки і скління

15.- проміжні стелажі

16.- стелажі для готових виробів

17.- стелаж для штапика

Виробництво ПВХ конструкцій (40х60 виробів в зміну)

1. Двухголовочная пила.

Додатково:

підставки під профіль;

2. Пила для армуючого профілю.

Додатково:

вхідний рольганг;

вихідний рольганг з лінійкою і упором.

3. Фрезерний верстат для фрезерування дренажних отворів.

4. Фрезерний верстат для обробки торця імпоста з автоматичним приводом.

5. Автоматичний шуруповер.

6. Копіювально-фрезерний верстат для фрезерування дренажних отворів,
паза і отворів під замок.

7. Двухголовочний зварювальний автомат.

Додатково:

одноголовочний зварювальний автомат.

8. Автомат для зняття зварного напливу і зачисткою паза під ущільнення.

9. Пила для різання штапика.

Додатково:

10. Стенд для збірки і скління.

11. Пневмодрель + 3 шт.

12. Пневмошуруповерт + 3 шт.

13. Пневмоножніци для різання фурнітури.

Додаткові пристосування і ручний інструмент:

пістолет для обдува із спіральним шлангом (10 шт.);

лопатка монтажна для скління (2 шт.);

молоток пластиковий (2 шт.);

стіл для монтажу фурнітури і імпоста (2 шт.).

2.2 Вибір і обгронтування структурної схеми автоматизації процесу

Склопакет – герметичне з’єднання двох або більш листів скла в єдину
конструкцію. Тільки герметичне з’єднання дозволяє здійснити основний
принцип термоізоляції – постійно зберігати усередині склопакета сухе
повітря або інший газ (наприклад, аргон), які є кращими
термоізоляційними матеріалами.

Якщо склопакет не герметичний, то в нього потрапляє волога, постійно
присутня в повітрі, і опір теплопередачі такого, вже не герметичного,
склопакета не відрізнятиметься від звичного скління. В цьому випадку
витрати на виготовлення склопакета марні, т до купити і встановити два
стекла варто набагато дешевше.

Нижче дається опис основних аспектів технології виготовлення
склопакетів і можливого устаткування для їх виробництва, при цьому
враховуються наступні типи виробництва

• невелике цехове виробництво – продуктивність до 50 склопакетів в
день;

• промислове виробництво – продуктивність до 300…400 склопакетів в
день;

• повністю автоматичне промислове виробництво – продуктивність
400…900 склопакетів в день.

Основні вживані продукти, а саме, стекло, дистанційна рамка, абсорбент
(молекулярне сито) і герметики – більш менш однакові для всіх типів
виробництва Технології процесу, проте, відрізняються, залежно від типу
виробництва.

Тип виробництва, що вимагає якнайменших капітальних витрат на
устаткування, це цехове підприємство. Максимальна продуктивність такого
підприємства не перевищує 50 склопакетів в день, за умови, що
дотримується технологія виготовлення склопакета.

Виробництво починається з того, що поріже скла, яка виконується уручну
на звичному столі поріже. Вслід за цим, скло розламується і складається
на підставку (піраміду), На наступному етапі скло очищатиметься з
використанням розпилювача для чищення скла або просто водою. У
будь-якому випадку, скло слідує витерти досуха тканиною з виляску або
покрийся мохом. Рекомендується видаляти частинки пилу з скла за
допомогою стислого повітря. Будь-який герметик «схоплюється» тільки з
чистими і сухими поверхнями Якщо ці умови не будуть витримані, то в
місці забруднення герметизація буде недостатньою, і волога проникатиме у
внутрішню порожнину склопакета.

Однакову відстань між склом (дистанцію) в склопакеті витримують,
використовуючи порожнисті алюмінієві або оцинковані сталеві рамки.
Прямолінійні відрізки рамки скріпляються кутами. Кути виготовляються з
пластика, литого цинку або сталі. Матеріал кута при його виборі не є
принциповим. Найважливішим чинником є механічна стабільність рамки. Що
стосується чистоти рамки, то до неї пред’являються ті ж вимоги, що і до
скла поверхні повинні бути обчищені від бруду, вологи і корозійних
речовин.

Підготовка дистанційних рамок може відбуватися одночасно з миттям
скла. Алюмінієва дистанція повинна бути порізана до необхідної довжини.
Потрібно врахувати, що периметр рамки завжди менше периметра порізаного
скла.

