Реферат на тему:

Партіонний метод обробки

Групові методи обробки. Одним з актуальних завдань сучасної організації
виробництва є розроблення і впровадження в практику
організаційно-економічних передумов підвищення серійності і переходу до
ефективніших методів — партіонного та потокового. Це завдання
вирішується шляхом підвищення рівня стандартизації та уніфікації
конструкцій виробів (вузлів, деталей), типізації технологічних процесів,
застосування групових методів обробки деталей.

Суть останніх полягає в тому, що всі деталі групуються за ознаками
конструктивної і технологічної подібності. З групи виділяється
найскладніша деталь, що несе всі конструктивні і технологічні елементи
групи. Якщо таку деталь виділити неможливо, то вона спеціально
проектується. Для неї підбираються устаткування, оснащення, інструмент
та технологія з таким розрахунком, щоб забезпечити без переналагоджень
обробку всіх деталей групи.

Таким чином досягається скорочення різноманіття операцій та деталей, що
обробляються. Метод групової обробки деталей сприяє застосуванню
технології, яка відповідає рівню технології крупносерійного і масового
виробництва. Групові методи дають змогу на 30—50 % підвищити
продуктивність праці, виготовляючи продукцію на предметно-замкнених
дільницях та групових (багатопредметних) потокових лініях без
переналагодження устаткування.

На застосуванні групової технології обробки ґрунтується партіонний метод
організації виробництва, котрий має такі характерні риси: запуск у
виробництво предметів праці партіями; обробка одночасно продукції
кількох найменувань; закріплення за робочим місцем виконання кількох
операцій; широке застосування поряд із спеціалізованим устаткуванням і
універсального; використання робітників високої кваліфікації з широкою
спеціалізацією; переважне розташування устаткування за групами
однотипних верстатів.

Найбільшого поширення партіонні методи організації набули в серійному і
дрібносерійному виробництвах, у заготівельних цехах масового і
великосерійного виробництва, що використовують високопродуктивне
устаткування, яке перевершує за своєю потужністю пропускну спроможність
сполучених верстатів і машин у наступних підрозділах.

Оскільки при партіонному виробництві на існуючих робочих місцях
обробляється велика номенклатура деталей, дуже важливо визначити
однакову за конструктивно-технологічними характеристиками кількість
деталей, що обробляється безперервно на кожній операції.

Така кількість деталей визначається як розмір партії деталей (n), які
одночасно запускаються у виробництво:

де Тп-з — підготовчо-завершальний час для оброблювальної партії деталей
(ознайомлення з кресленнями, установлення режимів роботи устаткування
тощо);

tшт — трудомісткість обробки найскладнішої деталі в партії;

Кн — коефіцієнт налагодження устаткування (0,08—0,1).

Розрахункова партія коригується так, щоб вона була кратною декадній або
місячній програмі. Під час розрахунку партії деталей ураховуються
конкретні виробничі умови, тому що за умови періодичної або постійної їх
потреби не завжди устаткування в серійному виробництві може бути
повністю завантажено.

Величина партії деталей безпосередньо впливає на ефективність
виробництва. Збільшення партії деталей веде до зменшення кількості
переналагоджень устаткування, унаслідок чого поліпшується його
використання та знижуються витрати на підготовчо-завершальні роботи
(переналагодження устаткування, отримання і здавання роботи та ін.).
Крім того, спрощується планування та облік виробництва.

Водночас обробка деталей великими партіями має негативні наслідки:
збільшуються запаси деталей у незавершеному виробництві, а разом з цим
виробничі та складські площі для їх збереження.

Такі суперечливі впливи розміру партії деталей на техніко-економічні
показники роботи потребують установлення її оптимальної величини.
Оптимальним є такий розмір партії деталей, за якого загальні витрати на
їх виготовлення будуть мінімальні, ураховуючи також витрати, які
пов’язані з наявністю незавершеного виробництва.

Групове виробництво на механообробній стадії може бути створене на базі
групової технології у вигляді предметно-групових цехів, дільниць і
групових (багатопредметних) поточних ліній, де деталі обробляються без
переналагодження верстатів.

