Реферат на тему:

Автоматизоване виробництво

Автоматизація виробничих процесів. Автоматизація виробничого процесу
досягається шляхом використання систем машин-автоматів, що являють собою
комбінацію різнорідного устаткування та інших технічних пристроїв,
розташованих у технологічній послідовності й об’єднаних засобами
транспортування, контролю та управління для виконання часткових процесів
виготовлення виробів. Особливо важливу роль при цьому відіграє
комплексна автоматизація виробництва, коли без безпосереднього втручання
людини, але під її контролем машинами-автоматами здійснюються всі
процеси виробництва — від надходження сировини до виходу готового
продукту.

Під автоматизацією виробництва розуміють процес, під час якого всі або
переважна частина операцій, що потребують фізичних зусиль робітника,
передаються машинам і здійснюються без його особистої участі, крім
функції налагодження, нагляду і контролю.

Етапи розвитку автоматизації в промисловості визначаються розвитком
засобів виробництва, електронно-обчислювальної техніки, наукових
методів, технології та організації виробництва.

На першому етапі автоматизувалися окремі операції або їх групи з повним
або частковим вивільненням робітника від виконання трудомістких,
шкідливих, монотонних операцій. Для цього створювалися напівавтомати й
автомати.

Напівавтомат — машина, цикл роботи якої переривається автоматично після
завершення виконання операції і для його поновлення необхідно втручання
робітника.

Автомат являє собою саморегулюючу робочу машину, що здійснює всі
елементи обробки, крім контролю і налагодження.

При застосуванні автоматів і напівавтоматів для виконання окремих
операцій створюється частковий автоматизований виробничий процес з
використанням принципів непотокових методів організації виробництва,
організується багатоверстатне обслуговування.

Другий етап розвитку автоматизації характеризується впровадженням
автоматичної лінії — автоматичної системи машин, що розташовані за ходом
технологічного процесу, яка здійснює без безпосередньої участі людини у
визначеній послідовності і в заданому ритмі технологічні операції з
виготовлення продукції. За робітником залишається виконання функцій
налагодження та управління.

Автоматичні лінії стали етапом подальшого розвитку потокових. Вони, так
само як і потокові, можуть бути одно- і багатопредметними. Важливою
характеристикою автоматичних верстатних ліній є спосіб кінематичного
зв’язку устаткування, який може бути жорстким і гнучким.

При жорсткому кінематичному зв’язку все устаткування лінії пов’язане в
жорстку систему єдиним транспортером, що одночасно переміщає предмети,
які обробляються, з операції на операцію відповідно до заданого ритму.
Основний недолік ліній із жорстким зв’язком полягає в тому, що зупинка
одного з верстатів потребує зупинення всієї лінії. Якщо в лінію
включається досить велика кількість верстатів з невисоким ступенем
надійності їх роботи, то така лінія може бути неефективною.

На лініях із гнучким кінематичним зв’язком між кожною парою суміжних
верстатів (або їх групою) є незалежний транспортний пристрій і
накопичувач деталей (бункер). У випадку відмови одного з верстатів інші
працюють за рахунок наявного заділу в міжопераційних накопичувачах. Така
лінія менше простоює з причин відмови, але вона складніша конструктивно,
дорожча і збільшує обсяг незавершеного виробництва.

Для третього етапу розвитку автоматизації характерна поява
електронно-програмного управління: були створені верстати з ЧПУ, обробні
центри і автоматичні лінії, оснащені обладнанням з програмним
управлінням.

Четвертий етап розвитку автоматизації пов’язаний з новими можливостями
ЧПУ, які базуються на застосуванні мікропроцесорної техніки, що дало
змогу створити принципово нову систему машин, яка поєднує в собі високу
продуктивність автоматичних ліній з вимогами гнучкості виробничого
процесу.

П’ятий етап автоматизації характеризується створенням
комплексно-автоматизованих дільниць, цехів і заводів у цілому з
використанням електронно-обчислювальної техніки та комп’ютерних систем.

