Контрольна робота

з дисципліни:

«Організація виробництва»

Комплексний підхід до управління якістю продукції

1. Комплексний підхід до управління якістю продукції

Управління якістю продукції — це встановлення, забезпечення і дотримання
необхідного рівня якості продукції при її розробці, виготовленні та
експлуатації, що досягається шляхом систематичного контролю за якістю і
цілеспрямованого впливу на умови й фактори, від яких вона залежить.
Система управління якістю продукції має багаторівневий комплексний
характер. Вона забезпечує єдність і взаємозв’язок технічного,
організаційного, економічного, соціального і правового аспектів.
Управління охоплює основні елементи виробництва, які впливають на якість
продукції: засоби праці, предмети праці, саму працю.

Управління якістю продукції на машинобудівному підприємстві
передбачає: планування і прогнозування якості; заводську атестацію
продукції за категоріями якості; оцінку та аналіз якості виробів;
контроль якості продукції; стимулювання; забезпечення якості засобів
праці, предметів праці, інформації; підвищення кваліфікації
працівників з питань якості; метрологічне і забезпечення якості.

Організація робіт у системі управління якістю визначається
стандартами (ДЕСТ, ГСТ, ТУ, СТП), які регламентують технічний рівень
продукції, її надійність, довговічність, економічні, естетичні,
ергономічні характеристики. ТУ визначають комплекс вимог до
виготовлення, контролю, упаковки, транспортування продукції.

Характерною особливістю сучасних систем управління якістю, які мають на
меті задовольнити потреби ринку, є не лише ефективність з технічної й
організаційної точок зору. Вони повинні легко піддаватися аналізові,
бути недвозначними і зрозумілими, чітко розробленими і прийнятними для
споживачів, громадськості і відповідних урядових організацій.

Таке комплексне управління якістю забезпечує конкурентноздатність
виготовлювача як на національних, так і на міжнародних ринках. Крім
цього, воно дає фірмі підставу для прийняття доцільних, ініціативних і
наступальних рішень. Справді, багато фірм, які вперше зарекомендували
себе на нових ринках, і фірми, які вже давно користуються заслуженою
репутацією у сфері якості, вважають впровадження комплексного управління
які по запорукою успішної реалізації, продукції та забезпечення
прибутковості.

На сучасному ринку переважає попиті на продукцію найвищої якості. Як
ніколи великою є конкуренція в царині моделювання, стилю та оформлення
продукції. Не менш гостра конкуренції за виробництво і реалізацію
продукції вищої якості. У зв’язку з цим підвищується роль методів
забезпечення якості, які сприяють проведенню нової політики в галузі
якості та задоволенню постійно зростаючих вимог ринку до якості
продукції.

Принципи комплексного управління якістю продукції США.: можуть
тлумачитися як короткий виклад методології комплексного управління
якістю, в рамках якої якість продукції та якість обслуговування
розглядаються як першочергові завдання підприємства, від яких
вирішальним чином .залежить його процвітання і життєздатність.

Комплексне управління якістю визначається так.

Ефективна система інтеграції заходів з розробки, підтримання і
поліпшення якості, які. здійснюють різні групи тієї чи іншої
організації, дає змогу вести конструювання, виготовлення та
обслуговування на найбільших економічних рівнях, котрі забезпечують
повне задоволення потреб споживача.

Комплексна система управління якістю продукції — це узгоджена робоча
структура, яка діє в фірмі і містить ефективні технічні й управлінські
методи, котрі забезпечують найкращім найбільш практичні способи
взаємодії людей, машин, а також інформації з метою задоволення вимог
споживача, що ставляться до якості продукції, а також економії витрат
на якість.

Якість мусить бути запроектована і закладена у виробі. Без дотримання
цієї основної вимоги всі заклики до забезпечення якості і
проведення найретельніших перевірок будуть безглузді й безрезультатні.

У вислові «управління якістю» слову «якість» не слід приписувати
значення «найкраще» у якомусь абсолютному сенсі У цьому контексті воно
означає «найкраще за певних вимог «споживача», які стосуються
експлуатації, ціни продукції.

У фразі «управління якістю» слово «управління» розуміється як
адміністративна діяльність, заходи якої поділяються на чотири етапи:
встановлення стандартів якості; оцінка відповідності продукції цим
стандартам; прийняття заходів при виході за межі стандартів;
забезпечення поліпшення стандартів.

Як головна стратегічна сфера сучасної ділової активності підвищена
якість потребує координації заходів. У цьому випадку досягаються
економічна вигода і приплив грошових коштів. Висока економічна
ефективність систем комплексного управління якістю пояснюється
підвищенням внаслідок їх застосування рівня задоволеності споживача»
зменшенням експлуатаційних збитків, збільшенням ступеня використання
наявних ресурсів.