Форми спеціалізації дільниць. Подетально-групові дільниці разом з
перевагами предметно-замкнених дільниць мають ще такі позитивні
характеристики: відсутність часу на переналагодження верстатів, що веде
до зниження собівартості обробки деталей і підвищення продуктивності
праці; спрощення внутрішньоцехового оперативно-виробничого планування і
управління за рахунок зменшення зовнішніх зв’язків кожної дільниці;
підвищення ступеня саморегулювання дільниць внаслідок поліпшення
внутрішніх зв’язків.

При предметно-груповій формі організації виробництва створюються
виробничі дільниці, що спеціалізуються за предметами (деталі, складальні
одиниці, вироби), котрі можуть бути предметно-замкненими або
предметно-груповими.

На предметно-замкнених дільницях (з технологічного погляду) мають
виконуватися, як правило, усі (від першої до останньої) або більшість
операцій, що необхідні для повної обробки деталей або складальних
одиниць у даному цеху.

Номенклатура деталей, що обробляються на предметно-замкненій дільниці,
значно менша, ніж на будь-якій технологічній дільниці. В основу
організації предметно-замкнених дільниць покладена класифікація деталей
і складальних одиниць за певними ознаками. При цьому кожна
класифікаційна група закріплюється за певною групою робочих місць.

Класифікація деталей здійснюється за допомогою теорії множини. Суть її
полягає у визначенні низки конструктивно-технологічних та
планово-організаційних ознак, за якими класифікується множина деталей,
які є і можуть з’явитися вперше.

У результаті групування створюються горизонтальні та вертикальні ряди
класифікації. Горизонтальні ряди об’єднують деталі за
конструктивно-технологічними та планово-організаційними ознаками в
класифікаційні підрозділи: класи, підкласи, типи, групи і т. д.
Вертикальні ряди інтегрують сукупність деяких класифікаційних
підрозділів різних видів.

До основних ознак, за якими створюються такі ряди для класифікації
деталей у машинобудуванні, як правило, належать:

1) вид заготовки; 2) габаритні розміри (маса) деталей; 3) конструктивний
тип деталей; 4) основний технологічний маршрут обробки.

За першою ознакою деталі поділяються на класи. Наприклад, деталі
виготовляють зі сталевого, чавунного, кольорового лиття; катаного
круглого, смугового, листового матеріалу.

За другою ознакою деталі кожного класу підрозділяються на підкласи
великих, середніх і дрібних деталей.

За третьою ознакою деталі кожного підкласу підрозділяються на групи за
конструктивними характеристиками: вали, втулки, шестірні, гвинти, плити
і т. д.

За четвертою ознакою кожна група деталей розбивається на типи за
складністю і трудомісткістю операції та за технологічними маршрутами,
наприклад, деталі з обробкою на токарних, фрезерувальних і свердлильних
верстатах (т-ф-с), токарних, розточувальних та шліфувальних верстатах
(т-р-ш ).

Типові представники груп виробів мають відповідати таким вимогам: 1)
відображати принципові конструктивно-технологічні особливості виробів
цієї групи; 2) близькість програми випуску виробів-представників до
програми, що характерна для даної групи виробів; 3) достатність
кількості типових представників найменувань деталей для забезпечення
достовірності вибірки.

Планово-організаційна єдність сукупності деталей визначається за
ознаками: трудомісткості і кількості деталей, що випускаються. Остаточно
номенклатуру груп деталей виробів для обробки на конкретній дільниці
визначають після розрахунків завантаження устаткування. Для цього
використовується показник відносної трудомісткості Tj, який визначається
за формулою

де tшкі — штучно-калькуляційний час i-ї операції, нормо-хв;

m — кількість операцій за технологічним процесом обробки

j-го виробу;

Кв.н — середній коефіцієнт виконання норм часу;

(j — ритм випуску одиниці j-го виробу, хв/шт;

де Фпл — корисний фонд часу роботи в плановому періоді, год.

Показник Тj визначає сумарну кількість одиниць устаткування для обробки
j-ї деталі за прийнятою технологією, запланованою кількістю випуску
деталей (Nj) та кількістю робочих змін.

