.

Обгрунтування конструктивних параметрів та режимів роботи млинів примусового подрібнення з обертальним інтенсифікатором: Автореф. дис… д-ра техн. на

Язык: украинский
Формат: реферат
Тип документа: Word Doc
0 3734
Скачать документ

Міністерство освіти України
Національна гірнича академія України

КИРИЧЕНКО Віталій Іванович

УДК 621.926/.927

ОБГРУНТУВАННЯ КОНСТРУКТИВНИХ ПАРАМЕТРІВ ТА РЕЖИМІВ
РОБОТИ МЛИНІВ ПРИМУСОВОГО ПОДРІБНЕННЯ З ОБЕРТАЛЬНИМ ІНТЕНСИФІКАТОРОМ

Спеціальність 05.05.06 – Гірничі машини

Автореферат
дисертації на здобуття наукового ступеня
доктора технічних наук

Дніпропетровськ
1999

Дисертацією є рукопис.
Робота виконана в Національній гірничій академії України
Міністерства освіти України

Науковий консультант:
доктор технічних наук, академік НАН України, професор
ПІВНЯК Геннадій Григорович,
завідувач кафедри систем електропостачання
Національної гірничої академії України

Офіційні опоненти:
доктор технічних наук, старший науковий співробітник
НАДУТИЙ Володимир Петрович,
завідувач відділу механіки машин і процесів переробки
мінеральної сировини ІГТМ НАН України

доктор технічних наук, професор
УЧИТЕЛЬ Олександр Давидович,
завідувач кафедри устаткування Криворізького філіалу
Державної металургійної академії України

доктор технічних наук, професор
ШТЕПА Валерій Петрович,
професор кафедри будівельних і шляхових машин
Придніпровської державної академії будівництва і архітектури

Провідна установа
Донецький державний технічний університет (м. Донецьк)

Захист відбудеться “_9__”_червня_1999 р. о 14 годині на засіданні
спеціалізованої вченої ради Д 08.080.06 по захисту дисертацій при
Національній гірничій академії України (320027, Дніпропетровськ-27,
пр. К. Маркса, 19, тел. 47-24-11)

З дисертацією можна ознайомитися у бібліотеці Національної гірничої
академії України за адресою: 320027, Дніпропетровськ-27, пр. К. Маркса, 19
Автореферат розісланий “7” травня 1999 р.

Вчений секретар спеціалізованої вченої ради,
канд. техн. наук Анциферов О.В.