Фактори, які впливають на якість продукції, поділяються на дві основні
групи: технічні фактори, тобто машини, матеріали, процеси; людські
фактори, тобто оператори, майстри та інший персонал фірми, важливість
яких дедалі зростає.

Контроль якості відіграє визначальну роль у будь-якому виробничому
процесі. У випадку масового виробництва заходи зі контролю якості
концентруються навколо продукції, а при випуску дрібносерійної продукції
— навколо управління процесом її виготовлення.

Контроль якості зачіпає всі стадії процесу виробництва промислової
продукції. Він розпочинається зі з’ясування технічних вимог споживача і
погодження з ним технічного завдання і завершується доставкою продукції,
її установкою й експлуатаційним обслуговуванням. При цьому споживач
повинен увесь час бути задоволеним.

Всебічний контроль факторів, які впливають на якість, потребує наявності
важелів контролю на усіх важливих стадіях процесу виготовлення й
обслуговування продукції. Ці важелі можуть бути названі операціями з
контролю якості. Природно виділити чотири стадії: контроль за розробкою
нової конструкції; вхідний контроль матеріалів; контроль виготовленої
продукції; аналіз спеціальних процесів.

Затрати на забезпечення якості продукції є засобом виміру й оптимізації
заходів з контролю якості. Вони можуть бути віднесені до чотирьох груп:
попереджувальні затрати; затрати на оцінку якості; затрати через
внутрішні відмови; затрати через зовнішні відмови.

При організації контролю якості важливо врахувати два основні
міркування. Перше: контроль якості — справа кожного; кожний підрозділ
фірми має обов’язки щодо якості продукції. Друге: оскільки контроль
якості — справа кожного, то це може стати нічиєю справою. Керівництво
фірми мусить усвідомити, що чимало окремих обов’язків з контролю якості
будуть виконуватися ефективно тільки тоді, коли вони опиратимуться на
ретельно організовану, справді сучасну службу, яка займається лише
контролем якості.

Служба контролю якості має двояке призначення: забезпеч; вати гарантію
якості продукції підприємства; допомагати добитися оптимальності затрат
на забезпечення якості цієї продукції.

Контроль якості охоплює три сфери: якість продукції, виробничі процеси,
обладнання для одержання та обробки інформації про якість.

Служба контролю, якості є одночасно каналом зворотного зв’язку, за
допомогою якого поширюється інформація про якість продукції серед усіх
пов’язаних з нею (якістю) служб та груп, а також засобом їх участі у
забезпеченні заданої якості.

Важливий напрям контролю якості — забезпечення його безпосередньо на
місцях.

Всебічний контроль якості — це та сфера, що містить у собі методологію
та технічні методи, які дають змогу узгоджено забезпечити високу якість
продукції. Він координує роботу людей і машин, а також інформацію, і має
на меті забезпечити високий ступінь задоволеності споживача якістю
продукції та підвищити цим самим конкурентноздатність фірми.

За своєю суттю контроль якості — це спосіб адміністративного управління.
І вплив, який .чинить контроль якості на всю організаційну структуру
фірми, полягає у впровадженні як в організаційну, так і в технічну
структуру підприємства заходів, спрямованих на забезпечення якості, що
орієнтується на споживач .

В основі сьогоденної практики управління якістю у промисловості
Японії лежить розширена й ускладнена концепція комплексного управління
якістю. Японці знайшли шляхи практично втілення ідеї контролю якості на
робочому місці. Робиться наголос на попередженні браку так, щоб відпала
потреба у проведенні частих поточних перевірок. Відповідальність за
якість покладається, не на контролерів, а на самих виготовлювачів
виробів: верстатника, бригадира, складальника — залежно від ситуації – у
цьому полягає базовий принцип японського підходу до управління якістю.

Ідеї, розроблені у США, про які йшлося вище, одержали значно краще
втілення в Японії завдяки специфіці японських умов. Це схильність
японців до збереження рідкісних ресурсів, у даному випадку до економії
за рахунок ліквідації втрат, викликаних виробництвом неякісної
продукції; це загальнокультурні умови, які і перешкоджають розвитку
тенденції до спеціалізації, що й зумовило закріплення відповідальності
за забезпечення якості за безпосередніми її виконавцями — виробничими
підрозділами.

Відповідальність виробничих підрозділів — найважливіша концепція. Вона
визначає покладання основної відповідальності за якість продукції на
виробничий персонал, а не на відділ контролю якості. Таким має бути
перший крок керівництва компанії, якщо воно серйозно ставиться до
проблем якості. А вже потім можна прискорювати темп удосконалення
якості.

