Реферат на тему:

Клейові матеріали для ремонту й технічного обслуговування автотракторної
техніки

Нині без клейових матеріалів не можна уявити сучасний транспортний
засіб, а також технічне обслуговування й ремонт автотракторної техніки.
Вони дають змогу не лише замінити зварювання, наплавлення, запаювання, а
й відновити дієздатність деталей, ремонт яких традиційними способами
неможливий або ускладнений.

Нині без клейових матеріалів не можна уявити сучасний транспортний
засіб, а також технічне обслуговування й ремонт автотракторної техніки.
Вони дають змогу не лише замінити зварювання, наплавлення, запаювання, а
й відновити дієздатність деталей, ремонт яких традиційними способами
неможливий або ускладнений.

У продажу є широкий вибір клеїв, герметиків, компаундів (за якими на
практиці закріпилася назва “холодне зварювання”) як вітчизняного, так і
зарубіжного виробництва, тому, знаючи їхні властивості, технології
використання, можна здійснювати технічне обслуговування й ремонт
автотракторної техніки без дорогого спеціального обладнання.

Термін “клей”, або “герметик”, потребує уточнення, оскільки може
приховуватися під словами “мастика”, “композиція”, “сполука”, “компаунд”
тощо. Зазвичай, усі ці матеріали являють собою сполуки, що мають клейові
й герметизуючi властивості. Якщо переважають перші, їх називають клеями,
якщо другі — герметиками. Однак значна частина клеїв i герметикiв має
виражені клейкi та герметизуючi властивості, тому правильніше їх
називати клеями-герметиками.

Єдиних класифікації та позначення клейові матеріали не мають. Тому в
основу класифікації клеїв можуть бути покладені рiзноманiтнi ознаки:
галузь використання, властивості, методи нанесення, кількість
компонентів тощо. Але, зазвичай, клейові матеріали класифікують за типом
зв’язуючої (плiвкоутворюючої) речовини.

Ремонт автотракторної техніки є специфічною сферою використання клейових
матеріалів. На відміну від інших методів відновлення, таких як
електродугове, газополуменеве й плазмове наплавлення, зварка тощо, клеї
і герметики можна використовувати не тільки на ремонтних підпрємствах, з
ними можуть працювати й самі власники техніки без демонтажу й
використання спеціального інструмента та обладнання.

З допомогою клеїв і герметиків можна швидко та якісно усунути
пошкодження (тріщини, пробоїни тощо) в корпусних деталях автотракторної
техніки (блок циліндрів двигуна, картери коробки передач і заднього
моста тощо); нерівності, тріщини, сліди корозії на тонкостінних деталях
(паливні баки, радіатори…).

Переваги склеювання:

— здатність склеювати різні матеріали, які можуть істотно різнитися
властивостями, товщиною тощо, де не можна використати інші методи
з’єднання;

— рівномірніший розподіл напружень всією площиною склеювання в склеєних
елементах, ніж під час зварювання, в нарізних і заклепкових з’єднаннях
завдяки наявності значної концентрації напружень у місцях зварювання та
відсутності отворів під болти та заклепки;

— можливість економічного та швидкого збирання багатьох елементів
конструкції, заміни кількох видів збирання елементів в агрегаті єдиним
методом склеювання, одночасне збирання багатьох елементів конструкції;

— міцність клейових з’єднань часто вища, а вартість нижча, ніж міцність
і вартість тих самих конструкцій, виконаних іншими методами збирання;

— можливість з’єднання чутливих до нагрівання матеріалів, які
деформуються або руйнуються від зварювання або спаювання;

— добрі герметизуючі та електроізолюючі властивості склеєних матеріалів;

— універсальність і простота застосування.

Використовуючи клейові матеріали, варто враховувати і їхні недоліки:

— потрібно, здебільшого, старанно готувати поверхні перед склеюванням і
зберігати їх у чистоті, підтримувати певну температуру, тиск та
вологість під час склеювання;

— важко перевірити якість клейового з’єднання;

— труднощі демонтажу склеєних конструкцій;

— токсичність і пожежонебезпека — характерні особливості більшості
клеїв.

Технологічний процес склеювання, незалежно від марки вибраного клею і
матеріалів, для склеювання яких цей клей призначений, складається з
таких операцій: підготовка поверхні перед нанесенням клею; вибір і
підготовка клею; нанесення й затвердіння клею; контроль якості
склеювання.