ЗАГАЛЬНА ХАРАКТЕРИСТИКА РОБОТИ

Актуальність проблеми. Переробка корисних копалин – одна із найважливіших галузей народного господарства. Біля 5 % всієї електроенергії світу вит¬рачається на дроблення та подрібнення. Економічне значення цих операцій визначається тим, що на збагачувальних фабриках на них припадає 50…70% загальних капітальних та експлуатаційних витрат. Саме тут найбільші витрати енергії та металів. Основні споживачі електроенергії у цій галузі – барабанні млини, домінуючий стан яких не викликає сумніву. Але вони мають незадовільні питомі показники, можливості поліпшення яких практично вичерпані. Енергонапруженість кульових млинів залишається меншою 35 кВт/м3, а металомісткість – близькою до 4 т/м3. Для млинів самоподрібнення вони близькі до 25 кВт/м3 та 2 т/м3. Питомі витрати футерівки та куль сягають 0,25 та 2,5 кг/т відповідно. Для зменшення собівартості готової продукції гірничо-збагачувальні комбінати часто прагнуть підвищити одиничну продуктивність млинів. Однак можливості цього напрямку обмежені, в тому числі труднощами створення простих та на-дійних приводів. Це тим більш важливо, що вартість та площа млинів і їх приводів близькі. При потужності до 5000 кВт застосовують одно- , а при більшій – багатодвигунні зубчасті приводи, ускладнені проблемами вирівнювання навантажень. Або більш коштовні електричні з низькочастотними перетворювачами. Звичайно для приводу млинів використовують спеціальні млинові двигуни з підсиленими пусковими обмот¬ками і підвищеними пусковими струмами та обмеженою кількістю пусків підряд. Останнє для потужних млинів супроводжується значними економічними збитками. Відомо про негативний вплив на мережу живлення значних пускових струмів двигунів з прямим пуском. Є труднощі запуску млинів після тривалої перерви у роботі без попе¬реднього вивантаження сировини із барабана. Забезпечують успішний запуск підвищенням на 10…30% установленої потужності двигунів, використанням пристрою синхронного запуску, хоча це і підвищує кошторис млинів в цілому.
Зазначений перелік труднощів та аналіз можливих напрямків їх вирішення зумовив пропозицію Національної гірничої академії України і ряду наукових, виробничих та проектних організацій впровадити в промислові умови метод та млини примусового подрібнення. Сутність методу – у використанні надкритичних частот обертання млинів, перенесенні енергії подрібнення тертям та роздавлюванням у внутрішні прошарки за рахунок поперечної сегрегації внутрішньомлинового завантаження. Це підняло межу потужності однодвигунного зубчастого привода практично пропорційно зростанню обертів млинів і за рахунок вилучення перетворювачів частоти істотно покращило техніко-економічні показники елект¬ричних приводів, спростило багатодвигунні зубчасті. Зросли енергонапруженість і питома продуктивність. І хоча питомі витрати футерівки зменшилися в 3-4 рази у порівнянні з кульовими млинами, запропоновані млини мали істотну ваду – концентрацію місця зношування з відповідним негативним впливом на міжремонтний термін. Тому до прийняття рішення про промислове впровадження слід підвищити їх працездатність, додатково знизити витрати футерівки, можливо повніше врахувати відомі напрямки покращання ефективності процесу подрібнення. Слід визначитися стосовно доцільності використання млинів на докритичних частотах обертання, удосконалити конструкцію і підвищити продуктивність пристроїв розвантаження, ретельніше відпрацювати питання теоретичного визначення по-тужності привода, розмірів млинів та навантажень їх робочих поверхонь. Необхідно подбати про можливо кращу форму механічних характеристик млинів та пускових – для приводних двигунів. Особливої ваги перелік набуває при прогнозі очікуваних показників потужних млинів.
З урахуванням зазначеного, а також перспективності промислового використання методу та млинів примусового подрібнення, особливо в Україні, де зосереджена значна кількість комбінатів та підприємств з подрібненням сировинних матеріалів у барабанних млинах, установлення закономірностей механіки взаємодії внутрішньомлинового завантаження з робочими поверхнями млинів, впливу його властивостей на енергетичні та технологічні показники примусового подрібнення різних матеріалів і обгрунтування раціональних параметрів засобів забезпечення працездатності млинів і їх електромеханічних систем є актуальною науковою проблемою і завданням великої практичної ваги.
Зв’язок роботи з науковими програмами, планами, темами. Тема дисертації пов’язана з плановими роботами ВНДПІгірколірмета, НДПІ Механобр, Механобрчормета, ВНДІнеруда та АТ Укррудпром, відповідає постано¬ві ДКНТ при Раді Міністрів СРСР за № 377 від 14.08.86 про утворення МНТК “Механобр”, згідно плану якого ма¬лося на меті ”…використання та створення енергонапружених под¬рібнювальних апаратів (струминні, планетарні, відцентрові, вібропланетарні та баштові млини, млини динамічного та примусового самоподрібнення), які дозволяють інтенсифікувати процес подріб¬нення та суттєво підвищити питому продуктивність агрегатів у по¬рівнянні із стандартними барабанними млинами…”. Виконана робота базується на дослідженнях та розробках науково-дослідницьких тем 444, 567, 030325, 030326, 030348, 030349, МП-11, МП-22, МП-45, МП-54 та МП-58 Національної гірничої академії України.
Мета дослідження. Метою роботи є удосконалення методу примусового подрібнення та розробка ресурсозберігаючих млинів з доказом їх працездатності та ефективності застосування, розробка теоретичних положень і отримання залежностей для визначення основних розмірів, навантажень робочих поверхонь та вибору режимів роботи, розробка теоретичних положень і рекомендацій по удосконаленню розвантажувальних пристроїв та електропривода.
Ідея роботи полягає у використанні закономірностей взаємодії внутрішньомлинового завантаження з робочими поверхнями млина, принципу програмного формування струмів збудження та резонансних явищ в розщеплених обмотках збудження для збільшення міжремонтного періоду та ефективності використання млинів примусового подрібнення.
Для досягнення поставленої мети в дисертації вирішуються наступні наукові завдання:
1. Розробити та обгрунтувати положення стосовно підвищення працездатності робочих поверхонь інтенсифікаторів та визначення головних геометричних співвідношень, розмірів та режимів роботи ресурсозберігаючих млинів.
2. Розробити методику розрахунку кінематичних параметрів внутрішньомлинового завантаження та принципи визначення зусиль, напруженостей та моментів клиноподібної зони, уточнити основні складові потужності, дослідити форму механічних характеристик млинів та розробити рекомендації і засоби їх поліпшення.
3. Розробити основи теоретичного визначення ефективних параметрів криволінійних елеваторів та обгрунтувати напрямки їх подальшого удосконалення.
4. Визначити межі ефективного використання привода з двома синхронними двигунами і розробити рекомендації стосовно вибору системи керування ним, розробити концепцію підвищення надійності його запуску та принципи розрахунку параметрів і механічних характеристик синхронного двигуна з розщепленою обмоткою збудження.
Наукові положення, що виносяться на захист:
1. Поперечні щілини порожнистого обертального інтенсифікатора у вигляді циліндра менші, а хвостовики у декілька разів товщі найбільших подрібнювальних кусків, причому його діаметр та ексцентриситет слід визначати з урахуванням спільного обтискання клиноподібної зони, центрифугуючого шару та піддатливої футерівки барабану, коефіцієнт заповнення барабану вибирати 0,55…0,7, а відношення сировина/кулі – 0,6. При цьому у межах 0…1 зменшення проковзування інтенсифікатора збільшує максимум тиску на робочих поверхнях млина, кутове положення максимуму та потужність внутрішньомлинового завантаження.
2. Для найбільшої продуктивності млинів у місці спряження дотичні поперечних розрізів розвантажувальних конуса та криволінійних елеваторів повинні співпадати, причому кривизна їх профілю зростає при підвищенні частот обертання млинів і коефіцієнтів взаємного тертя з вивантажувальним продуктом.
3. Система керування приводом з синхронними двигунами повинна мати інтегральний регулятор середніх навантажень і формувати гармонічні складові струмів збудження, причому межі застосування електричного вирівнювання визначаються номінальними параметрами двигунів та терміном переналагодження приводу, а його надійний запуск забезпечують розташування вісі інтенсифікатора у межах четвертого квадранту та розщеплення обмотки збудження у поєднанні з розподіленими ємностями для створення резонансних явищ у пускових режимах.
Наукова новизна одержаних результатів.
1. Вперше експериментально обгрунтована ефективність конструкції ресурсозберігаючого млина. Доведено, що рихлення центрифугуючого шару і відсутність перед хвостовиками інтенсифікатора згладжувальної призми із малих часток забезпечують поперечну сегрегацію внутрішньомлинового завантаження і виключають його ковзання відносно робочих поверхонь млина. На відміну від відомих рішень, коли надійно захищалася лише робоча поверхня барабана, використання змінної жорсткості футерівки барабана суттєво підсилює поперечну сегрегацію внутрішньомлинового завантаження і у поєднанні із затримкою поперечними щілинами перед потовщеними захисними хвостовиками циліндричного інтенсифікатора з обертанням лише найбільших подрібнювальних кусків або куль для захисту хвостовиків від спрацювання, а також зростанням їх кількості істотно збільшує міжремонтний термін млинів.
2. Теоретично обгрунтовані діаметр та ексцентриситет інтенсифікатора для розвитку необхідного для руйнування сировини тиску клиноподібної зони і визначена найменша необхідна для ударного руйнування частота обертання млина. Показано, що при визначенні тиску на робочих поверхнях ресурсозберігаючих млинів, діаметра та ексцентриситету їх інтенсифікаторів слід враховувати проковзування інтенсифікатора та спільне обтискання клиноподібної зони з центрифугуючим шаром і футерівкою барабана, причому у межах 0…1 зменшення проковзування збільшує максимум тиску і його кутове положення, обертальний момент барабана і потужність внутрішньомлинового завантаження. На відміну від відомих, запропоновані положення враховують негативний вплив піддатливості футерівки барабана і проковзування інтенсифікатора на рівень відносного обтискання внутрішньомлинового завантаження і тиск роздавлювання, дають можливість точніше вибрати діаметр і ексцентриситет інтенсифікатора.
3. Теоретично обгрунтовані необхідні для ефективного вивантаження продуктів із млина профіль криволінійних елеваторів та координати його поєднання з розвантажувальним конусом. Доведено, що для традиційних частот обертання млинів профіль елеваторів слід будувати за допомогою отриманого рівняння одночасного ковзання, причому найбільшу продуктивність забезпечує поєднання елеваторів з розвантажувальним конусом в точці з теоретично визначеними оптимальними координатами. На відміну від відомого графоаналітичного методу побудови профілю, отримане рівняння елеватора одночасного ковзання та оптимальні координати точки його поєднання з розвантажувальним конусом надійніше забезпечують вивантажування елеватором продуктів і при відносно вищих частотах обертання млинів та підвищеній густині зливу млинів.
4. Вперше обгрунтовані межі ефективного застосування дводвигунного синхронного привода та принцип компенсації кінематичних похибок зачеплення, визначені заповнення барабану і кутове розташування інтенсифікатора, необхідні для формування механічних характеристик млина з мінімальними середнім моментом і моментом зрушення. Показано, що для надійного запуску, скорочення його терміну та збільшення допустимої кількості пусків привода підряд, що в свою чергу допускає використання не спеціальних, а нормальних двигунів, а також компенсації негативного впливу кінематичних похибок зачеплення вісі обертання інтенсифікаторів повинні бути у межах четвертого квадранту, коефіцієнт заповнення барабану близьким до 0,6…0,7, а струми обмоток збудження мати програмно сформовані гармонічні складові. На відміну від відомих підходів, запропоновані рішення забезпечують моменти зрушення на рівні 10…30% від уста-
лених, найменші коефіцієнти заповнення механічних характеристик млинів і компенсацію наявних гармонічних складових кінематичних збурень гілок приводу з синхронними двигунами.
Практичне значення отриманих результатів полягає в розробці методів розрахунку конструктивних і динамічних параметрів потужних барабанних млинів з інтенсифікаторами, методики визначення параметрів електропривода млина, в розробці на рівні винаходів низки технічних рішень стосовно конструкції барабанних млинів та їх приводів і рекомендацій по вибору режимів подрібнення різних матеріалів, технічних вимог та умов на проектування потужних барабанних млинів і удосконалення систем їх привода. На основі відпрацьованих за участю автора технічних вимог Кольський філіал СКБ Механобру (м. Апатити) розробив робочі креслення, а КЦРЗ (м. Кривий Ріг) виготовив експериментальний промисловий ресурсозберігаючий млин МПС(Р)-1200х700 з установленою потужністю приводів 310 кВт. У подальшому для обгрунтування доцільності випробувань цього млина в умовах ПівнГЗК на основі технічних умов НГА України, розроблених за участю автора НДПІ МЕХАНОБРчормет виконав проектні опрацювання для виз¬начення економічного ефекту від впровадження промислових млинів цього типу в умовах РЗФ-2 (м. Кривий Ріг). Згідно розрахунків, заміна 9 млинів МРГ-5500х7500 і секції доподрібнення скрапу на млини МПС(Р)-3200х4500 дає економію 2,1 млн крб на рік у цінах 1990 року. У по¬дальшому НДПІ МЕХАНОБРчормет розробив проект, а ПівнГЗК та Національна гірнича академія України здійснили монтаж та підготовку до випробувань в умовах РЗФ-2 подрібнювальної ус¬тановки з млином МПС(Р)-1200х700. В рамках завдань “Союзнеруд” і виконання НГА України НДР № 030348 розроблені креслення, виготовлена, змонтована і випробувана в умовах дослідного стенду ВНДІнеруда діюча модель млина МИР-500х300 з круглоциліндричним інтенсифікатором і потужністю 30 кВт, в результаті чого визначені показники примусового подрібнення тальку, мікротальку, графіту, діопсиду, слюди та компонентів цементу і затверджено очікуваний економічний ефект від впровадження результатів НДР у розмірі 68 тис. крб (у цінах 1988 року), розроблені проекти технічних вимо¬г на розробку промислових млинів примусового подрібнення діопсиду, тальку і компонентів цементу. При виконанні НДР № 030326 НГА України розробила, виготовила та здійснила випробування на дослідній фабриці НДПІ “Механобрчормет” млина МИР-500х650 потужністю 30 кВт із нерухомим, з подовжніми щілинами спіралеподібним інтенсифікатором, в результаті чого визначений та затверджений очікуваний економічний ефект 183,22 тис. крб (у цінах 1987 року) від заміни двох кульових млинів МШЦ-3600х5500 на один млин МИР-4000х1600. В рамках НДР № 030325 виготовлений та випробуваний в лабораторних умовах синхронний двигун із розщепленою обмоткою збудження, результатом чого став доказ принципової можливості застосування резонансних ефектів для підвищення пускових моментів синхронних двигунів (акт випробувань від 10.12.83, Дніпропетровський гірничий інститут).
Особистий внесок здобувача.
Автором самостійно сформульовані мета і задачі досліджень, ідея роботи, наукові положення, висновки та рекомендації роботи. Усі теоретичні та експериментальні роботи виконані при безпосередній участі здобувача як відповідального виконавця або наукового керівника. Особисто здобувачем розроблені засоби забезпечення працездатності ресурсозберігаючих млинів і їх електроприводів, принципи та методики визначення навантажень робочих поверхонь і потужності приводів, рекомендації стосовно доцільних режимів подрібнення, отримане рівняння профілю елеватора одночасного ковзання та оптимальні координати його поєднання з розвантажувальним конусом, рівняння механічних характеристик млина, запропоновані використання резонансних ефектів та розщеплення обмоток збудження синхронних двигунів і принципи визначення параметрів їх схем заміщення, низькочастотне примусове подрібнення та оптимізація кутового розташування інтенсифікаторів, принцип компенсації кінематичних збурень шляхом формування гармонічних складових струмів збудження.
Апробація результатів дисертації.
Основні положення, наукові і практичні результати роботи оприлюднені на секціях науково-технічних рад “Механобра”, “ВНДІнеруда” та “Механобр-чормета” (1981…1995); науково-технічних конференціях: “Проблеми створення нових машин і технологій” (Кременчуг, 1997), “Розвиток теорії і практики, удосконалення техноло¬гії рудопідготовки при збагаченні” (Ленінград, 1981), “Проблеми автоматизованого електропривода. Теорія і практика” (Алушта, 1998), ювілейній, присвяченій 90-річчю ДГІ (Дніпропетровськ, 1989); III Всесоюзній “Електробезпека на гір¬ничорудних підприємствах чорної металургії СРСР” (Дніпропет¬ровськ, 1982); Республіканській “Перспективи розвитку електромашинобудування на Україні” (Харків, 1983); зональних “Процеси дроблення, подрібнення і класифікації в технології переробки за¬лізних руд” та “Стан і напрямки розвитку техніки та технології рудопідготовки в 11-й п’ятирічці в чорній металургії” (Бєлгород, 1983, 1985); на зональній нараді “Підсумки розвитку техніки та технологій збагачення залізних руд Кривбасу в 11-ій п’ятирічці” (Кривий Ріг, 1985); конференціях: Всесоюзній “Прискорення науково-технічного прогресу в промисловості будівельних матеріалів і будівельної індустрії (Бєлгород, 1987); Міжнародних “Теорія і практика процесів подрібнення та розподілення” (Одеса, 1994) та “Сучасні шляхи розвитку гірничого обладнання технологій переробки мінеральної сировини” (Дніпропетровськ, 1997) та науковій “Колоїдна хімія і фізико-хімічна механіка природних дисперсних систем” і сьомій науковій школі “Вібро-технологія” (Одеса, 1997); 5-й Ювілейній Міжнародній “Теорія и практика процесів подрібнення, розподілення, смішування та ущільнювання” (Одеса, 1997); Міжнародних 2-ій “Управління енерговикористанням”(Львів, 1997) та “ХХІ століття – проблеми і перспективи освоювання родовищ корисних копалин” (Дніпропет-ровськ, 1998) науково-практичних конференціях; 5-ій ювілейній науково-технічній конференції з міжна¬родною участю “Проблеми автоматизованого електропривода. Теорія і практика” (Алушта, 1997); Міжнародних науково-технічних конференціях “Сучас¬ні технології економічного та безпечного виробництва і викорис¬тання електроенергії” та “Комп’ютерні технології у навчанні, наукових дослідженнях і промисловості” (Дніпропетровськ, 1997, 1998); на семінарах ПНДЛ-2 та засіданнях кафедр НГА України.
Публікації. Основний зміст дисертації опублікований у 38 друкованих роботах, з яких 24 – у наукових фахових виданнях. З числа останніх – 12 одноосібних. Результати робіт захищені 11 ав¬торськими свідоцтвами на винахід.
Структура і обсяг дисертації. Дисертаційна робота складається з вступу, семи розділів, загальних висновків, списку використаних джерел з 264 най¬менувань та додатків. Основний текст роботи викладений на 297 сторінках і містить 105 рисунків на 60 сторінках і 36 таблиць на 17 сторінках.