Автоматичні лінії (АЛ). Типовим прикладом комплексних систем машин є
автоматична лінія. Автоматична лінія — це система керуючих пристроїв та
машин-автоматів, які розміщені за ходом технологічного процесу й
об’єднані автоматичними механізмами та пристроями для транспортування,
накопичення заділів, усування відходів, зміни орієнтації. Залежно від
складу устаткування, що використовується, АЛ класифікуються за типами:

автоматичні лінії з агрегатних верстатів вирізняються високою
ефективністю, скороченими термінами проектно-монтажних робіт, високим
рівнем надійності роботи агрегатів, оскільки їх збирають з уніфікованих
агрегатних вузлів, що налагоджені у системах, які раніше діяли;

автоматичні лінії з універсальних верстатів-автоматів і напівавтоматів —
проектуються на базі потокових ліній з оснащенням механізмами
автоматичного завантаження-розвантаження деталей;

автоматичні лінії зі спеціального устаткування високоефективні при
використанні в умовах масового виробництва. Зазвичай для процесу їх
створення характерні тривалі терміни проектування й освоєння, значні
витрати. Автоматичні лінії з програмуючими пристроями оснащені числовим
програмним управлінням, що робить їх економічно ефективними не тільки в
масовому і великосерійному, а й у дрібносерійному виробництвах.

автоматичні лінії з багатоцільових верстатів (гнучкі автоматичні лінії)
являють собою високоефективні автоматизовані гнучкі технологічні
комплекси з управлінням від ЕОМ. Вони свідчать про високий рівень
гнучкості, електронізації та інтеграції виробництва.

Основним параметром (нормативом) АЛ є продуктивність, яка розраховується
за продуктивністю останнього верстата, який випускає з неї продукт.
Визначають: технологічну, циклову, фактичну, потенційну продуктивність
лінії.

Технологічна продуктивність лінії:

де tм — час безпосередньої обробки деталі (робочий хід верстата,
автомата, лінії), тобто основний час (tо).

Циклова продуктивність розраховується за формулою

де Tц — тривалість робочого циклу (Тц = tм + tх = tо + tдоп = tоп), хв;

tх — час холостих ходів робочої машини, що пов’язані з завантаженням та
розвантаженням, міжверстатним транспортуванням, затисненням та
розтисненням деталей, тобто допоміжним часом (tдоп).

У реальних умовах у роботі АЛ виникають простої з організаційних причин,
тому її фактична продуктивність визначається за формулою

де Квик.ч — коефіцієнт використання робочої машини (верстата, автомата,
лінії) у часі;

Рц — циклова продуктивність робочої машини.

,

де Фкор — час роботи робочої машини за плановий період (корисний фонд
часу);

Тпр — час простою робочої машини за той самий період;

tом — час позациклових простоїв, що приходяться на одиницю продукції
(tом = tт.о + tо.о);

tт.о, tо.о — відповідно простої власні та організаційно-технічні.

Календарно-плановим нормативом АЛ є такт, який розраховується за
формулою

.

АЛ з гнучким зв’язком, як правило, обслуговуються незалежним
транспортом, що дає змогу передавати деталі з операції на операцію
незалежно одна від одної. Після кожної операції на лінії створюється
бункерний пристрій (магазин) для накопичування міжопераційного заділу,
за рахунок якого здійснюється безперервна робота верстатів.

Роторні лінії є різновидом АЛ із спеціального устаткування, створюються
на основі роторних машин і роторних транспортуючих пристроїв, при цьому
обробка виробів поєднується в часі з безперервним транспортуванням
заготовок по операціях технологічного процесу.

Залежно від засобу забезпечення ритмічності розрізняють синхронні
(жорсткі) АЛ, для яких характерні жорсткі міжагрегатні зв’язки і єдиний
цикл роботи верстатів, та несинхронні (гнучкі) АЛ із гнучким
міжагрегатним зв’язком. Кожний верстат у цьому випадку забезпечений
індивідуальним магазином — накопичувачем міжопераційних заділів.

Залежно від використання пристроїв-супутників розрізняють супутникові і
безсупутникові автоматичні лінії, а від кількості технологічних потоків
— однопоточні та багатопоточні.

Відповідно до функціонального призначення автоматичні лінії можуть бути
механообробними, механоскладальними, складальними, заготівельними,
термічними, контрольно-вимірювальними, пакувальними, консерваційними та
комплексними.

Розширилися межі ефективності автоматичних ліній зі створенням і
впровадженням роторних машин та роторних автоматичних ліній,
застосування яких є особливо раціональним у таких технологічних
процесах, як обробка тиском, термічні, хімічні операції, операції
складання і контролю та деякі інші.