Підготовка поверхні перед нанесенням клею — одна з основних операцій
процесу, вона істотно впливає на міцність та надійність клейового
з’єднання.

Для забезпечення міцності клейового з’єднання поверхні мають бути
очищені або ж приведені у відповідний стан перед склеюванням. Вибір
методу підготовки поверхні значною мірою залежить від таких чинників, як
хімічний склад і фізичний стан матеріалів, що склеюються; типу вибраного
клею; вимог до міцності з’єднання; умов експлуатації.

Після видалення забруднення потрібна відповідна (залежно від виду клею)
підготовка поверхні. Велика кількість клеїв і герметиків, які
використовують для ремонту й технічного обслуговування автотракторної
техніки, має єдині технологічні рекомендації, тому потрібно дуже уважно
читати й дотримуватися їх щодо використання цихтоварів.

Спосіб нанесення клею залежить від його стану (рідкий, пастоподібний і
твердий у вигляді плівки, порошків, прутка або таблеток) і конфігурації
поверхонь, що склеюються. Клеї, які одержують завдяки змішуванню
компонентів, слід використати протягом зазначеного терміну.

Рідкі клеї можна наносити з допомогою шприца, щіткою, валиком або ж з
пульверизатора; пастоподібні — з допомогою спеціальних пристосувань,
ножів або шпателів.

Найчастіше клей наносять на обидві поверхні, які склеюють, але
допускається й одностороннє нанесення.

Основні операції під час склеювання:

— доведення клею до потрібного стану, який забезпечує змочування ним
поверхні матеріалів, що склеюються, та поліпшує контакт між ними;

— видалення небажаних компонентів клею (органічних розчинників, летких
продуктів, що виділяються під час затвердіння) для запобігання утворенню
пор і дефектів у клейовому з’єднанні;

— прикладення тиску (під час затвердіння клею) до з’єднання для
формування оптимальної товщини клейового шару і для запобігання зміщенню
поверхонь під час збирання. Для цього обирають оснащення, яке
забезпечувало б фіксацію поверхонь під час склеювання в потрібному
положенні й за певного тиску.

Контроль якості склеювання здійснюється візуально: за суцільністю і
товщиною видавленого із клейового шва надлишкового шару клею. Можна
використовувати дефектоскопи, частіше імпульсні ультразвукові
ехо-дефектоскопи, однак їхнє застосування не дає стовідсоткової гарантії
якості, й широкого застосування вони не дістали.

До дефектів склеювання належать:

— недостатня адгезія — міцність під час прилипання клею до поверхонь, що
склеюються. Може статися через неякісну підготовку поверхні перед
склеюванням, неправильний вибір клею та недотримання технологічних
режимів склеювання;

— часткові непроклеювання можуть бути в разі неякісної підгонки
поверхонь і надто тонкого шару клею;

— розшарування й тріщини клейового шару, причина — великі залишкові
напруження.

Отже, використовуючи клеї і герметики, треба не тільки уважно обирати
клей і правильно його готувати, а й суворо дотримуватися технології
склеювання.

Клеї і герметики анаеробного затвердіння. Термін “анаеробний” запозичено
із біологічної термінології, там його використовують щодо
мікроорганізмів, які існують без доступу повітря. Анаеробні матеріали
тверднуть тільки в закритих порожнинах без кисню.

До складу анаеробних клейових матеріалів, крім основи, здатних до
полімеризації сполук акрилового ряду, входять також інгібітори,
ініціатори та прискорювачі процесів полімеризації, які забезпечують його
тривале зберігання й швидке затвердіння в зазорах.

Анаеробні матеріали після затвердіння мають високу термічну й хімічну
стійкість, що забезпечує дієздатність вузлів і деталей під час їхньої
експлуатації в контакті з органічними розчинниками та агресивним
середовищем, у широкому інтервалі температур і тисків. На відміну від
механічних стопорних елементів і формованих прокладок, анаеробні
матеріали забезпечують стовідсотковий контакт між поверхнями, що
з’єднуються. У результаті навантаження рівномірно розподіляються за
всією площиною склеювання (герметизації), а опір тертю зростає.

Швидкість затвердіння і час досягнення максимальної міцності залежать
від температури навколишнього середовища. За температури навколишнього
середовища нижче 15°С процес полімеризації сповільнюється.