ЗМІСТ РОБОТИ

У вступі обгрунтована актуальність досліджень і сформульовані наукова проблема, мета і задачі досліджень, показані їх зв’язок з науковими планами та наукова новизна, практичне значення отриманих результатів та їх апробація, а також дані по публікації досліджень.
В першому розділі досліджені сучасний стан подрібнювального устаткування та аналіз тенденцій його розвитку. Зроблений висновок про домінування традиційних барабанних млинів з практично вичерпаними можливос¬тями подальшого покращання металомісткості, енергоозброєності, питомих продуктивності, витрат енергії, подрібнювальних тіл, футерівок, об’ємів та площ виробничих приміщень. Поряд з цим є труднощі із забез¬печенням надійності та взагалі створенням потужних млинів та їх привода. Для покращання ситуації іде пошук нових методів та засобів інтенсифікації подрібнення, розробка нових технологій та високонапружених млинів. Обгрунтовані доцільність надкритичних частот обертання та підвищення опору внутрішньомлинового завантаження, ефективність тертя в умовах підвищеного тиску та роздавлювання, корисність самоподрібнення для кращого розкриття корисних компонентів та поперечної сегрегації внутрішньомлинового завантаження для захисту робочих поверхонь млинів, ефективність застосування вібрацій, високих температур та багато інших.
Серед принципово нових пропозицій – млин примусового подрібнення професора Д.К. Крюкова, надстиснення сировини у різних напрямках, технологія CQ+ та інші. За літературними джерелами покращання в % питомих показників подрібнення за рахунок використання нових засобів та методів – у відповідності до даних табл.1.
Видно, що для зниження питомих енерговитрат найбільш ефективні надстиснення сировини в різних напрямках у валкових млинах та технологія CQ+. На окремих матеріалах близький результат при примусовому подрібненні. Обгрунтований і висновок про позитивний вплив на поліпшення енерговитрат процесів тертя і нагрівання, вібраційного подрібнення. Слід врахувати, що використання валкових млинів із надтиском з готовим продуктом у вигляді брикетів означає, на відміну від млинів примусового подрібнення, необхідність у застосування доподрібнення з відповідними додатковими витратами.
Таблиця 1 – До порівняння характеристик засобів подрібнення

Засіб або метод подрібнення Витрати куль Витрати футерівки Продук-тивність Енерви-трати
Квадратний профіль внутрішньої
поверхні 16 40 15…19
Нагрівання до 800о С 50…100 20…40
Вібраційні млини: двохкамерні з нахилом 90 10…20
трьохкамерні 50…100 20…40
з обертанням 50
Баштові млини 50
Відцентрові млини 30
Валкові млини 10…40 10…55
Валкові млини з тиском понад 50 МПа 35…64 64
Стиснення у різних напрямках до 50…250 МПа 71…80
Прес-валок 25…100 15….37
Гладкі прес-валки з тиском 50…270 МПа 15…40
Технологія CQ+ 67
Примусове подрібнення 0…100 50…80 100…800 10…70

Стосовно технології CQ+ слід зазначити, що із доступних літературних джерел важко зробити достатньо виважений висновок стосовно продуктивності та інших показників подрібнення зважаючи на малу досягнуту одиничну продуктивність (0,12 т/год). Істотною перевагою млинів примусового подрібнення є значне, у порівнянні з іншими, зростання питомої продуктивності з одночасною економією витрат футерівки та можливим виключенням необхідності вживати подрібнювальні тіла. Разом з тим зазначено, що у зв’язку з концентрацією місць зношування робочої поверхні ці млини мають недостатній міжремонтний термін. Отже, для успішного впровадження технології та млинів примусового подрібнення в промислові умови слід підвищити їх надійність та працездатність, розробити достатньо ефективні методи визначення їх розмірів та навантажень на конструктивні елементи, довести очікувані переваги від їх застосування у процесах подрібнення різних матеріалів, вибрати конструкції та обгрунтувати ефективність роботи розвантажувальних пристроїв та складових електромеханічних систем млинів, поєднати в одній конструкції переваги валкових млинів і примусового подрібнення.
У звязку з зазначеним зроблений висновок, що установлення закономірностей механіки взаємодії внутрішньомлинового завантаження з робочими поверхнями млинів, впливу його властивостей на енергетичні та технологічні показники примусового подрібнення різних матеріалів і обгрунтування раціональних параметрів засобів забезпечення працездатності млинів і їх електромеханічних систем є актуальною науковою проблемою і завданням великої практичної ваги. Для вирішення поставленої проблеми сформульовані наукові завдання.
У другому розділі шляхом експериментальних досліджень характеру та інтенсивності зношування встановлено, що для слабких матеріалів інтенсифікатор може бути нерухомим, з потовщеним захисним хвостовиком, що профіль інтенсифікатора суттєво впливає на форму епюри тиску у клиноподібній зоні, а наявність