Кожний технологічний ротор разом з транспортно-передавальним пристроєм
являє собою окрему автоматичну машину. Роторна автоматична лінія
монтується з окремих роторних машин відповідно до вимог технологічного
процесу і може бути перегрупована на основі блоково-модульного принципу.

Принципова особливість такої системи полягає в тому, що в циліндрі, який
обертається, створено стільки гнізд, скільки за технологією потрібно
операцій для повного виготовлення деталей. Установлена деталь на
особливому пристрої спрямовується на зустріч знаряддям обробки. Поворот
за колом гнізда з деталлю означає завершення однієї операції і перехід
до наступної. На рис. 11.8 зображена схема роботи роторної лінії з двома
робочими технологічними і трьома транспортними роторами.

Роторні машини і лінії високопродуктивні. Безперервність завантаження
привідних електродвигунів супроводжується малою кількістю відмов
привідних систем. Безперервний транспортний рух інструментальних блоків,
їх взаємозамінність і швидке зняття (без зупинення роторів), відсутність
міжопераційних накопичувачів, можливість здійснювати суцільний контроль
якості всього потоку продукції, наявність надійно функціонуючих
пристроїв зворотного зв’язку — усе це робить ефективним застосування
цього типу машин.

Перевагою роторних ліній є також те, що на кожній з них одночасно можна
опрацьовувати декілька різних деталей. Для цього в різних позиціях
ротора встановлюються різні інструменти. Ця особливість дає змогу
поєднувати випуск схожих за технологічним циклом виробів на одній лінії
й автоматизувати виготовлення невеличких серій деталей.

Розширення сфери застосування верстатів із ЧПУ, підвищення їх надійності
і продуктивності здійснюється на основі об’єднання верстатів із ЧПУ й
ЕОМ у єдину комплексну систему. Упровадження систем групового управління
верстатами з ЧПУ, у свою чергу, зумовлює зміни в організації
виробництва. Виникає необхідність взаємного ув’язування роботи
верстатів. Усе це ставить завдання одночасної автоматизації процесів
виробництва й оперативного планування та управління. Комплексна
автоматизація набула розвитку завдяки впровадженню у виробництво
автоматизованих маніпуляторів з програмним управлінням — промислових
роботів.

Рис. 11.8. Принципова схема роботи автоматичної лінії

Робототехнічні системи. Промисловий робот — універсальна автоматизована
машина, що запрограмована на виконання у виробничому процесі багатьох
послідовних команд для здійснення рухових функцій, аналогічних функціям
людини.

Їх універсальність, можливість швидкого переналагодження в разі заміни
умов або об’єктів виробництва, висока надійність, тривалий термін служби
вможливлюють глибоку автоматизацію серійного та дрібносерійного типів
виробництва.

Промисловий робот здатний відтворювати деякі рухові і розумові функції
людини під час виконання ним основних і допоміжних виробничих операцій
без особистої участі людини. Для цього його наділяють деякими
властивостями: зором, дотиком, пам’яттю й іншими, а також здатністю до
самоорганізації, самонавчання та адаптації до зовнішнього середовища.

Промислові роботи заміняють монотонну ручну працю, людей у верстатів із
ЧПУ, а також там, де вони працюють з радіоактивними, токсичними,
вибухонебезпечними речовинами, у складних температурних умовах, в умовах
підвищеної вібрації, шуму, забруднення повітря і т. д.

Для здійснення різноманітних виробничих процесів в особливих умовах
виробництва використовуються відповідні типи роботів, що об’єднуються в
робототехнічні комплекси (РТК).

Найпростішим типом РТК є роботизована технологічна ланка (одиниця
роботизованого устаткування), де виконується певна кількість допоміжних
технологічних операцій.

Більш складним РТК є роботизована технологічна дільниця (РТД), яка
об’єднує кілька роботизованих одиниць устаткування. На РТД промислові
роботи виконують низку допоміжних технологічних операцій. Якщо операції
здійснюються в єдиному технологічному процесі, то комплекс являє собою
роботизовану технологічну лінію (РТЛ).

Сукупність РТД може являти собою цех, що охоплює також кілька
автоматизованих складів і транспортних ПР, що зв’язує їх. Вищою формою
розвитку роботизованого виробництва є комплексно роботизований завод.