Предметно-замкнені дільниці вможливлюють обробку конструктивно і
технологічно однотипних деталей на універсальному устаткуванні.
Створення таких дільниць сприяє розширенню типізації технологічних
процесів, що створює передумови до впровадження потокового методу
організації в умовах серійного виробництва.

Результатом утілення в практику цього організаційно-технологічного
заходу стало значне підвищення відповідальності робітників за якість і
своєчасність виготовлення виробів, зменшення зв’язків між дільницями,
спрощення оперативно-календарного планування та управління, що в цілому
сприяло зростанню ефективності роботи дільниць і цехів.

При організації спеціалізованих за виробами або складальними одиницями
складальних дільниць ознаками їх класифікації є: програма і
повторюваність випуску виробів, конструктивна і технологічна
однорідність, габаритні розміри або маса.

При організації предметно-замкнених дільниць, що спеціалізовані за
деталями, ознаками класифікації є: застосовність деталей (оригінальні,
уніфіковані, нормалізовані або стандартні); кількість і повторюваність
випуску деталей або виробів (одиничний, серійний, масовий); вид
матеріалу (чорні, кольорові метали тощо); метод отримання заготовки
(лиття, ковання, різання і т. д.); розміри (маса), точність і шерхавість
поверхні обробки; конфігурація і технологічні маршрути (однакові, схожі
та різні).

Деталі (складальні одиниці) з однаковими технологічними маршрутами
повинні мати той самий склад і таку саму послідовність виконання
операцій.

Деталі з подібними технологічними маршрутами мають різний склад, але
однакову послідовність виконання операцій і обробляються без зворотних
рухів (однонаправлені маршрути).

Деталі з різними технологічними маршрутами мають різний склад і різну
послідовність виконання операцій ( різнонаправлені маршрути).

Приклад руху деталей з подібними та різними маршрутами наведений на рис.
10.1.

Рис. 10.1. Рух деталей з подібними та різними маршрутами в процесі
обробки

Класифікаційні ознаки деталей. Класифікація деталей за однорідністю
технологічних маршрутів має найбільше значення в процесі формування
предметно-замкнених дільниць.

У конкретних виробничих умовах, крім указаних вище ознак, при
організації предметно-замкнених дільниць може бути здійснена подальша
диференціація деталей усередині кожної групи деталей. Під час групової
обробки до групи включають деталі, що обробляються при одному
настроюванні відповідного устаткування. У разі необхідності виконання
кількох операцій при різних групових настроюваннях така деталь
включається до певної групи з більшою трудомісткістю операцій.

За неповного завантаження робочих місць виготовленням деталей однієї
класифікаційної групи за предметно-замкненою дільницею закріплюються
деталі декількох груп з подібними класифікаційними ознаками.

Найефективнішою є організація предметно-замкнених дільниць з однаковими
або подібними технологічними маршрутами виготовлення деталей. Такі
дільниці, являючи собою простішу форму потокової лінії, мають безперечні
переваги: скорочення кількості дільниць, на яких проходить обробку кожна
деталь; зменшення кількості і різноманітності маршрутів руху деталей, що
обробляються на дільниці; зменшення міжопераційного часу; ліквідація
часу пролежування деталей між дільницями і між цехами.

У зв’язку з труднощами розрахунку завантаження робочих місць на дільниці
для всіх варіантів закріплення за ними деталей за кожною групою з
подібними технологічними маршрутами виконується така процедура:

виділяються кілька груп таких деталей, у яких базовими визначаються
найбільш трудомісткі деталі зі складними маршрутами обробки;

за базовими деталями здійснюється розрахунок завантаження робочих місць.

За однакової і точно визначеної послідовності обробки деталей на всіх
робочих місцях забезпечується поточність і ритмічність виробництва.
Варіантів послідовності обробки деталей, однакової для всіх робочих
місць, може бути дуже багато. Кожний з варіантів має різну тривалість
виробничого циклу обробки однієї партії групи деталей. Завдання полягає
в тому, щоб знайти варіант, який дає мінімальну тривалість виробничого
циклу обробки партії деталей.