Рис.1 – Поперечний розріз ресурсозбе-
рігаючого млина:
1 – клиноподібна зона; 2 – шар обвалювання; 3 – інтенсифікатор; 4 – центрифугуючий шар; 5 – барабан

перед хвостовиком ділянки різкого розширення відчутно віддаляє максимум тиску від останнього з відповідним зменшенням інтенсивності його зношування та підвищенням міжремонтного терміну млина в цілому. Встановлений позитивний вплив на працездатність млина щілин перед хвостовиками. У підсумку інтенсифікатор запропоновано виготовляти у вигляді порожнистого циліндра з можливістю обертання та поперечними щілинами (рис.1), достатніми для затримки перед хвостовиками лише найбільших кусків сировини (при самоподрібненні) або подрібнювальних куль, причому хвостовики у декілька разів товщі за них, а футерівка барабана – змінної жорсткості. Запропоновані ресурсозберігаючі млини, на відміну від відомих, виключають можливість утворення у місці спряження хвостовика з робочою поверхнею нерухомої призми із кусків малих розмірів, що призводило до інтенсивного зношування останнього внаслідок ковзання по ньому стиснених центрифугуючого шару та частини клиноподібної зони і не давало змоги використати захисну здатність великих кусків або подрібнювальних куль. Запропоноване розширення зони віддаляє максимум тиску від хвостовика і додатково зменшує темп його спрацювання. Змінна жорсткість футерівки барабана – завдяки рихленню центрифугуючого шару і підсиленню поперечної сегрегації внутрішньомлинового завантаження – створює додаткові сприятливі умови для віддалення основної зони подрібнення від робочих поверхонь. Розроблені рекомендації разом із зростанням в декілька разів кількості почергово працюючих хвостовиків за рахунок обертання інтенсифікатора сприяють суттєвому збільшенню міжремонтного терміна млинів.
Показано, що радіус Ri та ексцентриситет  інтенсифікаторів слід визначати з урахуванням вихідної пористості , необхідного рівня напруженості руйнування та спільного обтискання футерівки барабану, центрифугуючого шару і клиноподібної зони за виразами:

,
де відносна деформація при заданій напруженості визначається із виразу ; D=20 МПа – експериментально визначений для багатьох руд модуль деформації; величина ; ; – кути тертя кусків між собою під час руху та з поверхнею інтенсифікатора у стані спокою; >1 – запас деформації футерівки; – модуль Юнга футерівки; DС – найбільший розмір кусків; Rб – радіус барабана.
Встановлено, що для розколювання часток розміром d середній тиск повинен перевищувати
,
де – межа міцності при стисканні; Е – модуль Юнга кусків розміром DС.
Отримані вирази необхідних для ударного руйнування частот обертання млинів.
На основі опрацювання експериментальних даних отримана статистично вірогідна модель механічних характеристик млина як ряд Фурьє вигляду

де – середній момент характеристики; – коефіцієнт заповнення барабану; – кут розташування інтенсифікатора; – визначена в результаті перевірки на значущість та точність доцільна кількість гармонік; =2 – усталена частота обертання млина в долях криичної; – поточне значення частоти.
Форма механічних характеристик млинів – на рис.2. Встановлено, що для забезпечення надійного запуску млини із надкритичними частотами обертання повинні мати коефіцієнти заповнення вище 0,6…0,7, а вісі обертання інтенсифікаторів – не виходити за межі четвертого квадранту системи координат. Впровадження рекомендацій зменшить моменти зрушення млинів до рівня 10…30 % від усталених (рис.3), що знижує вимоги до пускових моментів привода і дозволяє використання в ньому двигунів нормального виготовлення з відносно меншими пусковими струмами. Одночас-
но забезпечується практично мінімальний рівень середнього моменту, що скорочує термін розганяння млинів і збільшує допустиму кількість пусків підряд.
Один з напрямків підвищення питомої продуктивності – низькочастотне примусове подрібнення, для чого кут розташування інтенсифікатора млинів з докритичними частотами обертання в усталеному режимі повинен бути у межах другого квадранту і близьким до 3р/4. Це істотно підвищує момент опору внутрішньомлинового завантаження (а відтак і продуктивність) тихохідних млинів без принципових змін у конструкції, однак супроводжується підвищенням моментів зрушень до рівня 120…130% і погіршенням форми механічних характеристик. Покращує ситуацію підвищення моментів двигунів при значних ковзаннях, для чого на рівні винаходу запропонований двигун із спеціальною, розщепленою обмоткою збудження з власною розподіленою ємністю або підключенням зовнішніх конденсаторів (рис.4). За принципом дії у такій обмот¬ці в асинхронних режимах виникає резонанс, внаслідок чого зростають пускові моменти дви¬гуна. Виготовлення та випробування діючої моделі такого синхронного двигуна підтвердили принципову можливість підвищити асинхронний момент двигунів за рахунок створення та використання резонансних явищ у обмотці збудження. Показано, що для зниження рівня пускових струмів в асинхронних режимах поряд з розщепленням обмотки збудження одночасно слід послабити пускову обмотку як основного спожи¬вача реактивної енергії.
Третій розділ присвячений обгрунтуванню ефективності примусового самоподрібнення руд із вмістом заліза та примусового подрібнення металічними кулями нерудних матеріалів. Зроблений висновок, що значні обсяги переробки руд з вмістом заліза та недостатня ефективність традиційних барабанних млинів вимагають істотного покращання ситуації і замість кульового слід застосувати примусове самоподрібнення у ресурсозберігаючих млинах. Поряд з цим для особливо міцних руд корисне утворення свіжих поверхонь подрібненням циркуляційного навантаження, наприклад, у валкових млинах. Рудногалечне подрібнення доцільно замінити на примусове з використанням галі, скрапу чи куль. Це, на відміну від відомих технологічних схем, навіть при низьких частотах обертання барабанних млинів значно підвищить їх питому продуктивність при одночасній. економії у декілька разів футерівок та покращанні ефективності, особливо при подрібненні циркуляційного навантаження. При випробуваннях млина примусового подрібнення в умовах дослідного стенду Механобрчормета встановлена практично повна відсутність проміжних класів у зливі млина (рис.5), що значно спрощує класифікацію. У підсумку для руди міцністю до 18 одиниць за шкалою Протодьяконова за вперше створеним класом мінус 40 мкм досягнуті питома продуктивність – 2,3 т/(м3год); енерговитрати – 40,65 (кВтгод)/т; приріст класу у зливі млина -39 %.
При подрібненні слюди в умовах дослідного стенду ВНДІнеруда в діючій моделі ресурсозберігаючого млина примусового подрібнення МИР-500х300 для частинок розміром 63…100 мкм отримана модель характеристичного відношення (ХВ) у вигляді:

XB=40,13-3,9х1+7,41х2-11,Зх3+6,5х1х2-4х1х3+4,5х2х3-5,73х22.