З одного боку в порізану дистанцію вставляються кути. Підготовлені
таким чином дистанції тепер можна наповнити абсорбентом, переважно за
допомогою воронки. Наповнені абсорбентом дистанційні профілі збираються
в рамку.

Потім рамка з двох сторін покривається первинним (внутрішнім)
герметиком – Бутилом. Це може бути бутилова стрічка, що наноситься на
рамку уручну. Але краще, якщо Бутил наноситься за допомогою екструдера В
цьому випадку Бутил перед нанесенням на дистанційну рамку нагрівається
до температури 115…140°С, а це полегшує адгезію або «схвативаємость»
герметика з дистанційною рамкою.

Використовування бутилового екструдера збільшує швидкість нанесення
Бутилу на рамку, але вимагає додаткових капітальних витрат.
Екструдірованіє або нанесення Бутилу на рамку відбувається таким чином:
після нагріву Бутилу до температури, яка, згідно його типу, коливається
від 115 до 1 40°С, Бутил поступає у форсунки за допомогою гідравлічного
преса. Стрічка конвейєра просуває рамку уздовж форсунок, які наносять на
неї шар Бутилу постійної товщини. Якщо вам не сподобалося бутилове
покриття, то його можна видалити і знов повторити процес нанесення.

Підготовлена таким чином рамка прикладається до скла. Необхідно
переконатися в тому, що відстань між кромкою скла і тильною стороною
рамки (тобто її зовнішньою кромкою) однакова по всьому периметру
склопакета.

Після цього прикладають друге скло.

Герметизація Бутилом забезпечується тільки після того, як було
виконано пресування. Це можна зробити за допомогою невеликого ручного
пневматичного преса з роликами, який може рухатися уздовж кромок
склопакета – це допоможе заощадити час. Оскільки натиснення ручного
преса регулюється за допомогою редукційного клапана, те пресування
завжди відповідає необхідним зусиллям.

Після пресування проводиться вторинна або зовнішня герметизація.
Найдешевший спосіб нанесення герметика (в плані капітальних витрат) – це
використовування картріджів. Цей спосіб вимагає тільки змішуючого
пристрою і нагнітача (інжектора) стислого

повітря. Змішуючий пристрій складається із змішуючої спіралі, керованої
двигуном, яку необхідно вставити в картрідж. Щоб уникнути надмірного
нагріву герметика, який прискорює реакцію хімічного відновлення,
максимально допустима швидкість обертання складає 200 оборотів в
хвилину, а час змішування не повинне перевищувати 3 хвилини.

Герметизація з’єднання звичайно здійснюється на столі, оснащеному
присосками, які утримують склопакет, що обертається. Обертання столу
забезпечує легкий доступ до склопакета з будь-якої сторони

Мінімальна товщина вторинного герметика для склопакетів, наповнених
сухим повітрям – 3 мм, наповнені аргоном – 5 мм. Ці вимоги особливо
важливі в областях кута.

Проникнення водяної пари через полісульфід не є лінійною функцією його
товщини, тобто якщо товщину герметика зменшити наполовину, швидкість
дифузії пари не подвоюється, але значно зростає. Точно також подвоєння
товщини шару герметика не приведе до зменшення наполовину швидкості
проникнення, а лише до невеликого його зменшення.

Не дивлячись на те, що збільшення товщини прошарку вторинного
герметика веде тільки до незначного поліпшення якості, зменшення товщини
викличе серйозний дефект, який, залежно від протяжності, може привести
до передчасного пошкодження склопакета.

При необхідності, виготовлений склопакет може підлягати завершальним
операціям, таким як, наприклад, видалення за допомогою шпателя (лопатки)
надмірно нанесеного герметика або коректування області кута. Можна
коректувати герметизацію в області кута, використовуючи йорж з вологого
виляску.

При невеликому виробництві склопакети звичайно герметизуються і
пресуються в горизонтальному положенні. В цьому випадку виникає
небезпека провісанія верхнього скла під власною вагою. Особливо це
торкається склопакетів великого розміру. Щоб уникнути провісанія, під
час герметизації габаритних склопакетів, один кут треба залишати
відкритим і закінчувати герметизацію, коли склопакет буде встановлений у
вертикальне положення. Це дозволяє склу придбати паралельно-плоске
положення. Тільки після цього останній кут герметизується.

Готові склопакети встановлюються вертикально на підставках, нахил в
5-6 градусів до вертикалі вже утримує їх від перекидання. Таке положення
для зберігання припинить подальше вже непотрібне пресування Бутилу.