Створення предметно-замкнених дільниць інколи потребує перегляду
конструкції і технології виготовлення деталей з метою уніфікації,
нормалізації деталей, типізації технологічних процесів, найліпшого
розташування устаткування (робочих місць). Це досягається, у свою чергу,
жорстким закріпленням операцій за робочими місцями. У результаті таких
заходів збільшується серійність виробництва, підвищується продуктивність
праці, скорочується шлях руху деталей, зменшується виробничий цикл
обробки деталей і незавершене виробництво, що в цілому веде до зниження
собівартості продукції.

Можливості виготовлення деталей (виконання всіх операцій обробки деталі)
на одній предметно-замкненій або предметно-груповій дільниці в деяких
випадках обмежені з причин малого завантаження частини устаткування і
робітників, необхідності виконання окремих операцій в іншому приміщенні
через санітарно-гігієнічні або технологічні умови. У таких випадках
використовується змішана форма спеціалізації, суть якої полягає в
обробці деталей на технологічних та предметно-замкнених
(предметно-групових) дільницях.

Такій змішаній формі спеціалізації притаманні такі самі переваги та
недоліки, як і розглянутим вище формам. Разом з тим виникають додаткові
труднощі, які обмежують її використання: технологічний маршрут ділиться
на частини у випадках, коли операції, що переносяться з
предметно-замкненої дільниці на технологічну, не початкові і не кінцеві;
збільшуються відстань, час і витрати на транспортування деталей, а також
тривалість виробничого циклу за рахунок міждільничного часу та часу
транспортування; знижується відповідальність за строки і якість
виготовлення деталей; ускладнюється цехове оперативно-виробниче
планування та організація обслуговування виробництва деталей; виникають,
як правило, оборотні заділи між дільницями, що потребує створення
складських приміщень та спричиняє зростання незавершеного виробництва.

Визначення параметрів організації предметно-замкнених дільниць. Є такі
різновиди предметно-замкнених дільниць:

1) з однаковими чи однорідними технологічними процесами або маршрутами
руху (наприклад, обробка корпусів одного типу, але різних розмірів);

2) з обробки різноманітних деталей, подібних за конфігурацією й
операціями обробки (наприклад, деталі плоскі, деталі типу тіл обертання
й ін.);

3) з обробки деталей, подібних за габаритами й операціями обробки
(наприклад, деталі великі, дрібні і т. д.);

4) з обробки деталей з матеріалів та заготовок певного виду (поковок,
штамповок, сплавів, пластмас, кераміки тощо).

Створення й організація роботи предметно-замкнених дільниць ґрунтується
на розрахунках низки календарно-планових нормативів: розмір партії
деталей конкретного найменування; періодичність (ритмічність) чергування
партії деталей цього найменування; кількість партій деталей кожного
найменування; кількість одиниць устаткування на кожній операції
виробничого процесу й коефіцієнт його завантаження;
поопераційно-подетальний стандарт-план; тривалість виробничого циклу
обробки партії деталей кожного найменування; нормативи заділів та
незавершеного виробництва.

В основі розрахунку календарно-планових нормативів лежать: програма
випуску (запуску) деталей кожного найменування на плановий період;
технологічний процес і норми часу обробки деталей кожного найменування
по конкретній операції; норми підготовчо-завершального часу на кожну
операцію по кожному найменуванню деталі; припустимі втрати робочого часу
на переналагодження і планові ремонти устаткування; кількість робочих
днів у плановому періоді; тривалість робочої зміни і режим роботи.

Вихідні дані для прикладу розрахунку. На умовній ПЗД обробляються три
види деталей: А, Б і В. Перелік операцій технологічного процесу, норми
штучного часу, норми підготовчо-завершального часу і час на
переналагодження устаткування наведені в табл. 10.1. У місяці 21 робочий
день (Др = 21). Режим роботи дільниці — двозмінний. Місячна програма
випуску: NА = 1150 шт.; NБ =

= 1950 шт.; NВ = 1300 шт. Утрати часу на підналагодження устаткування
(об = 2 % номінального фонду часу.