Промислові роботи в РТК можуть виконувати основні технологічні операції
(складання, зварювання, фарбування і т. д.) або допоміжні — з
обслуговування основного технологічного устаткування. Серійність і
номенклатура продукції визначаються розміром партії, що може випускатися
без переналагодження комплексу, і переліком видів продукції, що
випускаються. Кожний робототехнічний комплекс характеризується
граничними значеннями цих параметрів. Розрізняють РТК із
централізованим, децентралізованим і комбінованим управлінням. Людина в
РТК може безпосередньо брати участь у виконанні деяких технологічних
операцій або в управлінні комплексом.

Залежно від виду роботизованого виробничого процесу РТК можуть бути
призначені для одержання заготовок, обробки деталей, виконання процесів
складання або для реалізації контрольно-сортувальних і
транспортно-перевантажувальних завдань, у тому числі для
внутрішньоцехового транспортування і складських операцій.

При проектуванні різноманітних видів РТК, як правило, виділяють два
етапи.

На першому етапі розглядають проблеми виробництва, вибирають об’єкти
роботизації, склад основного технологічного устаткування, вид руху
деталей, систему раціонального автоматизованого управління технологічним
процесом і функціональними завданнями.

На другому етапі здійснюють безпосереднє проектування РТК, формують
структуру, визначають кількість і характеристики промислових роботів і
технологічного устаткування, розробляють раціональні планування
устаткування РТК у виробничому приміщенні, вибирають компоновочні схеми
РТК, складають і відпрацьовують алгоритми і програми системи управління
РТК, що необхідні в період функціонування.

Компоновочні схеми РТК залежать від розв’язуваних технологічних завдань,
рівня автоматизації, кількості і типу промислових роботів, їх технічних
і функціональних можливостей. Розрізняють індивідуальне і групове
обслуговування технологічного устаткування ПР.

В умовах індивідуального обслуговування устаткування: ПР умонтований в
одиницю технологічного устаткування; ПР розміщений поруч з одиницею
технологічного устаткування; кілька ПР обслуговують одиницю
технологічного устаткування.