Метою боротьби за якість у Японії є подолання рівня випуску браку, який
склався, і прагнення до повної відповідності продукції технічній
документації, в той час, коли у промисловості західних, країн
короткотривала цільова установка стосовно якості випливає з
припущення деякого проценту бракованих виробів.

Японські підприємці дотримуються стратегії, яка, не ігноруючи затрат на
підвищення якості, ґрунтується на тій передумові, що постійне поліпшення
якості зумовлює неухильне розширення частки ринку і прагнення завоювати
врешті-решт увесь ринок.

В японській практиці комплексного управління якістю йдеться передусім
про загальний контроль виробничого процесу. Інакше кажучи, перевірка
якості здійснюється на всіх етапах виробничого процесу. Певна річ,
загальний контроль процесу не могла б собі .дозволити жодна компанія,
оскільки їй просто не вистачило б контролерів.

Єдиним способом такого повсюдного контролю є контроль з боку самих
робітників. У цьому випадку кожне робоче .місце може стати пунктом
перевірки якості.

На японських заводах наочні стенди вимірювання показників якості є
усюди. Вони пояснюють робітникам, адміністрації, замовникам
продукції і стороннім відвідувачам, які показники, якості
перевіряються, які поточні результати перевірки, які програми
підвищення якості перебувають у процесі реалізацій, хто одержав премію
за якість тощо.

Керівництво підприємства повідомляє виробничі, підрозділ, що на першому
місці стоїть завдання забезпечити якість, а обсяг виробництва — тільки
на другому, і наполягає на цьому принципі.

Кожний робітник може зупинити виробничу лінію для виправлення помічених
ним дефектів. При відповідній автоматизації виробничого процесу зупинка
лінії здійснюється автоматично, за допомогою вмонтованих приладів
контролю якості.

Принцип самостійного виправлення помилок стосується переробки: робітник
або бригада, які допустили брак, самі переробляють браковані вироби.

Принцип суспільної перевірки означає, що контролю підлягає кожен виріб,
а не вибірка з партії. Цей принцип застосовується при контролю готової
продукції і там, де це можливо, комплектуючих вузлів та деталей. Якщо
перевіряти кожен комплектуючий виріб недоцільно, тобто занадто дорого це
робити вручну, тоді покладаються на принцип «N=2», тобто перевіряють два
вироби: перший і останній. Для японців така вибірка вважається
репрезентативною. За їх логікою, при стабільному процесі за замірами
параметру першого і останнього виробів можна судити про якість усієї
партії, в той час коли за замірами виробів з випадкової вибірки,
наприклад, п’яти виробів – не можна.

Використана література:

Я.Д. Плоткін

Організація і планування виробництва на машинобудівному підприємстві

Видавництво «Світ»

Львів — 1996

Розрахувати тривалість операційного періоду та побудувати графічно для
послідовного, паралельного та паралельно-послідовного видів рухів
предметів праці у виробництві за умови:

Кількість операцій (m)=4

Кількість виробів (n)=5

1 оп t1-8 хв С=2

2 оп t2-9 хв С2=3

3 оп t3-15 хв С3=3

4 оп t4-6 хв С4=2

75хв

Для послідовного виду руху виробів

35 хв

Для паралельного виду руху виробів

Послідовний вид руху полягає в тому, що кожна наступна операція
починається лише тоді коли повністю завершена попередня

Недоліки послідовного виду руху: максимальний час виготовлення
продукції; максимальне нагромадження предметів праці між операціями.

Переваги: простота організації виробничого процесу.

Паралельний вид руху полягає в тому, що вироби передаються з операції на
операцію поштучно при цьому ряд технічних операцій проходить паралельно.

Недоліки: простої в роботі устаткування, якщо наступна норма часу менша
ніж попередня.

Переваги: мінімальний час виготовлення продукції, мінімальне
нагромадження предметів праці між операціями

Послідовно-паралельний полягає в тому, що вироби передаються з операції
на операцію поштучно але без простої в роботі устаткування при цьому ряд
операцій проводиться теж паралельно.

Недоліки: складна організація виробничого процесу.

Переваги: порівняно з послідовним видом руху менша тривалість робочого
циклу і менше нагромадження предметів праці між операціями. Цей рух має
найширше застосування.

Визначити такт потокової лінії, розрахункову і прийняту кількість
робочих місць на операціях потокової лінії за умови:

Треж — 4020год.

Трем — 220год./р.

Нтех..зуп. — 12% від Треж

Пзап (р) — 5 млн. вир.

Тосн.(зм) — 465хв (7,75год)

tшт — 20

ч— ?

Срі — ?

Спрі — ?

год.

PAGE 6

PAGE 2

1

2

3

4

4

3

2

1

Похожие записи