Таблиця 10.1

НОРМИ ШТУЧНОГО, ПІДГОТОВЧО-ЗАВЕРШАЛЬНОГО ЧАСУ І НА ПЕРЕНАЛАГОДЖЕННЯ
УСТАТКУВАННЯ

Технологічні

H

R

O

i

/////////////////?aeaeaeaeaeaeaeae

G?Goooooooooooooooooooooooooooo

&

F

gdUtw

o

o

Pu

Pu

?8???oeoeoeoeoeoeoeoeoeoenoeoeoeoeoeoeoeoeoeoeiaaaa

7 30 45 15,12 30 45

Розрахунок розміру партії деталей кожного найменування. На розмір партії
деталей впливає багато економічних і організаційно-виробничих чинників,
що зумовлює два етапи визначення нормального (оптимального) розміру
партії по кожному найменуванню деталей.

за формулою:

де (об  — припустимий відсоток утрат часу на переналагодження
устаткування;

tп-з.іj — підготовчо-завершальний час на i-й операції j-го найменування
виробу, хв;

tі.j — норма штучного часу на i-й операції j-го найменування виробу, хв;

m — кількість операцій j-го найменування виробів.

Підставляючи у формулу дані прикладу, отримуємо:

Припустимо, що максимальний розмір партії деталей j-го найменування
дорівнює місячній програмі випуску. У розглянутому прикладі

Другий етап полягає в коригуванні отриманих розмірів партії деталей j-го
найменування. Нормальний (оптимальний) розмір партії обмежений
нерівністю:

Граничні розміри партії деталей j-го найменування коригуються виходячи з
мінімального розміру. Коригування починається з установлення легкого для
планування ритму (Rр) — періоду чергування партій виробів, які залежать
від кількості робочих днів у місяці. Так, при 20 робочих днях ритмами
будуть 20, 10, 5, 4, 2, та 1 день; якщо 21 день — 21, 7, 3 та 1; при 22
робочих днях у місяці ритми дорівнюють — 22, 11, 2 та 1 день.

Період чергування партії деталей кожного найменування розраховується за
формулою:

Якщо з розрахунку виходить дробове число, то з ряду ритмів, які легкі
для планування, беруть найближче ціле число.

Загальним для всіх найменувань деталей, закріплених за дільницею,
беруться максимальний період чергування з усіх прийнятих, для нашого
прикладу Rр = 3 дні. Умовою вибору розміру партії й періоду чергування є
забезпечення пропорційності та відповідного рівня продуктивності праці
на кожному робочому місці.

Коригування розміру партій деталей кожного j-го найменування
здійснюється за формулою:

Кількість партій по кожному j-му найменуванню деталей (Хj) визначається
за формулою і відповідно у нашому прикладі:

Кількість одиниць обладнання по кожній i-й операції розраховується за
такою формулою:

де j — номенклатура оброблюваних деталей, закріплених за дільницею;

tн.об.ij — час, затрачуваний на переналагодження устаткування на i-й
операції по j-му найменуванню деталі, хв;

Феф — ефективний фонд часу роботи устаткування за плановий період часу з
урахуванням режиму роботи дільниці, хв;

Кв.н — коефіцієнт виконання норм часу.

На підставі даних нашого прикладу результати розрахунків кількості
одиниць устаткування і коефіцієнта його завантаження оформлюються в
табл. 10.2.

Для першої (токарної) операції

= 1 верстат.

Далі визначається коефіцієнт завантаження устаткування з використанням
формули:

.

Аналогічно визначається розрахунок потреби в устаткуванні і коефіцієнт
його завантаження для інших операцій. Якщо в основних групах верстатів
Кз.об.і ( 0,8, то потрібно розширити номенклатуру деталей на даній
дільниці.

Формування стандарт-плану. За даними проведених розрахунків будується
стандарт-план на визначений період часу, доки діє виробнича програма.
Він установлює повторювані стандартні терміни запуску і випуску партій
деталей кожного найменування по кожній операції. Загальний ритм
чергування партій деталей береться найбільший з усіх прийнятих,
наприклад, у нашому випадку Rр = 3 дні.

Формування стандарт-плану передбачає послідовне розроблення трьох
календарних графіків (рис. 10.2).