\

d

\

ooooooooooooooooiaaaaaaaaa

¤E

&

gdrE

gNhIjooooooooooooooooocoooooooo

gdrE

&

F

gdrE

<ня за умови їх лінійного або кругового розташування (у лінійній або циліндричній системі координат). Найважливішим напрямом у створенні РТК є використання компонованих схем, що базуються на груповому обслуговуванні технологічного устаткування. При формуванні дільниці з лінійною формою компонування технологічне устаткування розташовується уздовж прямоточно-поворотної траси в одну або кілька ліній. На дільниці з круговою формою компонування технологічне устаткування розташовується по окружності, у центрі якої встановлюється ПР для виконання транспортної й обслуговуючих операцій. Кількість одиниць устаткування та накопичувачів у РТК визначається з урахуванням співвідношення часу обробки деталей і завантаження робота. Для визначених схем компонувань (лінійною, по окружності) тривалість циклу виготовлення виробу визначається таким чином: Тц = 2tтр + 2tзн + tрн + tм, де tтр — час транспортування виробу; tзн — час завантаження накопичувача; tрн — час розвантаження накопичувача; tм — час машинної обробки виробу (основний). Оптимальний режим функціонування робота вибирається шляхом моделювання великої кількості виробничих ситуацій (комбінацій). Використання РТК в автоматизації виробництва підвищило його переваги завдяки: зручності експлуатації (інтерактивний пульт спостереження виводить інформацію про технологічний процес у реальному режимі часу; дисплей якісно відображає дані на мові користувача; пульт управління обладнаний принтером і клавіатурою); якості обробки виробу (жосткість установлення комплексу; великий діапазон режимів обробки виробів різної номенклатури; швидке відновлення функціонування РТК після відмови електропостачання); гнучкості (легкість зміни заготовки, деталі, оснащення, інструменту; ручне завдання програми за допомогою підвісного пульта інтерактивної дії; швидка зміна програм за рахунок великого обсягу пам’яті; модульність побудові вможливлює дооснащення новими пристроями і устаткуванням; відкритість системи управління сприяє інтеграції і гнучкості створення комплексів); надійності і безпеці (контроль робочої зони фотоелементами, швидке відновлення параметрів функціонування РТК після збоїв; мінімальна кількість електроприводів та їх подвійний захист; надійний захист робочої зони і високий рівень гігієни завдяки спеціальним камерам процесу обробки деталей; нормативна ергономічність робочого місця); ефективності (оснащеність універсальним пультом управління роботами та всім устаткуванням; компактність конструкції економить час на монтаж та установлення РТК; скорочення про- стоїв і збереження продуктивності завдяки швидкому відновленню функціонування після відмов; висока швидкість циклів обробки і переналагодження; прогресивна технологія виробництва і системний каталог, що створює зручний доступ до параметрів процесу). Робототехніка радикально змінює організацію технологічного процесу, усуває чинники, що зумовлені надмірною втомою людини, погіршенням уваги, порушенням координації руху. Гнучке автоматизоване виробництво. Сучасне промислове виробництво характеризується, як уже відзначалося, прискореним оновленням продукції внаслідок посилення конкуренції, технологічного прогресу та орієнтації на виготовлення продукції для конкретного споживача, що зумовлює зниження серійності випуску продукції. Як правило, виробничий апарат промислових підприємств обновляється повільніше, ніж вироби, що випускаються. Звідси виникає гостра проблема адаптації виробництва до параметрів продукції, що швидко змінюється. Виробнича система, що відповідає сучасним вимогам конкуренції, ураховує тенденції і перспективи розвитку промислового виробництва, має бути: високоефективною — характеризуватися високою продуктивністю за мінімальних витрат виробництва; високоадаптивною, що передбачає високий рівень гнучкості техніки і технології та забезпечує мінімум трудових і матеріальних витрат під час зміни (відновленні) об’єктів виробництва; стабільною, що характеризується постійним складом і структурою технічних засобів, технологічного процесу й організації виробництва протягом визначеного часу. Сучасна виробнича система має поєднати гнучкість нижчих (одиничного, дрібносерійного) і високу продуктивність вищих (великосерійного, масового) типів виробництва. При цьому під гнучкістю виробництва розуміється його спроможність без яких-небудь істотних змін техніки, технології й організації виробництва забезпечувати перехід на нові вироби в найкоротші терміни і з мінімальними витратами трудових та матеріальних ресурсів незалежно від зміни конструктивних і технологічних характеристик виробів. Гнучке автоматизоване виробництво (ГАВ) являє собою організаційно-технічну виробничу систему, що функціонує на основі комплексної автоматизації і здатна (у діапазоні технічних можливостей) з мінімальними витратами й у короткі терміни, не припиняючи виробничого процесу і не зупиняючи устаткування, переходити на випуск нової продукції довільної номенклатури шляхом перебудови технологічного процесу (у межах наявного станочного