Реферат на тему:

Загальні проблеми та ремонт обладнання зернопереробних підприємств

Щороку в Україні підлягає ремонту майже кожна одиниця обладнання
підприємств переробної промисловості. До 15% одиниць обладнання
проходять капітальний ремонт. У структурі основних фондів
зернопереробних підприємств обладнання, машини, транспортні засоби
займають до 30%. Велике значення у високоефективному використанні
основних фондів, особливо їх активної частини, має вчасне та якісне
проведення ремонтних робіт. У проведенні цих робіт зайнято більш як 10%
працюючих у цій галузі.

Незважаючи на те, що зернопереробних машин, обладнання та приладів
нараховується близько 700 типорозмірів загальною кількістю 1,5 млн
одиниць, для багатьох із них можуть бути використані одні й ті самі
технологічні прийоми ремонту. Слід зазначити, що щодо більшості з цих
машин надається перевага агрегатному методу ремонту.

Майже в усіх машинах наявні вали, осі, шестерні, корпусні деталі, муфти,
пасові, ланцюгові, черв’ячні передачі, шківи, диски тощо. У двигунів і
компресорів — деталі шатунно-поршневої групи, приводи.

Типові технології ремонту цих вузлів і відновлення деталей здебільшого
однакові. У даній статті буде розглянуто ремонт специфічних деталей і
вузлів машин, які лімітують їх надійність і найчастіше призводять до
втрати роботоздатності.

На хлібоприймальних і зернопереробних підприємствах застосовують такі
групи обладнання:

1) транспортувальні засоби;

2) навантажувально-розвантажувальні машини;

3) зерноочисні машини;

4) зерносушильні агрегати;

5) ваговимірювальні агрегати;

6) машини для миття і зволоження зерна;

7) машини для подрібнення зерна та продуктів його переробки;

8) машини для сортування продуктів подрібнення зерна;

9) машини для вимолочування оболонок зерна;

10) машини для лущення, шліфування і сортування зерна та продуктів його
переробки;

11) машини для дозування і змішування;

12) машини для гранулювання і брикетування розсипних комбікормів.

На зернопереробних підприємствах очищують зерно від сторонніх домішок.
Зерно очищають від органічних і мінеральних часток, видаляють борідку і
верхні плодові оболонки тощо.

Високоефективним способом очищення зерна з одночасним відокремленням
камінців є його миття машиною БМА-10.

Для первинного очищення зерна від великих і малих включень застосовують
ворохоочисні машини різних конструкцій (ВО-50, ЗВ-5 тощо).

Для підготовки зерна до зберігання і переробки на елеваторах
застосовують сепаратори типу ЗСМ (ЗСМ-5, ЗСМ-20, ЗСМ-100), А1-БЛС
(А1-БЛС-12, А1-БЛС-16, А1-БЛС-100) та А1-БИС (А1-БИС-12, А1-БИС-100).

Для виділення домішок, які різняться із зернами основної культури (зерен
куколю, вівсюга, гречишки) застосовують трієри типу ЗАВ, ЗТК і ЗТО.

Домішки, які різняться з основною культурою аеродинамічними
властивостями (бур’ян, плюсклі зерна, часточки стебел), ефективно
виокремлюються пневматичними та повітряними сепараторами (аспіратори
типу А1-БДЗ).

Для очищення поверхні зерна, відокремлення верхніх плодових оболонок,
борідки, зародка застосовують оббивальні машини (ЗНЛ, ЗНМ і ЗНП).

Зерно від мінеральних домішок розмірами, близькими до розмірів зерна,
очищають із використанням каменевідокремлювальної машини ЗКТ
(двоприймальної) або ЗК-15М (чотириприймальної).

Невеликі обсяги зерна очищають на пересувних зерноочищувальних машинах
ОСМ-39, ОВВ-20, ТОВП-20.

Для ефективного зберігання зерна проводять його сушіння з використанням
стаціонарних (ДСП-32от, СУШ-8, СУШ-16) і пересувних зерносушарок
(К4-УСА, СЗПБ-2,5).