Таблиця 10.2

РОЗРАХУНОК НЕОБХІДНОЇ КІЛЬКОСТІ ОДИНИЦЬ УСТАТКУВАННЯ НА ДІЛЬНИЦІ

Розрахункові

показники Вид операції

Токарна Фрезерувальна Шліфувальна

Модель верстата (група обладнання)

1К62 6Т83Ш-1 ЗА110В

tij,

хв tп-з.ij,

хв tн.об.ij,

хв Tj,

хв tij, хв tп-з.ij,

хв tн.об.ij,

хв Tj,

хв tij, хв tп-з.ij,

хв tн.об.ij,

хв Tj,

хв

Деталь А 4,11 10 15 80,69 2,52 10 15 50,22 6,11 10 15 119,03

Деталь Б 3,81 10 15 125,74 4,88 10 15 160,52 5,45 10 15 179,04

Деталь В 3,31 10 15 73,63 3,96 10 15 87,73 7,85 10 15 172,00

Разом

280,06

298,46

470,07

Коефіцієнти виконання норм часу (Кв.н)

1,0

1,0

1,0

Ефективний фонд часу (Феф)

329

329

329

Розрахункова кількість робочих місць (РМр.і)

0,74

0,93

1,46

Прийнята кількість робочих місць (РМпр.і)

1

1

2

Коефіцієнт завантаження обладнання (Кз.об.і)

0,74

0,93

0,73

А 5,5 0,0 5,5 Графік

а

1,0

т 2,0

ф 2,5

Б 9,0 0,0 9,0

2,5

т 3,0

ф

3,5

В 6,0 0,0 6,0

1,5

т 1,5

ф 3,0

№ операції №

змін

Б 3,0 3 ІУ ш Графік

Б, В, А 2,5; 1,5; 1,0 1 І т

Б А

А 5,5 0,0 7,5 Графік

в

1,0

т

2,0

ф 2,5

Б 9,0 2,5 11,5

2,5

т

3,0

ф

3,5

В 6,0 0,0 8,5

1,5

т

1,5

Ф

Умовні позначення:

обробка деталей

пролежування деталей в очікуванні вивільнення верстата;

зв’язок між суміжними операціями.

Рис. 10.2. Стандарт-план предметно-замкненої дільниці

Перший графік будується виходячи з установленого терміну виготовлення
партії деталей j-го найменування, на календарний план наносять час
циклів обробки кожної партії деталей j-го найменування по операціях
виробничого процесу в порядку, зворотному перебігові технологічного
процесу, починаючи з останньої до першої, без обліку завантаження
робочих місць. Тривалість операційного циклу (To.ij, год) розраховується
за формулою

.

При вихідних даних розглянутого прикладу тривалість операційного циклу
обробки деталі «А» на першій операції становитиме:

зміни.

Результати розрахунків операційних циклів для всіх деталей і операцій
заносяться у табл. 10.3.

Таблиця 10.3

ОПЕРАЦІЙНІ ЦИКЛИ ПАРТІЇ ВИРОБІВ

Операція Тривалість циклу обробки партії деталей, змін

А Б В

Токарна 1,5 2,5 1,5

Фрезерувальна 1,0 3,0 2,0

Шліфувальна 2,5 3,5 4,0

Разом 5,0 9,0 7,5

Графік а, що зображений на рис. 10.2, неможливо реалізувати на практиці
тому, що за наявності по одному верстату на кожній операції відповідно
до термінів потрібно обробляти деякі деталі на паралельних робочих
місцях.

Тому треба раціоналізувати графік роботи дільниці і побудувати його з
урахуванням завантаження робочих місць. Для цього необхідно закріпити
операції за робочими місцями й установити черговість обробки партій
деталей кожного найменування, щоб забезпечити найбільш повне і безупинне
використання устаткування та повну зайнятість робітників. При цьому
доцільно, по можливості, будувати календарне проходження партій деталей
кожного найменування за операціями обробки за принципами
паралельно-послідовного виду руху.

Графік б, відображаючи завантаження робочих місць, стає варіантом
стандарт-плану, в якому вказані повторні терміни виконання всіх операцій
обробки партій деталей кожного найменування.