Горизонтальне зберігання готового склопакета

приводить до надмірного стиснення Бутилу і втрати якості герметизації.

Пробкові прокладки, поміщені між склопакетами, захищають поверхні скла
від пошкодження при терті, яке може виникнути при зберіганні або
перевезенні.

Після полімеризації герметика (час від трьох до дванадцяти годин –
визначається температурою в приміщенні і типом герметика), склопакети
готові до відправки.

Промислове виробництво з щоденним випуском 200…400 склопакетів
грунтується на тих же методах, які описані вище, але із застосуванням
різного типу складніших машин.

Скло ріжеться на автоматичних столах поріже. Для того, щоб зменшити до
мінімуму витрату скла, той, що поріже оптимізується комп’ютерною
програмою. Подальший розлом і зберігання (складування) окремих листів
скла виконуються уручну.

Скло очищають в мийній машині, потім сушать. Таке миття працює з
повністю демінералізованной водою, підготовленою відповідною установкою,
щоб уникнути забруднення поверхонь скла сіллю, яка в надлишку міститься
у водопровідній воді.

Дистанційні профілі ріжуться уручну, але заповнення абсорбентом
здійснюється наповнюючими пристроями, що дозволяють одночасно
наповнювати до 20 профілів.

На складальному стенді дистанційна рамка встановлюється на шибку
уручну.

Відповідно до типу установки, друге скло склопакета вмонтовуватиметься
або автоматично, або уручну.

Вертикальні преси для склопакетів довели свою цінність завдяки
однорідній силі натиску, яку вони прикладають одночасно до всієї
поверхні склопакета. Ця сила залежить від розмірів склопакета, які прес
визначає автоматично. Після пресування склопакет переходить до етапу
нахилу (перекидання). Тут він розміщується в горизонтальне положення,
необхідне для його подальшої обробки на столі герметизації.

У цьому випадку герметик наноситься з використанням автоматичного
насоса змішування і дозування і подається безпосередньо в нагнітач
герметика. Пакувальною тарою для компоненту А служать бочки на 190
літрів, а для компоненту В – бочки по 20 літрів.

Повністю автоматизоване, великомасштабне виробництво використовує
устаткування для обробки, подібне тому, яке описується вище. Основна
відмінність полягає у високому ступені автоматизації.

Як і раніше, скло ріжеться з використанням комп’ютерної програми
оптимізації, яка зводить до мінімуму витрату скла. В спеціальній станції
розлому скло, що проходить над ротаційним валом, підіймається;
створюване таким чином навантаження викликає його розлом. Шибки в
більшості випадків складуються уручну.

Подача скла на виробничу лінію (сьогодні перевага віддається
вертикальному положенню обробки шибки) проводиться уручну, під час якої
здійснюється візуальний огляд. Вслід за цим, шибки підлягають очищенню і
сушці. Цей процес забезпечує різні ступені очищення, коли враховуються
специфічні властивості (наприклад, покриття) шибки. Після очищення скло
поступає на складальну станцію. В цьому місці, дистанційна рамка, яка
виходить з повністю автоматичної машини гнуття, встановлюється на скло.
Ця операція відбувається або перед надходженням на прес або в самому
пресі. Якщо говорити про якість склопакетів, то повністю автоматизований
процес збірки склопакетів забезпечує найвищу якість склопакетів.

Відстань між шибками може заповнюватися газом або сумішшю газів. Після
станції пресувальника склопакет переходить на автоматичну машину
герметизації. Залежно від типу устаткування, зовнішня герметизація
кромки наноситься на склопакет або за допомогою однієї форсунки, або
двох форсунок. Електронний контрольний пристрій подає необхідну
кількість герметика. Геометричні дані з’єднання (яке визначає необхідну
кількість герметика) вимірюються перед процесом герметизації, разом з
цим визначається ширина з’єднання, що стосується глибини, вона
безперервно вимірюється під час герметизації.

На закінчення ще раз хочеться зупинитися на якості виготовлення
склопакета. Якісний склопакет можна виготовити на будь-якому типі
устаткування. Просто завжди треба пам’ятати – склопакет повинен бути
герметичний, а газ усередині склопакета – сухим, а ці умови виконуються
тільки при дотриманні всіх технологічних режимів.

Яка ширина у дистанційних рамок?

Згідно Міждержавному стандарту ГОСТ 24866-99 «Склопакети клеєні
будівельного призначення. Технічні умови» ширина дистанційних рамок або
відстань між стеклами в склопакетах може бути від 8 до 36 мм, а товщина
склопакета від 14 до 60 мм.