Ворохоочисники

У конструкцію ворохоочисників входять такі елементи:

1. Металева розбірна станина із зварених елементів. Дефекти: тріщини в
зварених швах, короблення елементів станини. Вказані дефекти усувають
газо- або ж електрозварюванням, правкою в холодному стані.

2. Ситовий корпус, цільнометалевий, звареної конструкції, що спирається
на стійки. Дефекти: спрацювання та пробивання сит, боковин, короблення
стійок. Зігнуті стійки правлять, пошкоджені сита і боковини відновлюють
накладанням латок, приклепуванням або зварюванням.

3. Дві пари відтягуючих пружин (передні та задні), які забезпечують
задане положення ситового корпусу. Дефекти: втрата пружності пружин,
спрацювання різьби, крюка кріплення. Різьбові поверхні підлягають
відновленню, а за втрати пружності пружини підлягають заміні.

4. Самобалансуючий двоважільний коливач, який надає ситовому корпусу
зворотно-поступального руху. Дефекти: спрацювання посадкових місць
поверхонь валів, охоплюючих обойм, підшипників.

5. Пневмосепаруючий канал із двома концентрично розміщеними циліндрами,
конусним клапаном, регулювальною пружиною і вирівнювальною решіткою.
Дефекти: спрацювання поверхонь циліндрів, конусного клапана, решітки
пружності та інших.

Спрацьовані та пошкоджені деталі ремонтують відповідно до типових
технологій, болтові з’єднання підтягують, підтягують відтягнуті пружини,
перевіряють натяг силової передачі привода. У разі потреби замінюють
деталі, які вийшли із ладу, новими, а також несправні підшипники.

Дуже важливо правильно встановити задні відтягувальні пружини, натягнути
тросний пас, встановити ситовий корпус приймально-розподільчий пристрій.

Після ремонту перед пуском в експлуатацію слід:

— перевірити наявність оливи в картері коливала;

— змастити ворохоочисник відповідно до схеми мащення;

— впевнитися у вільному хитанні ситового корпусу;

— перевірити натяг клинової плоско-паралельної і плоскопасової передач;

— перевірити вільне переміщення клапана.

Після ввімкнення всіх механізмів поступово збільшують кількість зерна,
яке подається, змінюючи положення патрубків наповнювача. Також регулюють
його рівномірний розподіл по всій ширині сита і зменшення виділення
пилових забруднень на ділянці приймання зерна.

Сепаратори

Сепаратори складаються з таких вузлів: приймально-постачальних коробок;
двох осадковких камер першого і другого продування; двох ситових
корпусів, двох ексцентрикових коливачів; механізму очищення сит;
електропровідних і передаточних механізмів та металевої станини.

Ремонт приймально-постачальної коробки

У процесі експлуатації у коробках спрацьовуються пера шнека, підшипники,
обшивка, верхні та нижні скати, порушується регулювання клапанів,
спрацьовуються кінцеві підшипники клапанів.

Спрацьовані пера клапанів замінюють новими, а у разі потреби замінюють
кінцеві валики шнека або трубу, до якої вони кріпляться.

За великого спрацювання клапани замінюють і забезпечують цільне
прилягання до опорних кромок вихідного отвору.

Контактні поверхні кришок і люків вирівнюють, а коробку обшивають
залізом завтовшки 1 мм.

Після ремонту і збирання приймально-постачальних коробок перевіряють
правильність обертання шнека, нагрівання підшипників, легкість
регулювання клапанів, герметизацію.

У процесі роботи камери спрацьовуються: руйнуються пера шнеків,
спрацьовуються і забруднюються підшипники, змінюються клапани.
Порушується герметизація в місцях з’єднання шнекових коробів з
осадковими камерами першого і другого продування, кришкою оглядових
люків, випускних каналів, місцях з’єднання повітропроводів з
аспіраційними каналами.

Для ремонту шнеків демонтують короби. Аспіраційні клапани розбирають,
очищають валики та підшипники, правлять важелі клапанів, очищують
стопорні гвинти й фіксують гайки. Спрацьовані клапани замінюють новими.