На основі графіка б будується уточнений графік в технологічного циклу
обробки партій деталей кожного найменування з урахуванням завантаження
робочих місць. При цьому необхідно прагнути до того, щоб час циклів
окремих операцій графіка б був проекцією на графік в. Останній графік
дає можливість визначити тривалість технологічного циклу партій кожного
найменування, випередження запуску, випуску, час пролежування партій
деталей у чеканні вивільнення устаткування від обробки попередньої
партії та загальну тривалість виробничого циклу комплекту партій деталей
(Тц.к), що виготовляються на предметно-замкненої дільниці.

Тривалість виробничого циклу розраховується для кожної партії деталей
кожного найменування за стандарт-планом (графічний метод) і за формулами
(аналітичний метод).

При розрахунку за графіком з урахуванням завантаження робочих місць і
часу пролежування деталей тривалість виробничого циклу становить
відповідно: Тц.А = 7,5(7,5 – 00) зміни, Тц.Б =

= 9(11,5 – 2,5) змін, Тц.В = 8,5(8,5 – 00) змін, а загальна тривалість
виробничого циклу комплекту партій деталей Тц.к = 11,5 змін. Час
випередження запуску-випуску з обліком пролежування становить 2,5 зміни
(див. рис. 10.2, в).

Аналітичним методом тривалість виробничого циклу визначається за
формулою (приблизне значення, тому що у формулі не враховується час
пролежування деталей і береться середньоарифметичне значення кількості
одиниць устаткування):

де tзах — час на одну заходку деталей в інші цехи, хв;

Чзах — кількість заходів партії деталей в інші цехи;

tпр — час, затрачуваний на природні процеси (сушіння, остигання й ін.),
хв.

Визначення середнього розміру заділів і незавершеного виробництва.
Розмір заділу по j-му найменуванню деталей визначається за формулою:

Величину незавершеного виробництва без обліку затрат праці на попередніх
стадіях обробки деталей розраховують за формулою:

У нашому прикладі

Особливості організації дільниць серійного складання виробів. Характерні
ознаки непотокових методів виробництва виявляються під час організації
дільниць серійного складання виробів. По-перше, вироби виготовляються
малими серіями при широкій номенклатурі або партіями. По-друге,
повторюваність партій виробів даної номенклатури в програмі заводу
відсутня або нерегулярна. По-третє, розміри партій змінюються.

На дільниці серійного складання робітник (чи бригада робітників)
послідовно виконують одну операцію над серією чи партією виробів кожного
найменування, що збираються, потім другу, третю і т. д. Після кожної
операції над партією (серією) виробів робітник зазвичай переналагоджує
робоче місце (зміна інструменту, пристроїв, налагодження спеціальних
установок, підготовка міряльного інструменту тощо), затрачаючи так
званий підготовчо-завершальний час. У процесі серійного складання кожен
робітник може виконувати кілька різних операцій на одному виробі
будь-якого найменування, а також на різних складальних об’єктах. За
такої форми організації виробництва предмети складання передаються з
операції на операцію цілком, усією партією (серією) виробів будь-якого
найменування.

Особливістю організації роботи дільниць серійного складання є
розчленовування виробу на окремі складальні елементи (одиниці).
Більшість деталей перед установленням їх на виріб попередньо складаються
в складальні одиниці (дрібні складальні одиниці, підвузли, вузли і
т. д.), відособлені від інших елементів виробу, що дає можливість
організувати їх складання паралельно, а всі календарно-планові нормативи
встановлюються на партію складальних одиниць.

Партія — це заздалегідь установлена кількість однойменних предметів
праці (складальних одиниць), що виготовляються з одного налагодження
робочого місця (з однократною затратою підготовчо-завершального часу).

Складальні операції на відміну від заготівельних і обробних однорідніші,
легко піддаються елементарному розчленовуванню на окремі переходи, що
дає можливість для перегрупування їх у нові операції. Ця обставина в
багатьох випадках створює сприятливі умови для вирівнювання часу
виконання операцій (пропорційності) на окремих робочих місцях.

Тривалість операцій і процесів зі збирання складальних одиниць залежить
не тільки від їх трудомісткості, а й від кількості робітників, одночасно
зайнятих їх виконанням, тобто від так званого фронту роботи. Це дає
змогу в багатьох випадках зменшити тривалість виробничого циклу
складання виробу.