Які герметики використовуються для герметизації склопакетів?

Як герметик першого герметизуючого шару застосовують
поліїзобутіленовиє герметики (Бутил).

Для другого герметизуючого шару застосовують полісульфідниє
(тіоколовиє), поліуретанові або силіконові герметики.

Вживані герметики повинні мати адгезіонную здатність і міцність,
забезпечуючі необхідні характеристики склопакетів.

Герметики повинні бути дозволені до вживання органами державного
санітарного нагляду і мати гігієнічні висновки.

Чи допустимо «провисання» герметика другого герметизуючого шару?

Дійсно, товщина герметика другого шару не однакова по ширині задньої
сторони дистанційної рамки. В центрі рамки відстань від верхньої кромки
герметика до задньої сторони рамки менше ніж по краях, поряд з склом.

Це не погіршує якість герметизації, оскільки головною умовою якісної
герметизації є витримка відстані між верхньою кромкою вторинного
герметика і Бутилом. Ця відстань повинна бути не менше 3 мм. Провісаніє
вторинного герметика в центрі дистанційної рамки не зменшує ця відстань,
а значить і не впливає на якість герметизації склопакета.

Чи можна використовувати як перший герметик двосторонні липкі стрічки?

Липкі стрічки виконують функції механічного з’єднання скла з
дистанційною рамкою, але функцій герметика першого герметизуючого шару
не виконують. Стрічка не затримує проникнення вологи всередину
склопакета.

Тому вживання липких двосторонніх стрічок – грубе порушення технології
виготовлення герметичного склопакета.

У склопакеті основні функції герметизації виконує перший герметизуючий
шар на основі Бутилу. Основне призначення вторинного герметика, після
герметизуючих, зниження механічних навантажень на перший шар
герметизації при зміні об’єму склопакета у зв’язку із зміною температури
і тиск повітря.

Негативна дія липких стрічок посилюється, коли як вторинний герметик
застосовують однокомпонентний герметик типу «нот-мелт».

Даний герметик дуже м’який влітку і дуже твердий взимку. Він не тримає
форму склопакета влітку і не демпфує механічні навантаження – взимку.
Це, вельми негативна властивість «герметика», приводить до
розгерметизації склопакета після перших же холодів, і герметичний, на
перший погляд, склопакет перетворюється на склеєні між собою стекла, між
якими з’являється волога або паморозь в холодну пору року.

Чи можна застосовувати в склопакетах декоративні рамки?

Нормативні документи не забороняють застосовувати будь-які декоративні
рамки усередині склопакета і рекомендують витримувати відстань між
декоративною рамкою і склом – 3 мм.

Які розміри у декоративних рамок?

Декоративні рамки виготовляють різних форм і геометричних розмірів.
Ширина декоративних рамок – 6 мм, 8 мм, 18 мм, 24 мм, 26 мм і 45 мм.
Товщина декоративних рамок – 6 мм, 8 мм і 1 0 мм. Враховуючи, що
допустима відстань між склом і декоративною рамкою – 3 мм, необхідно
вибирати ширину дистанційної рамки виходячи з товщини декоративної
рамки. Наприклад, якщо товщина декоративної рамки 6 мм, то мінімальна
ширина дистанційної рамки – 12 мм.

Які можуть бути наслідки, якщо товщина декоративної рамки рівна ширині
дистанційної рамки?

Перше. Необхідно пам’ятати, що вживання декоративної рамки знижує опір
теплопередачі склопакета Зниження опору теплопередачі склопакета не так
помітно, якщо відсутній контакт декоративної рамки з внутрішнім і
зовнішнім склом. При контакті декоративної рамки з склом опір
теплопередачі зменшується на 10…20% залежно від розмірів склопакета.
Чим менше склопакет, тим більше помітне зниження опору теплопередачі
склопакета з декоративною рамкою.

Друге. Декоративна рамка, при контакті з склом, зменшує механічну
міцність герметичного склопакета.

Якщо склопакет не герметичний, то наявність декоративної рамки не
впливає на механічну міцність склопакета.

У герметичному склопакеті при зниженні температури навколишнього
повітря зменшується внутрішній об’єм склопакета. Якщо декоративна рамка
контактує з склом, то скло не має нагоди прогнутися всередину
склопакета. Навантаження при зниженні температури зростають, і досягши
значень, граничних для скла, скло руйнується, склопакет
розгерметизується, знімаючи механічні навантаження з скла.