:

¤

На швидкість затвердіння впливають також величина зазору між поверхнями,
що склеюються, якість очищення поверхні. Під час очищення поверхонь
перед застосуванням анаеробних матеріалів недопустимо використовувати
лужні мийні засоби типу “Лабомід”, “ТЕМП-100”, “МС” з рН>7, оскільки
вони перешкоджають процесу полімеризації: клей або ж зовсім не
затвердіє, або затвердіє тільки частково, й міцність такого клейового
з’єднання буде невисокою.

Правильний вибір анаеробних клейових матеріалів залежить від величини
зазору між поверхнями та умов їхньої роботи. Технологічні характеристики
анаеробних клейових матеріалів однакові (табл. 1). Один із основних
параметрів, який враховують під час вибору клею, — його в’язкість. Її
значення рідко вказують у паспортних даних на упаковці. Водночас тільки
за в’язкістю анаеробного клею можна встановити, які зазори з його
допомогою можна ущільнити. Зазвичай, що вища в’язкість, то більший зазор
можна ущільнити.

Усі марки анаеробних клеїв і герметиків виготовляють в одній упаковці.
Гарантійний термін зберігання — до року, та в разі дотримання правил
зберігання вони не втрачають своїх властивостей протягом двох-трьох
років, що робить їх дуже зручними для користування.

Так, анаеробні герметики широко використовують під час виготовлення,
технічного обслуговування та ремонту автотракторної техніки для фіксації
й одночасної герметизації нарізних з’єднань.

Приклади застосування анаеробних клеїв і герметиків

Герметизація й фіксація нарізних з’єднань. Самовідкручування або
послаблення сили затягування нарізних з’єднань в автотракторній техніці
відбувається внаслідок дії вібрації, ударних навантажень, підвищених
температур і їхнього перепаду.

Під час технічного обслуговування автотракторної техніки важливо
забезпечити збереження деталей для використання їх у подальшому
збиранні. Однак розбирання нарізних з’єднань часто призводить до
зминання або зривання нарізі, й таке з’єднання не тільки неможливо
використати вдруге, а й доводиться багато часу витрачати на його
розбирання.

Прилипання, або “прикипання”, відбувається у більшості нарізних
з’єднань, які піддаються дії вологи, пилу тощо. Щоб запобігти
“прикипанню” нарізних з’єднань, зазвичай, використовують мастило. Однак
під час експлуатації автотракторної техніки мастило частково вигоряє,
витискується, і через певний проміжок часу зменшується початкова сила
затягування.

Для фіксації і одночасної герметизації нарізних з’єднань рекомендується
застосовувати клеї-герметики марок Уг-9 і Уг-6 або герметики фірми
LOCTITE.

Герметик, заповнюючи міжвитковий простір, сприяє рівномірному розподілу
навантаження між витками нарізного з’єднання; фіксує його, запобігаючи
самовідкручуванню; захищає нарізне з’єднання від потрапляння вологи й
тим самим захищає його від корозії, що полегшує можливе розбирання;
герметизує нарізне з’єднання, унеможливлюючи протікання робочих рідин
через нарізні отвори.

Відновлення нерухомих з’єднань. Під час послаблення посадки деталей
(муфти, шестерні, крильчатки, підшипники кочення) для її відновлення
використовують клеї марок Ан-6К або Ан-111.

Перед нанесенням клею відновлювальну поверхню старанно очищають.
Механічним способом видаляють окалину та іржу. Поверхню знежирюють
щіткою або бавовняною тканиною, змоченими у бензині чи ацетоні.

Анаеробний матеріал наносять із крапельниці флакона на всю зовнішню
поверхню однієї з деталей вузла і збирають його. Треба стежити за тим,
щоб герметик не потрапив на сепаратор або бігову доріжку підшипника.

Для тужавіння матеріалу потріб-но від 20 хвилин до двох годин, залежно
від марки сталі й температури навколишнього середовища, а шість-вісім
годин витримки за кімнатної температури забезпечують з’єднанню потрібну
дієздатність.

Спрацювання деталей може вплинути на їхню співвісність, тому під час
нанесення герметика слід забезпечити співвісність деталей за допомогою
центруючих вкладишів і оправ.

Герметизація тріщин у корпусних деталях. Для герметизації тріщин у
корпусних деталях (за товщини стінок понад 3 мм) одночасно
використовують дві марки анаеробних клеїв: Ан-1У і Ун -7.