парку й обслуговуючого комплексу) за рахунок заміни програм управління. Основний показник — ступінь гнучкості — визначається витратами часу на розширення номенклатури продукції, що випускається, та необхідними додатковими витратами при переході на випуск нової продукції. Поняття гнучкості виробничої системи багатокритеріальне. Залежно від конкретно розв’язуваних завдань системою висуваються різноманітні аспекти гнучкості: машинна гнучкість — простота перебудови технологічного устаткування для виробництва заданої множини деталей; технологічна гнучкість — спроможність устаткування виробляти задану множину деталей різними способами; структурна гнучкість — можливість розширення гнучкої виробничої системи (ГВС) за рахунок уведення нових технологічних модулів; виробнича гнучкість — спроможність системи продовжувати обробку деталей у разі відмови окремих технологічних елементів; маршрутна гнучкість — можливість зміни порядку виконання операцій без перепланування устаткування; гнучкість за обсягом — спроможність системи ефективно функціонувати при різних обсягах виробництва; гнучкість за номенклатурою — спроможність системи виготовляти різноманітні деталі. У гнучкому автоматизованому виробництві робота всіх компонентів (технологічного устаткування, транспортних і складських систем, дільниць комплектування програмами, інструментами, пристроями і т. д.) синхронізується як єдине ціле системою управління, що забезпечує перебудову технології виробництва (обробки) під час зміни виробів. Складовими автоматизованого виробництва (рис. 11.9) є: гнучкі виробничі модулі (ГВМ); гнучкі виробничі комплекси (ГВК); автоматизована система технологічної підготовки виробництва (АСТПВ) і автоматизована система управління виробництвом (АСУВ). Залежно від структурного рівня виробничої одиниці гнучкого автоматизованого виробництва (завод, цех, дільниця) під АСУВ розуміється АСУ тією виробничою одиницею, що автоматизована (з урахуванням зв’язків із системою вищого ієрархічного рівня). Рис. 11.9. Структура гнучкої виробничої системи АСУВ у ГАВ інтегрується із системою автоматизованого проектування (САПР), автоматизованою системою управління технологічними процесами (АСУТП), автоматизованою транспортно-складською системою (АТСС), автоматизованою системою інструментального забезпечення (АСІЗ), системою автоматизованого контролю якості (САК), автоматизованою системою наукових досліджень (АСНД), автоматизованою системою управління відходами виробництва (АСУВ) та іншими системами забезпечення функціонування технологічного устаткування ГВК. АСТПВ охоплює не тільки інженерну підготовку виробництва (розроблення технології і керуючих програм обробки деталей, проектування оснащення та інструменту), а й також автоматизовані дільниці виготовлення засобів оснащення виробництва. Гнучкий виробничий модуль (ГВМ) — елементарний компонент ГВК (ГАЛ, ГАД), здатна автоматично переналагоджуватися й автономно функціонувати одиниця автоматичного технологічного устаткування (із ЧПУ), оснащена автоматизованими пристроями (роботами) завантаження заготовок, зняття обробленої деталі (вузла), вилучення відходів (наприклад, стружки), подавання і заміни інструменту, вимірів і контролю в процесі обробки деталей довільної номенклатури, а також пристроями діагностики негараздів і відмов у роботі. Наприклад, одиницею технологічного устаткування можуть бути багатоопераційний верстат із ЧПУ типу «обробний центр», модуль багатоцільового типу свердлильно-фрезерувально-розточний із ЧПУ, автомат токарно-револьверний із ЧПУ, які обладнані автоматизованим пристроєм (ПР) завантаження заготовок, видалення оброблених деталей і накопичувачами — магазинами заготовок і деталей. Гнучкий виробничий модуль спроможний обробляти ряд різноманітних деталей (від 2 до 200 найменувань і більше), мати пристрій, що визначає термін служби інструментів, їх поломки, ставити діагноз неполадок у роботі. Як правило, ГВК складається з кількох ГВМ. ГВК — група устаткування з високим ступенем автоматизації, що призначена для обробки різноманітних видів заготовок, які випускаються малими і середніми партіями. ГВК для механічної обробки деталей об’єднує групу високоавтоматизованих верстатів, транспортну систему автоматизованої подачі заготовок та інструменту зі складів на верстати і видалення з верстатів оброблених деталей та використаного інструменту, ЕОМ із системою програм управління для керування всім обсягом робіт, що виконуються на комплексі. Складнішою виробничою одиницею є гнучка виробнича дільниця (ГВД). Вона охоплює кілька ГВК, об’єднаних АСУ та автоматизованою транспортно-складською системою, що автономно функціонують протягом заданого часу. ГВК і ГВД створюються в механообробних цехах дрібносерійного та одиничного типів виробництва. В усіх випадках, як правило, технологічні операції не синхронізовані. Унаслідок цього неможливо досягти безперервності обробки деталей, роботи устаткування. Обробка деталей ведеться паралельно-послідовно, деталі з однієї операції на іншу передаються поштучно промисловим роботом, що обслуговує технологічне устаткування. Гнучкість