Тут х1 ,х2 , х3 – кодовані рівні коефіцієнта завантаження ц (фізичні межі 0,604…0,676), відношення об’ємів слюди та куль е (межі 0,4…0,6) і терміну подрібнення t (межі варіювання 10…30 хв) відповідно. Стандарт індивідуальних значень функції Sad= 6,61, а графічна ілюстрація впливу незалежних чинників на функцію відгуку (ХВ) – на рис.6.
Висновки: у млині з металічним подрібнюючим середови¬щем для частинок -100+63 мкм важко розраховувати на ХВ>70…75; природну слюду слід подрібнювати у млині примусового подрібнення з пружними футерівкою та подрібнюючим середовищем при видаленні удару та збільшенні тертя, можливо більших циркуляції і заповненні барабана, співвідношенні сировина/кулі 0,55. Це, на відміну від відомого найліпшого подрібнення у бігунних млинах, підвищує характеристичне відношення до 48 одиниць, тобто на 20%. Справедливість вис¬новку підтверджується і даними табл.2.
Одним з актуальних завдань лишається отримання тальків класу мінус 45 мкм з вмістом класу мінус 30 мкм не нижче 97% та мікротальку з вмістом класу мінус 5 мкм  52% при білизні  70%. Встановлено, що досягти цього можна примусовим подрібненням з використанням уралітової галі або куль при заповненні барабана 0,68 та відношенні сировина/кулі 0,6. Експериментально у млині МИР-500х300 досягнуті продуктивність 1,83 т/(м3год) (що  у 6 разів вище, ніж у кульових млинах) та питомі енерговитрати 17,55 (кВтгод)/т при білизні 72,4 %.
В результаті статистичного опрацювання експериментальних даних отримані поліномні моделі для питомих продуктивності Qу , енерговитрат Еу та білизни В залежно від кодованих рівнів коефіцієнта заповнення барабану х1 , співвідношення об’ємів сировина/кулі х2 та терміну перебування у барабані х3 :
Qу=1+0,083х1-0,49х3-0,088х1х3-0,0494х2х3-0,045х1х2х3+0,068(х12-73)+0,22(х32-0,73);
Еу=36,5-8,1х2+7х3-3,7х1х2+1,46х1х3+3,1х2х3+1,34х1х2х3+3(х12-0,73)+7,73(х22-0,73)+
+6,7(х32-0,73); В=72,78-0,88х1х2х3-1,213(х22-0,73)-1,04(х32-0,73)+0,82х1.
Межі варіювання незалежних чинників такі ж, як і при подрібненні слюди.
Графічна ілюстрація моделей – на рис.7, де Qу отримані при варіюванні х3 у межах -1…0 (групи графіків 1…3), Еу – при х3 =1 (верхні графіки) та х3=-1(нижні графіки). Для білизни В залежності побудовані при -1х1+1 за умови х3=-1 (товсті лінії) та х3=0,25. Висновок: найменші питомі енерговитрати та продуктивність при підвищених заповненні барабану х1 і співвідношенні об’ємів сировина/кулі х2 та допустимо малому терміну перебування у барабані х3. Найвища білизна – при можливо більшому х1 та х2 у межах 0…0,5 і зростає із збільшенням терміну подрібнення х3 . По мікротальку МТ-КШС без шкідливих домішок продуктивність зросла на 62%.
При виробництві графіту для електровугільних виробів типу ЭУТ актуальним є зниження питомих енерговитрат, які на установках “Фуллер” складають понад 1500 (кВтгод)/т. Експериментально доведена ефективність примусового подрібнення графіту при малих заповненням барабану та терміні перебування у барабані, підвищеному відношенні сировина /кулі. Шкідливі домішки при цьому не перевищують 2%. Встановлено, що ступінь завантаженості барабана істотно впливає на продуктивність і практично ніяк – на питомі енерговитрати. У порівнянні з відомим, запропонований метод більш ніж у 20 разів знижує питомі енерговитрати, що свідчить про його значні переваги та доцільність про¬мислового використання. В результаті опрацювання експериментальних даних отримані моделі питомих продуктивності Qу та енерговитрат Еу у вигляді:
Qу=0,0909-0,027х1х2-0,0179х2-0,0114х3+0,0034х1-2,44*10-3х1х3-4,74*10-3х2х3,,
Еу=190+0,625х1-129,6х2+5,875х3..
Графічна ілюстрація моделі питомих енерговитрат – на рис.8.
В результаті опрацювання результатів примусового подрібнення діопсиду комбінату Алдан-слюда отримані адекватні поліномні моделі питомих продуктивності та енерговитрат, а також залишку на сітці +40 мкм, які наведені у табл.3.
Експериментальні дані:
Qу=1,95 т/(м3год); Еу=10,59 (кВтгод)/т та залишок 38,96%.
Порівняно з кульовим подрібненням практично втричі зменшилися питомі витрати енергії, майже на порядок підвищи¬лася питома продуктивність (рис.9). Встановлено також, що при подрібненні компо¬нентів цементу питома продуктивність теж у декілька разів вища у порівнянні з кульовим млином.
У четвертому розділі наведені результати експериментальних досліджень механіки та енергетики експериментального ресурсозберігаючого млина МПС(З)-360х290 з обертальним інтенсифікатором.
Кінематична схема млина – на рис.10, де 1,6 – двигуни; 2,5 – пружні муфти; 3 – підвінцева шестерня; 4 – вінець; 7 – барабан; 8 – інтенсифікатор.
Шляхом планування експериментів при частотах 1,668ш2,032, проковзу-
ванні 0S1 та коефіцієнті заповненні барабану 0,692ц0,782 отримана підсумкова модель тиску на внутрішній поверхні барабану вигляду:
х1,х2,х3=[22,6-8,89х -4,22(х -0,73)]/2+(6,82х -10,39)cos+[3,19-5,28х +
+2,66(х -0,73)]cos2+[3,26х -1,85-3,32(х -0,73)]соз3+[1,02-1,75х +
+2,01(х -0,73)]соs4+[0,83х -1,19(х -0,73)]cos5+(6,25-2,33х )sin+
+(3,36х -4,74)sin2+(4,46-4,01х )sin3+[2,96х -2,7-1,84(х -0,73)]sin4+
+[1,35-2,09х +2,11(х -0,73)sin5+[1,64х -1,49-1,46(х -0,73)]sin6+
+(0,7-1,09х )sin7+(0,69х -0,53)sin8+ +0,66sin9, в.о.
За базові прийнято: ( – густина внутрішньомлинового завантаження, кг/м3; g=9,81 м/с2); Dб – діаметр барабана, м.
Модель дисперсії для тиску знайдена у вигляді
.
Виявлено екстремальний вигляд за¬лежності тиску від рівня заповнення барабану. Найбільший тис¬к – при =0,737. Встановлено, що на рівень  істотно впливає проковзування інтенсифікатора х2 (рис.11, де х1=х3=0, а проковзування 0,0885S1,0).
Для максимума тиску та його кутового розташування знайдені моделі:
,
.
Середньоквадратичні похибки індивідуальних значень 7,428 в.о. та 0,139 рад. Встановлено, що збільшення проковзування (х2) зменшує макси¬мум тиску і віддаляє його від місця найбільшого звуження клиноподібної зони.
Моделі вертикальної та горизонтальної складових впливу нормального тиску на барабан (рис.12) мають вигляд та . При
базовому зусиллі Н похибка визначення індивідуальних значень зусиль – 4,76 в.о., а зусиль – 3,17 в.о.
Для відносних потужності внутрішньомлинового завантаження Рвм та моментів обертання інтенсифікатора Мр і барабана Мб отримані моделі вигляду:
,

Середньоквадратичні похибки склали 0,309; 0,065 та 0,288 в.о. відповідно. За базові , Вт; , Нм та , 1/с.
Графічна ілюстрація зазначених моделей – на рис.13, де -1,215х3+1,215 (а, б) та -1,215х1+1,215 (в.о.).
Встановлено, що потужність внутрішньомлинового завантаження Рвм зростає при підвищених обертах барабану і зменшенні проковзування інтенсифікатора. Зміна проковзування х2 може навіть змінити знак моменту інтенсифікатора Мр.
Для умов експерименту енергонапруженість практично на порядок вища, ніж для традиційних млинів.
На момент обертання барабану Мб найсильніше впливає проковзування інтенсифікатора.
Установ¬лений взаємозв’язок між потужністю приводних двигунів млина та режимом його роботи. За критерій взяте відношення відповідних потужностей обертання та розрахункової потужності внутрішньомли¬нового завантаження.
Відношення потужностей привода інтенсифікатора Рр та внутрішньомлинового завантаження Рвм визначене як

Відношення потужності привода барабана Рб до потужнос¬ті Рвм визначене у вигляді виразу

Середньоквадратична похибка Кр дорівнює 0,309, а для Кб вона 0,085 в.о.
Мі¬німальній встановленій потужності при¬водів відповідає або загальмований інтенсифікатор, або йо¬го робота при малих проковзуваннях, коли момент обертання інтенсифікатора від-сутній або спрямований в той же бік, що й момент від привода барабана.
Ілюстрація висновку – побудування з довірчими зонами на рис.14.
При подрібненні міцних матеріалів забезпечити значний тиск та водночас спростити конструкцію млина можна вивільненням інтенсифікатора. Таке рішення, на відміну від інтенсифікатора з приводом, істотно спрощує конструкцію млина при несуттєвому зменшенні його енергонапруженості та продуктивності. Доведено, що за цих умов проковзування інтенсифікатора малі, а тиск – майже найбільший. При підвищенні частоти обертання млина момент обертання змінюється мало. Вплив заповнення барабана у досліджених межах варіювання незначний.
У п’ятому розділі на основі досліджень динаміки вивантаження продуктів профіль криволінійних елеваторів млинів з відносно низькими частотами обертання та коефіцієнтами тертя вивантажувальних частинок з поверхнею елеватора на відміну від відомого графоаналітичного методу пропонується виконувати за допомогою отриманого теоретичним шляхом рівняння одночасного початку ковзання:
,
причому раціональні координати точки поєднання елеватора з розвантажувальним конусом млина (рис.15) визначаються як
та ,
де RH – радіус розвантажувального конуса, а м – коефіцієнт взаємного тертя поверхні елеватора та часток внутрішньомлинового завантаження.
За результатами експериментів продуктивність елеваторів із запропонованим профілем на 50 % вища у порівнянні з радіальними.
Шляхом досліджень траєкторій вивантажувальних часток встановлено, що для відносно підвищених частот обертання та густини вивантажувальної пульпи профіль криволінійних елеваторів слід виконувати з відносно підвищеною у порівнянні з профілем одночасного ковзання кривизною. Встановлено, що при відносній координаті початку ковзання не вище 0,3 траєкторії руху частинок продукту пересікаються з поперечним розрізом розвантажувального конуса, що свідчить про ефективність їх виведення із барабану (рис.16).
У шостому розділі при визначенні коефіцієнта заповнення барабану та кінематичних параметрів внутрішньомлинового завантаження з урахуванням циліндричного профілю інтенсифікатора за вихідну запропонована схема рис.17.
З урахуванням того, що
Rh=cos(h-H)+[RP2-2sin2(h-H)]1/2; =Rh-RP; P=arcsin[sin(h-H)/RP]; =h+P; =+/2; Х01=Rhcosh+hcos(h+P); У01=Rhsinh+hsin(h+P); X012+У012=(RH-h)2; xm=Rhcosh +0,5hsin ; ym=Rhsinh-0,5hcos ; Vm=(RH-h/2); xD=xm+2VmtDcos ; yD=ym+2VmtDsin-22tD2; xD2+ yD2=(RH-h/2); =P-; =[hsinP/(RH-h)] послідовно визначені висота шару обвалення
h=(RH2-Rh2)/(RH+2RhcosP),
тривалість циклу обертання
,
та складові повного об’єму барабана, а саме шару обвалення обв*=2h(RH-h/2)tц та зони клина