Іншою важливою особливістю організації ділянок серійного складання є
розрахунок періоду чергування партій складальних одиниць, побудова
циклового графіка складання виробу і розрахунок тривалості виробничого
циклу.

Розмір партії і період чергування слід погоджувати з термінами
постачання готової продукції і періодами чергування партій на сполучених
дільницях. Розміри партій виробів і періоди їх чергування мають бути
такими, щоб забезпечувалися відповідний рівень продуктивності праці на
кожному робочому місці, а також зручність передавання партій з одного
робочого місця на інше. Прийнятий розмір партії великогабаритних
складальних одиниць (вузлів, блоків і т. д.) може бути скоригований у
меншу сторону (іноді менш мінімального розміру за розрахунком). По
вузлах і інших складальних одиницях, що мають встановлений граничний
термін збереження, прийнятий розмір партії скорочується.

Для всіх складальних одиниць певного виробу, як правило, установлюється
єдиний період чергування партій. Протягом кожного періоду чергування
забезпечується випуск комплекту партій усіх складальних одиниць, що
належать даному виробу. Якщо на дільниці збирається кілька найменувань
виробів (два—три і більш), що мають різну програму випуску (запуску), то
і тоді

варто вибирати єдину періодичність повторення всіх партій складальних
одиниць кожного найменування. У крайньому разі на

дільниці можна призначити два—три різних періоди чергування, але кратних
один одному. Скорочення кількості різних ритмів партій значно спрощує
побудову стандарт-плану, полегшує оперативне планування і регулювання
робіт на ділянці.

Складальний процес у часі може будуватися відповідно до кожного з видів
руху деталей по операціях: послідовного, послідовно-паралельного чи
паралельного.

складання партії (серії) виробів визначається за формулою:

Прикладом паралельно-послідовного складання може бути сполучення
паралельного складання вузлів на окремих робочих місцях під час
послідовного складання виробів на одному робочому місці (рис. 10.4).

знижується. Її величина розраховується за формулою:

— час складання найбільш трудомісткого вузла, год;

— час загального складання виробів, год.

Однак за такої форми організації виникають простої робітників на тих
робочих місцях, де тривалість циклу вузлового складання менше тривалості
циклу загального складання. Загальний час простою визначається за
формулою:

де m — загальна кількість вузлів, що збираються паралельно;

tвуз.і — тривалість складання i-го вузла, год.

Література

Нормування праці: Підручник / За ред. В. М. Данюка і В. М. Абрамова. —
К.: 1995. — 208 с.

Стивенсон В. Дж. Управление производством: Пер. с англ. — М.:
Лаборатория базовых знаний: БИНОМ, 1998. — 928 с.

Герасимчук В. Г. Розвиток підприємств: діагностика, стратегія,
ефективність. — К.: Вища шк., 1995. — 265 с.

Гупалов В. К. Управление рабочим временем. — М.: Финансы и статистика,
1998. — 240 с.

Завіновська Г. Т. Економіка праці: Навч. посібник. — К.: КНЕУ, 2000. —
200 с.

Економіка підприємства: Зб. практ. задач і конкретних ситуацій: Навч.
посібник / За ред. С. Ф. Покропивного. — К.: КНЕУ, 1999. — 328 с.

Економіка підприємства: Підручник / За заг. ред. С.Ф. Покропивного. —
2-ге вид., перероб. та доп. — К.: КНЕУ, 2000. — 528 с.

Казанцев А. К., Подлесных В. И., Серова Л. С. Практический менеджмент: В
деловых играх, хозяйственных ситуациях, задачах и тестах: Учеб. пособие.
— М.: ИНФРА-М, 1998 — 367 с.

Кожекин Г. Я., Синица А. М. Организация производства: Учеб. пособие. —
Минск: Экоперспектива, 1998. — 334 с.

Курочкин А. С. Организация производства: Учеб. пособие. — К.: МАУП, 2001
— 216 с.

Деталі

Тц = 11,5 зміни

Токарні

верстати

Фрезерувальні

верстати

Термо-

обробка

Свердлильні

верстати

Зуборізальний

верстат

Шліфувальні

верстати

Скла-

дання

Похожие записи