У процесі експлуатації найбільше спрацювання мають сита, ситові та
ситоочисні рами.

У разі ослаблення шинових з’єднань ситових і ситоочисних рам їх кути
скріплюють металевими косинцями на гвинтах. Якщо литі кромки рам надто
пошкоджені, рами зрізають і прибивають на їх місце дерев’яні планки.
Пошкоджені та спрацьовані сита замінюють.

^e

ка сепараторів, то для прискорення ремонтних робіт виготовляють запасний
комплект рам або кузовів. Спрацьований комплект рам ремонтують у
майстерні.

Першою ознакою незадовільної роботи ексцентрикового коливала є його
великий хід, який спричинює перекіс кронштейнів, вихід із ладу одного з
підшипників. Для усунення цього дефекту потрібно кронштейни
встановлювати суворо за шаблоном і кріпити їх до кузова, підшипники
замінювати, періодично змащувати, суворо встановлювати обійму відносно
ексцентрикового вала і вісі. Під час ремонту потрібно закріплювати
опорні болти й шпонкові з’єднання в шківах, вантажі, затягувати конусні
втулки на валах.

У разі виходу з ладу ексцентрикового коливала його замінюють новим, а
спрацьований ремонтують у майстерні.

Після ремонту радіальне биття шківів під час прокручування має бути не
більше 0,2 мм, а зазор між валом коливала і кришками підшипників — не
більше 1 мм по всьому колу.

Експериментально встановлено, що за правильної експлуатації і ремонту,
вчасного і кваліфікованого обслуговування інерційні механізми
забезпечують задовільне очищення сит.

У процесі експлуатації встановлені випадки зупинки механізмів через
зачеплення перемикача планками за кінцевий упор. Це відбувається тому,
що шток перемикача має осьовий поворот, за якого відсічна планка
зачіплюється за ролики та проскакує за упор. Для усунення його дефекту
потрібно один із шплінтів на перемикачі поставити через хомутик, через
що перемикач не матиме осьового повороту.

Однією з основних причин втрати роботоздатності інерційних механізмів є
спрацювання гальмівного башмака: сумарний зазор між башмаком і напрямним
косинцем має становити 8 мм. Початковий мінімальний рекомендують у межах
3+0,5; 3–0,5 мм. Для зменшення зазору і відновлення роботоздатності
механізму рекомендують між гальмівним башмаком і накладкою встановити
прокладки (пороніт, картон). Із визначенням потрібної товщини прокладок
гальмівний башмак встановлюють у середнє положення, зсувають його до
однієї із смуг напрямного косинця і заміряють зазор. Від отриманої
величини фактичного зазору віднімають його першу початкову величину (3
мм), а отриманий результат перемножують на 0,7. Величину зазору
перевіряють набором плоских щупів.

Головна умова роботоздатності інерційних механізмів — це легкість
перемикання гальмівного башмака. Якщо перемикання здійснюється не
вільно, то потрібно зняти й протерти шліфованою шкуркою вісь підвіски,
вісь башмака, скобу і зачистити круглим напилком отвори в накладці. Не
допускається робота механізму із непідтягнутими очисниками, оскільки це
спричиняє вібрації механізму під дією коливань ситового кузова і
пошкодження деталей (пружин, перемикачів). Із спрацюванням на величину
25–30 мм очисники замінюють новими.

Під час експлуатації кожний інерційний очисний механізм піддають
профілактичному огляду один раз на три місяці. Всі вузли й деталі
інерційного механізму розраховані на роботу без мастила. Його
використання на гумових роликах, гальмівному башмаку, гумових очисниках
та напрямному косинці не припустиме. Після ремонту сепаратори обкатують
на холостому ходу, встановлюючи всі механізми послідовно.

Трієри

Основними вузлами трієрів служать: приймально-розподільча коробка, ротор
і його привід, шнек із приводом і кожух, встановлений на станині. У
приймально-розподільчій коробці задвижки у разі заклинювання виймають і
правлять на плиті. Якщо погнутість і спрацювання значні, задвижку
замінюють.