автоматизованих виробництв, що характеризується як спроможність до перебудови, забезпечується: зв’язком усіх одиниць автоматичного технологічного устаткування в єдиний виробничий комплекс за допомогою автоматизованих транспортно-складських систем і дільниць комплектування; широким використанням мікропроцесорів; уніфікованим модульним складом усіх компонентів ГАВ; примусовою синхронізацією роботи всіх виробничих компонентів від ЕОМ; програмуванням технології й управління та ін. Прийняття рішення про створення ГВС ґрунтується на розрахунку її економічної ефективності за умови досягнення високих техніко-економічних показників: продуктивності, надійності, зниження собівартості продукції, що випускається. Основними організаційно-виробничими параметрами ГАВ є: ритми і темпи випуску продукції, ступінь, коефіцієнти завантаження устаткування (характеризують устаткування); вантажооборот, швидкість транспортування і кількість транспортних засобів (характеризують транспортні засоби). Щоб організувати роботу ГВК або ГВД, необхідно розрахувати такі календарно-планові нормативи: річний ефективний фонд часу роботи устаткування; кількість партій деталей, що обробляються за всією номенклатурою; кількість переналагоджень устаткування за плановий період; річний фонд часу, що витрачається на переналагодження устаткування; розмір партії деталей, що обробляється; періодичність (ритмічність) чергування партій деталей; кількість одиниць технологічного устаткування; кількість одиниць транспортних засобів (робот-електрокар) і промислових роботів; тривалість виробничого циклу. Для визначення економічної ефективності ГВК або ГВД необхідно вибрати базу для порівняння варіантів і розрахувати для кожного з них інвестиції і собівартість обробки деталей. Для цього спочатку варто розрахувати: потужність, що споживається устаткуванням; чисельність виробничого персоналу; витрати на устаткування й інші виробничі фонди. Автоматизація докорінно змінює характер організації виробничого процесу та праці. Порівняно з поточним методом виробництва, де робітник виконує протягом тривалого часу невелику за обсягом операцію диференційованого виробничого процесу, в автоматизованому виробництві тільки висококваліфіковані оператори і налагоджувальники контролюють роботу машин і регулюють їх дії. Досвід створення та експлуатації гнучких виробництв показує значні якісні зміни у змісті і характері праці, а також потенційні можливості нової технологічної системи машин, які необхідно враховувати для створення заводів майбутнього. Автоматизація виробничих процесів безпосередньо залежить від організаційного типу виробництва. Масовий тип виробництва за своїми характеристиками має найсприятливіші умови для широкої і глибокої автоматизації майже більшості процесів. Спеціалізація робочих місць, чіткий розподіл матеріальних потоків і виробів по робочих місцях і підрозділах, досконалість і незмінність конструкцій виробів, висока стабільність технологічних процесів розкривають можливості розвитку автоматизації шляхом створення комплексних автоматичних ліній, що спроможні переналагоджуватися на різні розміри деталей. Серійний тип виробництва, з його швидким оновлюванням продукції і змінами конструктивно-технологічних параметрів виробів, потребує гнучкого використання виробничого устаткування, створення предметно-замкнених дільниць і групових потокових ліній, які компонуються з одно- і багатопозиційних верстатів, що швидко переналагоджуються. Вирішенню проблем автоматизації в дрібносерійному і одиничному типах виробництва сприяє створення систем числового програмного управління (ЧПУ) робочими циклами верстатів. Література Нормування праці: Підручник / За ред. В. М. Данюка і В. М. Абрамова. — К.: 1995. — 208 с. Стивенсон В. Дж. Управление производством: Пер. с англ. — М.: Лаборатория базовых знаний: БИНОМ, 1998. — 928 с. Герасимчук В. Г. Розвиток підприємств: діагностика, стратегія, ефективність. — К.: Вища шк., 1995. — 265 с. Гупалов В. К. Управление рабочим временем. — М.: Финансы и статистика, 1998. — 240 с. Завіновська Г. Т. Економіка праці: Навч. посібник. — К.: КНЕУ, 2000. — 200 с. Економіка підприємства: Зб. практ. задач і конкретних ситуацій: Навч. посібник / За ред. С. Ф. Покропивного. — К.: КНЕУ, 1999. — 328 с. Економіка підприємства: Підручник / За заг. ред. С.Ф. Покропивного. — 2-ге вид., перероб. та доп. — К.: КНЕУ, 2000. — 528 с. Казанцев А. К., Подлесных В. И., Серова Л. С. Практический менеджмент: В деловых играх, хозяйственных ситуациях, задачах и тестах: Учеб. пособие. — М.: ИНФРА-М, 1998 — 367 с. Кожекин Г. Я., Синица А. М. Организация производства: Учеб. пособие. — Минск: Экоперспектива, 1998. — 334 с. Курочкин А. С. Организация производства: Учеб. пособие. — К.: МАУП, 2001 — 216 с. PAGE 16 В. Г. Васильков Робочий ротор № 2 Робочий ротор № 1 Транспортний ротор № 3 Транспортний ротор № 2 Транспортний ротор № 1 Гнучка виробнича система Гнучкий виробничий модуль Роботизований технологічний комплекс Система забезпечення функціонування Гнучкий автоматизований цех Гнучка автоматизована дільниця Гнучка автоматизована лінія

Похожие записи