Тріщину знежирюють (промивають) ацетоном або бензином, продувають
стисненим повітрям і висушують. Після цього тріщину заповнюють
герметиком марки Ан-1У, який має підвищену проникну здатність. Після
годинної витримки за температури 18…20°С наносять герметик Ун-7, який
здатний герметизувати тріщину завширшки до 0,2 мм. Для додаткової
герметизації можна в нарізний отвір, через який проходить тріщина,
поставити болт на герметик.

Фіксація зірваних шпильок. Автотракторну техніку не можна уявити без
гайок, болтів або шпильок, яким у її конструкції належить близько 15–25%
загальної кількості з’єднань. Якщо нарізь спрацьована на болту, гайці
або шпильці, то тут проблем немає: замість спрацьованих деталей ставлять
нові. Значно складніше, якщо нарізь пошкоджена в корпусних деталях,
наприклад, у блоці циліндрів, головці циліндрів тощо.

Повноцінне відновлення зірваної нарізі — непросте завдання, воно під
силу тільки спеціалізованим майстерням. Однак застосування спеціально
розроблених для цього високоміцних анаеробних клеїв дає змогу з
достатньою міцністю зафіксувати шпильку в корпусі.

Технологія фіксації шпильки полягає в звичайних для клейового з’єднання
операціях. Отвір під шпильку звільняють від залишків зірваної нарізі й
перевіряють, чи може шпилька зайти в підготовлений отвір не менше ніж на
його 4 діаметри (для нарізі М3 — на 12 мм, для М4 — на 16 мм, для М5 —
на 20 мм тощо), або ж отвір розсвердлюють до потрібної глибини. Потім
отвір і нарізну частину шпильки знежирюють ацетоном або бензином,
висушують. Клей Ан-111 зручніше наносити на шпильку, при цьому його
розподіляють за всією площиною склеювання, після цього вставляють
шпильку в отвір і залишають до затвердіння клею.

Ремонт безкамерних шин. Безкамерні шини дедалі ширше використовують не
тільки на автомобільному транспорті, а й на самохідній
сільськогосподарській техніці й тракторах, особливо іноземного
виробництва. Але технологія їхнього ремонту різниться з ремонтом шин із
камерами й залишається маловідомою багатьом користувачам цієї техніки.
Найцікавіше, що безкамерну шину можна навіть не розбуртовувати (а
власне, це найбільш неприємна й трудомістка операція під час ремонту
камерних шин). Більше того, якщо вдалося виявити місце проколу шини, то
її можна відремонтувати, навіть не знімаючи з транспортного засобу.

Для ремонту безкамерних шин потрібний спеціальний набір, вони є в
продажу. У набір входять джгут і голка для його введення; штир із
ребристою, подібною до терпуга, поверхнею; клей для просочування джгута;
джгути можуть бути просочені спеціальною анаеробною речовиною — в цьому
разі можна обійтися без клею.

Ремонт шини починають із виявлення місця витікання повітря й вилучення
предмета, що спричинив прокол. Якщо не вдалося візуально визначити місце
проколу, то без ванни з водою не обійтися. Під час вилучення
предмета-”винуватця” слід запам’ятати його розміщення — це потрібно, щоб
визначити напрям проколу. В отвір у напрямку проколу вводять штир із
набору і виконують ним кілька зворотно-поступальних рухів для вилучення
сторонніх часток.

Якщо використовують джгути, не просочені клеєм, то додатково в отвір
вводять клей, який наносять також і на джгут.

Джгут із допомогою голки вводять в отвір так, щоб на поверхні залишилися
його кінці завдовжки 1–1,5 сантиметра.

Зрізавши залишки джгута якнайближче до протектора шини, перевіряють її
герметичність. Для цього можна обійтися й без ванни з водою, а нанести
на місце ремонту мильну піну. Якщо бульбашок повітря немає, це свідчить
про герметичність відремонтованої шини.

Використовуючи анаеробні клеї і герметики, слід враховувати їхні
недоліки:

— поверхні перед склеюванням слід старанно очищати від бруду, іржі,
вологи та нафтопродуктів;

— порівняно низька теплостійкість (інтервал робочих температур від мінус
60 до плюс 180°С), тому ці матеріали можна використовувати для
герметизації картера двигуна, де максимальна температура моторної оливи
не перевищує 160°С, або ж для забезпечення герметичності в системі
живлення (бензонасос, карбюратор тощо), де значення температур не
перевищує 150°С;

— старіння, під дією підвищених і понижених температур, води та
нафтопродуктів.

Похожие записи