У роторі найбільше спрацювання мають чавунні диски. Замінюють диски під
час розбирання трієра, яке виконують у такій послідовності: знімають
верхню частину кожуха з приймальним і вихідними патрубками, а також
огородження ланцюгової передачі. Демонтують зйомником шків передачі та
знімають стійки з валу, попередньо від’єднавши кришки підшипників.
Виймають вал із дисками. У дисках, крім вічок, спрацьовуються також
гінки, прикріплені до лопастей, втулки тощо.

Для запобігання надмірному спрацюванню дисків рекомендують очищати зерно
від мінеральних і металомагнітних домішок, а через 2–4 дні роботи —
нижню частину кожуха трієра від мінеральних домішок.

Погнуті пера шнека виправляють, а у разі потреби замінюють. Перевіряють
шийки вала, підшипники та ланцюгову передачу. Пошкоджені лотки
замінюють, погнуті — виправляють. Після балансування ротора з дисками
трієр збирають. Під час збирання слід уважно перевіряти співвісність і
паралельність валів усіх приводів. Після збирання перевіряють роботу
машини та проводять її обкатування.

Сортувальні столи

Стіл призначений для очищення зерна від важких домішок, пошкоджених і
неповноцінних зернин, часток соломи, м’яких зерен та інших домішок і
трав за об’ємною масою, які важко відокремлюються. Під час експлуатації
найбільше спрацювання мають напрямні планки, опорні пружини лотка,
натяжні гвинти, кривошипно-шатунний та ексцентриковий механізми,
вентилятори, троси та інші вузли й деталі. Особливості ремонту цих
типових вузлів і деталей описано раніше. Після ремонту перед пуском
машини регулюють нахил деки зміною положення розділювальної площини,
переводять її у середнє положення і під час роботи корегують кути нахилу
залежно від виду і властивостей маси, що сортується. Для кожного виду
зерна проводять нове регулювання і налагодження машини.

Після ремонту по ходу збирання пневмосортувального столу проводять
мащення всіх ходових частин.

Оббивальні машини

Оббивальні машини призначені для очищення поверхні зерна, а також
часткового відокремлення зародка, борідки та верхньої плодової оболонки.
Вони складаються з нерухомого наждакового циліндра і бичевого барабана з
поздовжніми бичами.

У процесі експлуатації через порушення складу наждачної маси,
нерівномірне її нанесення на половини циліндра, потрапляння твердих
домішок всередину машини, неправильний зазор між бичами і внутрішньою
поверхнею циліндра відбувається спрацювання і викришування наждакової
маси. Відновлення наждакового облицювання циліндра можна здійснити на
підприємстві, де машину експлуатують. Наждакову масу виготовляють із
суміші шліф-зерна корунду (70%), каустичного порошку із магнезиту (15%)
і технічного хлористого магнію (15%). Під час експлуатації у бичевого
барабана спрацьовуються бичі, послаблюється затяжка болтів, які кріплять
бичі до розеток, спрацьовуються розетки, вал барабана та його
підшипники. Все це призводить до дисбалансу барабана і зниження якості
продукту.

Якщо спрацювання бичів невелике, їх напилюють, відновлюючи робочу
кромку. За великого спрацювання бичі переставляють гострою кромкою
всередину барабана. У разі неможливості виконання жодної з цих операцій
бичі замінюють. Бичі мають щільно прилягати до приливів розеток. Якщо
бич нещільно прилягає, його рихтують.

За спрацювання внутрішньої поверхні ступиці розетки на неї запресовують
втулку, а за значного спрацювання (відділення частини тіла, великі
тріщини) розетку замінюють. Після ремонту бичевий барабан балансують,
зрівноважуючи вантажі зварюванням або заклепками. По закінченні
ремонтних робіт проводять контрольну перевірку і запуск її на холостому
ходу.

Проведення таких ремонтно-обслуговувальних робіт дасть змогу поліпшити
якість продукції, знизити затрати сировини та забезпечити ефективність
застосування обладнання для переробки зерна на підприємствах хліборобної
та зернопереробної промисловості України.

Похожие записи