Повний коефіцієнт заповнення барабана визначений як бар=1-RH2+обв+кл. Розрахунки виконані у відносних одиницях. За базові величини прийнято: Rб – радіус барабана, м; К=(g/Rб)1/2 – критична частота обер¬тання, 1/с; vбаз=КRб – лінійна швидкість, м/с; tбаз=2/К – термін одного оберту барабана з критичною частотою, с; vБ=RБ2LБ – розрахунковий об’єм барабана, м3.
Для точнішого визначення тиску на поверхні взаємодії “кли-на” та шару обвалення, на відміну від відомого підходу, запропоноване врахування впливу зусиль тяжіння, що важливо для низьких (до-критичних) частот обертання млина, коли відцентрові зусилля та вага частинок шару обвалювання близькі. За розрахункову – схема рис.18.
В результаті уточнена нормальна складова напруженості на поверхні взаємодії клиноподібної зони та шару обвалення
, в.о.,
де кут =+-H-, базова напруженість Б=gRб , а друга складова враховує вплив зусиль тяжіння.
Дотична напруженість 0=0Ntgз , де з – кут тертя внутрішньомлинового завантаження. Кут т =h+-arcsin[h/(RH-h)].
Напруженості, зусилля, обертальні моменти та тиск у межах клиноподібної зони млина з циліндричним профілем інтенсифікатора запропоновано визначати, на відміну від відомого підходу, з урахуванням проковзування інтенсифікатора та одночасного обтискання клиноподібної зони, центрифугуючого шару та змінної жорсткості футерівки барабана. Підхід базується на припущенні про лінійну залежність між напруженістю та деформацією всередині клиноподібної зони як суцільного, пружного та однорідного сипкого середовища, на урахуванні впливу кута нахилу зусиль на її поверхні на напруженість всередині. При розробці положень по визначенню напружень клиноподібна зона поділена на три частини: основну та допоміжну (біля інтенсифікатора) зони розширення, зону звуження. Кожна з них поділена радіальними розрізами на однакові за розміром сектори, на яких діють нормальні та дотичні напруженості. Як приклад – розрахункова схема визначення напруженості на центрифугуючому кільці за рахунок нормальних складових напруженостей на радіальних розрізах (рис.19).
Від елементарної ділянки dy і-ї ділянки на центрифугуючий прошарок діє радіальна напруженість dR,i()K=2iKd/, яка на ділянці АKВK викликає диференціал нормаль¬ної напруженості di()K=2iKcos2(i+/2)d/. Інтегруванням у межах і-ї ділянки визначена складова напруженості
i()K=iK[іE-іВ+cos(/2)(sin2іE-sin2іB)-sin[(sinіE)2-(sinіB)2]
за рахунок iK.
Змінюванням i від 1 до іKmax та складанням i()K визначена складова нормальної напруженості у точці MK за рахунок усіх ділянок розрізу АKЕK з нормальними напруженостями iK
K= ,
де іВ=arccos[(iB)2+(i,kB)2-RH2)/(2iBi,kB)];
іE=arccos[(iE)2+(i,kE)2-RH2)/(2iEi,kE)];
iB=[(i,kB)2+RH2-2i,kBRHcos(/2)]1/2 ; iE=[(i,kE)2+RH2-2i,kERHcos(/2)]1/2 ;
i,kE=RH-bki; i,kB=RH-bk(i-1); bk=(RH-pk)/(Kmax-K); Кmax=2(Nmin+Nmax);
; K=T-1(K-Nmin-Nmax);
1=(T-H)/(Nmin+Nmax)=2(T-H)/Кmax .
При урахуванні впливу дотичних напруженостей iK і-их ділянок к-тих радіальних розрізів враховано, що від ділянки довжиною dy виникає диференціал dR,i()= -2iKctgi d/, якому відповідає диференціал нормальної напруженості на ділянці АКВК di()К= -2iKctgicos2(і+2)d/..
Інтегруванням у межах іB… іЕ визначена складова нормальної напруженості
i(ф)К=-2iK{cos2(/2)[(cos2іЕ-cos2іB)/2+ln(sinіЕ)-ln(sinіB)]+
+0,5sin2(2)(sin2іЕ-sin2іB)-sin(2)[іЕ- іB+(sin2іЕ-sin2іB)/2]}
у точці МК за рахунок впливу іК. Підсумкова складова напруженості від дії дотичних напруженостей радіального розрізу визначена як
()K=
Таким чином, за рахунок впливу напруженостей радіального розрізу у точці МK виникає нормальна напруженість
(K = (K+(K = i(K + i(K .
У зв’язку із взаємним ковзанням клина та центрифугуючого прошарку дотична напруженість на ньому (K=(Ktg3 , а напрямок її дії співпадає з di(K та di(K. Підсумковий вплив на барабан К-ї ділянки клина визначений у вигляді проекцій зусиль на осі ох та оу:
FxК=(KRнcos(K -/2)-tg3sin(K-/2)],
FyК=(KRнsin(K -/2)+tg3cos(K-/2)].
Відповідна складова моменту обертання барабану M(K=(KRH.
У роботі запропоновані необхідні розрахункові схеми та відпрацьовані розрахункові формули для визначення впливу напруженостей центрифугуючого шару на ділянки радіальних розрізів, напруженостей попереднього радіального розрізу на наступний, визначений вплив клиноподібної зони на інтенсифікатор, напруженості ділянок розширення клина та проекції зусиль і момент обертання інтенсифікатора.
У сьомому розділі вперше визначені додаткові складові потужності взаємного тертя клиноподібної зони і шару обвалення
Рт’ =0,5Rh2Lptg3[(1+cos)cos(h+)-sinsin(h+)],
та внутрішньопрошаркового тертя
PBH’=0,5Lptg3h2R[(1+cos)cos(h+) -sinsin(h+)]
які, на відміну від відомого виразу, враховують вплив зусиль тяжіння та нову, циліндричну форму інтенсифікатора (тут за базову потужність Nбаз=сg1,5Rб3,5, Вт).
Показано, що значні обертальні моменти нових млинів спонукають до використання дводвигунного варіанту зубчастого привода, зокрема, з синхронними двигунами і що вибирати пристрій вирівнювання їх навантажень слід з урахуванням отриманого виразу необхідної компенсаційної здатності
,
який, на відміну від відомих, враховує одночасний вплив гармонічних та постійних (або повільно змінюваних) кутових розбіжностей роторів залежно від розмірів та частот обертання млинів (тут t – термін переналагодження привода в роках; nH – номінальні оберти двигунів, об/хв).
Доведено, що межу доцільного застосування пристрою електричного вирівнювання навантажень слід визначати за допомогою отриманої узагальненої поліномної моделі