Які максимальні і мінімальні розміри склопакетів?

Якщо слідувати ГОСТ 24866-99, то максимальні розміри склопакета по
ширині і висоті, як правило, не повинні перевищувати (3,2 х 3,0) м.

Не рекомендується виготовлення склопакетів розмірами менше (300×300)
мм, а також із співвідношенням сторін більше 5:1.

Але це тільки рекомендації, реально допустимі розміри склопакетів
визначаються після розрахунку склопакета виходячи з механічних
навантажень, таких як вітер або зміна температури навколишнього повітря
і його тиску.

Наприклад, при великих розмірах склопакета і вузької дистанції між
стеклами може відбутися «схлопиваніє» склопакета, коли при зниженні
температури і зменшенні об’єму склопакета стекла в склопакеті
з’єднаються між собою. Наслідки «схлопиванія» склопакета – руйнування
скла і розгерметизація склопакета.

Невеликі за розміром склопакети частіше руйнуються взимку, коли
навантаження на скло при зменшенні об’єму склопакета перевищують
допустимі. В маленьких за розміром склопакетах скло не має нагоди
прогнутися, як це має місце у великих склопакетах.

Склопакети із співвідношенням сторін більш ніж три до одного, особливо
якщо менша сторона не перевищує 500 мм, також руйнуються через
неможливість скла прогнутися по короткій стороні при зниженні
температури взимку.

Враховуючи взаємний вплив різних причин на допустимі максимальні і
мінімальні розміри склопакетів, краще довірити перевірку розмірів
склопакета професіоналам або покластися на своє везення і досвід.

Будівельні норми СН 481-75 «Інструкція по проектуванню, монтажу і
експлуатації склопакетів» визначають максимальну площу склопакетів для
вікон і вітрин.

Правда, що кольорове скло в склопакеті повинне бути обов’язково
загартованим?

Кольорові стекла, на відміну від прозорих, мають коефіцієнт поглинання
сонячної енергії від 30 до 72 відсотків.

Якщо слідувати вимогам ГОСТ 24866-99 які указують, що у випадках, коли
в склопакетах для зовнішнього скління застосовують не зміцнене скло,
його коефіцієнт поглинання світла повинен бути не більше 25 %. Скло з
вищим коефіцієнтом поглинання світла повинне бути зміцненим.

З цього виходить, що всі кольорові стекла в склопакетах повинні бути
зміцненими. Зміцненим можна назвати термічно загартоване або ламінувало
скло. Стекло з обробленим краєм або скло після хімічного гарту також
можна віднести до зміцненого скла.

На наш погляд, вимоги Госту вельми жорсткі, оскільки розрахунок
теплових навантажень на кольорове скло для більшості країн СНД, у тому
числі і для України, де він діє, показує, що нагрів скла сонячною
енергією не досягає значень, що приводять до руйнування кольорового
скла.

У Криму або узбекистані, де кількість сонячних днів в році набагато
вища, ніж в середній смузі України або Росії, цим вимогам Госту
необхідно слідувати.

Можна використовувати в склопакетах армоване скло?

Будівельні норми СН 481-75 «Інструкція по проектуванню, монтажу і
експлуатації склопакетів» прямо забороняють застосовувати в склопакетах
армоване скло.

Які склопакети застосовуються в зенітних ліхтарях або на похилих
поверхнях?

Склопакети зенітних ліхтарів, в доповненні до вітрового навантаження,
повинні витримувати снігове навантаження, товщина скла визначається
розрахунком і не може бути тоншим 5 мм.

Дистанція в однокамерних склопакетах – не менше 12 мм, а в двокамерних
– не менше 9 мм.

Максимальна площа склопакетів для зенітних ліхтарів або похилого
скління – 2 м2.

У зенітних ліхтарях з склопакетами слід передбачати пристрій під
склінням захисних металевих сіток з осередками 50X50 мм, забарвлених в
білий колір.

Якщо ж металева сітка під склопакетом не передбачена, необхідно як
нижнє скло використовувати триплекс. Товщина триплексу повинна бути в
1,3 рази товще за монолітне скло, визначене розрахунком і витримуюче
механічні навантаження для даного склопакета.

Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter

Похожие документы
Обсуждение

Оставить комментарий

avatar
  Подписаться  
Уведомление о
Заказать реферат!
UkrReferat.com. Всі права захищені. 2000-2020