найменш допустимих номінальних обертів синхронних двигунів (х1, х2, х3 – кодовані РН, КЗ та КС при межах варіювання 800…3600 кВт, 1,117…1,392 та 0.9…1.1 відповідно). Дисперсія адекватності моделі 15,4. Стандарт – 3,93 об/хв.
Приклад ілюстрації моделі – на рис.20, де К3 – коефіцієнт запасу встановленої потужності приводу, а КС – відносна напруга живлення. Порівняно з відомими підходами модель спрощує визначення доцільності застосування пристрою електричного вирівнювання.
Прогнозне дослідження динаміки нових млинів вимагає визначення їх моментів інерції, потужності привода та жорсткості пружних муфт. В результаті опрацювання статистичних даних отримана математична модель моментів інерції порожніх барабанів:
, тм2 .
Абсолютна похибка коефіцієнта 0,2945 складає 0,003 при коефіцієнті детермінації 0,9934. Відносна похибка індивідуальних значень 7,713 %.
Відношення моментів інерції центрифугуючого шару і порожнього барабану
,
де – густина шару; – густина подрібнюючого середовища; – густина подрібнювального матеріалу; – пористість.
Вплив відношення діаметра до довжини барабану на момент інерції центрифугуючого шару млинів з кулями (верхня крива) та самоподрібнення (нижня ) – на рис.21. Видно, що на відміну від традиційних млини примусового подрібнення мають менші моменти інерції з відповідним покращанням умов запуску.
Для попередньої оцінки потужності промислового млина в кВт запропонований вираз
,
де відносна довжина барабану моделі млина, для якої визначена відносна потужність р*;  – густина внутрішньомлинового завантаження.
Тут найбільший діаметр барабану без редуктора
,
де – кількість пар полюсів двигунів; g=9,81 м/с2 ;  – частота обертання; f=50; – передаточне відношення відкритого зубчастого зачеплення.
Показано, що зважаючи на конструктивну простоту та надійність, високу піддатливість та демпферувальну здатність для приводів млинів примусового подрібнення доцільні пружні муфти фірми “Пуль” з номінальною жорсткістю кНм або близькі за показниками інші муфти.
Тут – номінальний момент двигуна.
В умовах підвищених частот обертання традиційні електричні пристрої не здатні повністю вирівняти навантаження гілок синхронного привода, що призводить до прогресуючої неоднаковості зношування шестерень та скорочення міжремонтного періоду млинів в цілому. Для покращання ситуації пропонується програмно-комбіноване вирівнювання навантажень, сутність якого у інтегральному регуляторі середніх навантажень та програмному формуванні гармонічних складових завдань на збудження двигунів для компенсації існуючої у приводі кінематичної кутової розбіжності роторів синхронних двигунів. На відміну від відомих, такий пристрій здатний повністю вирівняти навантаження шестерень і за рахунок цього збільшити термін служби зачеплення в цілому.
На рис.22 наведений приклад роботи пристрою у приводі млина потужністю 2х3150 кВт при якісному попередньому орієнтуванні роторів, де Меі – електромагнітні моменти двигунів та пружні гілок привода; МС – статичний момент; ізбі – струми збудження двигунів; – частоти обертання двигунів та млина; и – внутрішній кут двигунів.
Видно, що гармонічні складові струмів збудження двигунів повністю компенсували кінематичні збурення зубчастого зачеплення і повністю вирівняли пружні моменти гілок привода.
Для визначення ефекту від використання синхронних двигунів із розщепленими обмотками збудження розроблена методика визначення параметрів їх схеми заміщення. В основу покладена відпрацьована схема обмотки збудження (рис.23), де * – знак узгодженого вмикання котушок, розташованих на і-му полюсі між собою та по відношенню до котушок сусідніх полюсів; Ri – активний опір однієї котушки, 0м; LBi, LHi – індуктивність самоіндукції верхньої та нижньої котушок, Гн; С, RC – параметри конденсатора (єм-ність, Ф, та опір витоку, 0м); Міі , МВВ , МНН , МВН , Мkdi , Mai – взаємоіндуктивність між котушками одного полюса, верхніми та нижніми котушками сусідніх полюсів, верхньою котушкою одного полюса та нижньою – сусідньо¬го, верхньою (нижньою) котушкою та демпферною обмоткою вздовж осі d, котушкою О3СK та статорними обмотками, Гн; ІВі, ІНі, Іі – комплексні значення струмів, А. Як приклад використання отриманої підсумкової схеми заміщення там же наведені розрахункові характеристики двигуна потужністю 4000 кВт з номінальними обертами 75 об/хв при варіюванні ємностей у межах 24…64 мкФ, які підтверджують корисність запропонованого методу. На відміну від використання спеціальних двигунів, при новому підході за рахунок підвищених пускових моментів внаслідок використання зовнішніх конденсаторів і модернізації пускової обмотки стає можливим застосування синхронних двигунів нормального виготовлення з відносно меншими пусковим струмом і негативним впливом на мережу живлення.

ВИСНОВКИ

В дисертаційній роботі здійснене теоретичне узагальнення, сутність якого в установленні закономірностей взаємодії робочих поверхонь з внутрішньомлиновим завантаженням, визначенні впливу його фізичних властивостей і режиму роботи млина на технологію і енергетику примусового подрібнення та оцінці впливу параметрів конструкції і режимів роботи млинів на динаміку їх електромеханічних систем, що дало змогу розробити та обгрунтувати нові положення стосовно підвищення надійності інтенсифікаторів і визначення головних геометричних співвідношень та режимів роботи ресурсозберігаючих млинів, відпрацювати методику розрахунку кінематичних параметрів внутрішньомлинового завантаження та принципи визначення зусиль, напруженостей та моментів клиноподібної зони, уточнити основні складові потужності приводу та розробити рекомендації і засоби поліпшення форми механічних характеристик млинів, теоретично визначити оптимальні параметри криволінійних елеваторів та визначити межі ефективного використання привода з двома синхронними двигунами і розробити рекомендації стосовно вибору системи керування ним, концепцію підвищення надійності запуску та принципи розрахунку параметрів і механічних характеристик синхронного двигуна з розщепленою обмоткою збудження.
Наведені у дисертаційній роботі дослідження дали змогу зро¬бити наступні висновки:
1. Сучасний стан та тенденції розвитку подрібнювального ус¬таткування свідчать, що при значних продуктивностях, як і раніше, домінують традиційні барабан¬ні млини з низькими питомими показниками та труднощами створення потужних при¬водів. Відомі труднощі забезпечення ефективної роботи розвантажувальних пристроїв, надійності запуску та роботи приводів млинів. Серед перспективних напрямків покращання ситуації – використання методу та млинів примусового подрібнення. Разом з тим відомі конструкції із спіралевидним інтенсифікатором мали недостатній міжремонтний термін, що зумовило розробку ресурсозберігаючої конструкції млина з інтенсифікатором у вигляді циліндра з можливістю обертання та футерівкою барабану змінної жорсткості. На рівні винаходів запропоновані профіль розвантажувальних елеваторів, синхронний двигун з розщепленою обмоткою збудження та принцип програмної компенсації кінематичних збурень в багатодвигунних зубчастих приводах з синхронними двигунами.
2. Встановлено, що рихлення та примусова поперечна сегрегація внутрішньомлинового завантаження стимулюють затримку на подрібнювальних поверхнях лише найбільших його компонентів і виключають проковзування відносно цих поверхонь, а інтенсифікація роздавлювання збільшує енергію подрібнення у внутрішніх прошарках сировини. Практична реалізація цих положень у ресурсозберігаючих млинах із змінною жорсткістю футерівки барабана та круглоциліндричним, з поперечними щілинами обертальним інтенсифікатором покращила у декілька разів міжремонтний термін млинів і питомі продуктивність та витрати футерівки, а на окремих матеріалах – і електроенергії.
3. Тиск на робочих поверхнях ресурсозберігаючих млинів, діаметр та ексцентриситет їх інтенсифікаторів визначається проковзуванням інтенсифікатора та спільним обтисканням клиноподібної зони з центрифугуючим шаром і футерівкою барабана, причому у межах 0…1 зменшення проковзування збільшує максимум тиску і його кутове положення, обертальний момент барабана і енергію внутрішньомлинового завантаження. На відміну від відомих, встановлене положення враховує вплив піддатливості футерівки барабана і проковзування інтенсифікатора на тиск роздавлювання і дає можливість точніше вибирати діаметр і ексцентриситет інтенсифікатора та навантаження робочих поверхонь млинів.
3. Принцип одночасного початку ковзання продуктів та динаміка їх руху визначають необхідну кривизну та розташування елеватора у розвантажувальній камері млина, в результаті чого теоретично визначений раціональний профіль криволінійного елеватора та оптимальні координати його поєднання із розвантажувальним конусом, що у порівнянні з відомими радіальними елеваторами підвищує в 1,5 рази продуктивність розвантажувального пристрою, знижує рівень пульпи в барабані і покращує енергетичну ефективність процесу подрібнення.
4. Можливість застосування пристрою електричного вирівнювання навантажень у дводвигунному синхронному приводі визначається номінальними параметрами та умовами використання двигунів, причому зростання потужності та кількості пар полюсів зменшує, а підвищення напруги живлення та коефіцієнта встановленої потужності збільшує здатність пристрою компенсувати кутові розбіжності роторів, що дозволило вперше отримати статистично вірогідну модель допустимих меж застосування цього пристрою і обгрунтувати ефективність його використання у приводах швидкохідних млинів.
5. Зростання частоти кінематичних збурень зубчастого зачеплення млинів з надкритичними частотами погіршує динамічну рівномірність навантажень гілок і надійність приводу і для компенсації їх впливу слід застосувати програмне формування гармонічних складових струмів збудження у відповідності до контрольованих наявних амплітуд і частот цих збурень. Відпрацьований принцип дозволяє стабілізувати пружні моменти гілок приводу з відповідним зростанням терміну використання зубчастих шестерень.
6. Форма механічних характеристик млинів визначається рівнем заповнення барабану, частотою обертання млина та кутом розташування інтенсифікатора, причому середній момент і момент зрушення млинів мінімальні при вісі обертання інтенсифікаторів у межах четвертого квадранту та коефіцієнті заповнення барабану 0,6…0,7 і зменшуються з підвищенням обертів млинів. Завдяки встановленій залежності моменти зрушення млинів забезпечені на рівні 10…30 % від усталених, що скорочує термін запуску, збільшує кількість пусків привода і робить можливим використання синхронних двигунів нормального, а не спеціального виготовлення.
7. Встановлено, що в асинхронних режимах зменшення фази струмів обмотки збудження синхронних двигунів викликає відповідне зростанням їх обертальних моментів, що дозволило розробити синхронний двигун з розщепленою обмоткою збудження і власною та зовнішньою ємностями, які здатні збільшити пускові моментів двигуна в 1,4…1,8 рази, значно підвищити надійність запуску млинів і за рахунок послаблення пускових обмоток – знизити пускові струми.
8. Експериментальні дослідження ефективності застосування примусового подрібнення на різних сировинних матеріалах засвідчили його переваги перед кульовими та рудногалечними млинами. Доведена доцільність заміни кульового та рудногалечного подрібнення на примусове у запасозберігаючих млинах. Серед переваг при мокрому подрібненні – спрощення класифікації зливу млинів. Встановлене зростання у декілька разів питомої продуктивності при подрібненні тальків та компонентів цементу, можливість отримання слюди розміром 45…63 мкм з характеристичним відношенням до 48 одиниць. Доведено, що при виробництві графіту для електровугільних виробів типу ЭУТ у порівнянні з традиційним подрібненням на установках “Фуллер” більш ніж у 20 разів знижуються питомі енерговитрати, а шкідливі домішки складають 2 %. Статистично доведено, що рівень завантаження барабана визначає продуктивність млина, але слабко впливає на питомі енерговитрати. Встановлено, що примусове подрібнення діопсиду, у порівнянні з кульовим, практично втричі зменшує питомі витрати енергії та підвищує на порядок продуктивність.
9. Виконаний обсяг досліджень зумовив розробку робочих креслень та виготовлення експериментального ресурсозберігаючого млина МПС(Р)-1200х700 з установленою потужністю приводів 310 кВт. У подальшому для обгрунтування доцільності випробувань цього млина виконав проектні опрацювання для виз¬начення економічного ефекту від впровадження промислових млинів цього типу в умовах РЗФ-2 (м. Кривий Ріг). Згідно розрахунків НДПІ МЕХАНОБРчормет, в умовах ПівнГЗК заміна млинів МРГ-5500х7500 на млини МПС(Р)-3200х4500 дає економію 2,1 млн крб на рік у цінах 1990 року. Пізніше НДПІ МЕХАНОБРчормет розробив проект подрібнювальної ус¬тановки з млином МПС(Р)-1200х700, а ПівнГЗК та Національна гірнича академія України здійснили її монтаж та підготовку до випробувань в умовах РЗФ-2. Внаслідок досліджень примусового подрібнення сировинних матеріалів для от¬римання тальків та цементу по завданню “Союзнеруд” були розроблені проекти технічних вимог на промислові млини МИР-3200х3100. В рамках завдань “Союзнеруд” визначені показники примусового подрібнення тальку, мікротальку, графіту, діопсиду, слюди та компонентів цементу і розроблені проекти технічних вимо¬г на розробку промислових млинів примусового подрібнення діопсиду, тальку і компонентів цементу. Виготовлений та випробуваний в лабораторних умовах синхронний двигун із розщепленою обмоткою збудження, результатом чого став доказ принципової можливості застосування резонансних ефектів для підвищення пускових моментів синхронних двигунів (акт випробувань від 10.12.83, Дніпропетровський гірничий інститут).

Основні положення дисертації опубліковані у наступних роботах:
1. Кириченко В.І. Про один з перспективних напрямків удосконалення електромеханічних систем барабанних млинів // Збагачення корисних копалин: Наук. -техн. зб.-1998.-№ 2(43).-С.140-143.
2. Кириченко В.І. Примусове подрібнення – перспективний шлях здешевлення продукції // Экотехнологии и ресурсосбережение.-1998.-№ 1.-С.64-66.
3. Кириченко В.І. Дослідження та перспективи промислового використання примусового подрібнення графіту // Вибрации в технике и технологиях.-1998.-№ 5(9).-С.27-29.
4. Кириченко В.І. Примусове подрібнення слюди // Збагачення корисних копалин: Наук.-техн. зб.-1998.-№ 1(42).-С.65-70.
5. Бородай В.А., Гомілко В.С., Кириченко В.І., Федоров С.І. До визначення впливу умов подрібнення на енергетичні та технологічні показники примусового подрібнення тальку // Вибрации в технике и технологиях.-1998.-№ 4(8).-С.27-28.
6. Крюков Д.К., Кириченко В.И., Сокур Н.И., Бешта А.С., Мазусов В.Г. Технологические испытания мельницы интенсифицированного размола МИР-500х650 // Обогащение полезных ископаемых: Респ. межвед. науч.-техн. сб.-1988.-Вып.38.-С.31-34.
7. Кириченко В.І. Дослідження примусового самоподрібнення міцних матеріалів на млині МПС-500х200М // Экотехнологии и ресурсосбережение.-1998.- №3.-С.68-72.
8. Кириченко В.І. Млини примусового подрібнення та їх працездатність // Уголь Украины.-1998.-№ 4.-С.50-52.
9. Кириченко В.І. Вибір параметрів та режиму роботи млинів примусового подрібнення // Уголь Украины.-1998.-№ 5.-С.45-46.
10. Кириченко В.И. Об исследовании нагрузок и надежности неподвижного интенсификатора мельниц принудительного измельчения // Вибрации в технике и технологиях.-1998.-№ 4(8).-С.23-25.
11. Кириченко В.И. К исследованию энергетических характеристик ресурсосберегающей мельницы принудительного самоизмельчения МПС(Р) // Техническая электродинамика.-1998.-№ 2.-С.70-75.
12. Кириченко В.И. К выбору режима работы интенсификатора ресурсосберегающей мельницы принудительного измельчения МПС(Р) // Збагачення корисних копалин: Наук.-техн. зб.-1998.-№ 2(43).-С.43-48.
13. Кириченко В.І. Про навантаження інтенсифікатора млинів примусового подрібнення МПС(Р) // Вибрации в технике и технологиях.-1998.-№ 3(7).-С.51-53.
14. Кириченко В.И., Казачковский Н.Н., Бородай В.А., Кириченко В.В. К изучению влияния внутримельничной загрузки на барабан ресурсосберегающей мельницы принудительного самоизмельчения // Металлургическая и горнорудная промышленность.-1997.-№1.-С.64-67.
15. Гомілко В.С., Кириченко В.І. Про напруженості, зусилля та моменти клиновидної зони млинів примусового подрібнення МПС(Р) // Вибрации в технике и технологиях.-1998.-№ 3(7).-С.47-50.
16. О криволинейных элеваторах разгрузочных устройств бара¬банных мельниц / Д.К. Крюков, В.И. Кириченко, В.А. Машковский, А.А. Ширяев, Н.И. Сокур, А.С. Бешта // Обогащение полезных ископае¬мых: Респ. межвед. науч.-техн. сб.-1984.-Вып.34.-С.30-36.
17. Крюков Д.К., Кириченко В.И., Бешта А.С. О траектории движения частиц измельчаемого материала при разгрузке мельниц // Обогащение полезных ископаемых: Респ. межвед. науч.-техн. сб.-1984.-Вып.34.-С.36-39.
18. Об эффективности работы элеваторов разгрузочных уст¬ройств барабанных мельниц / Д.К. Крюков, В.И. Кириченко, А.С. Беш¬та, А.А. Ширяев, Н.И. Сокур, А.Ф. Калиниченко // Обогащение полез¬ных ископаемых: Респ. межвед. науч.-техн. сб.-1985.-Вып.35.-С.19-24.
19. Гомілко В.С., Кириченко В.В., Кириченко В.І. Дослідження механічних характеристик млинів примусового подрібнення та оптимізація кутового розташування їх інтенсифікаторів // Вибрации в технике и технологиях.-1998.-№5(9).-С.25-27.
20. Кириченко В.І., Гомілко В.С. Докритичні режими та особливості їх використання для млинів примусового подрібнення // Вісник НГА України.-1998.- №1.-С.82-83.
21. Кириченко В.І. Сучасний стан і шляхи розвитку подрібнювального устаткування та рудопідготовки // Збагачення корисних копалин: Наук.-техн. зб. -1998.-№1(42).-С.100-104.
22. Кириченко В.І., Гомілко В.С. Про визначення меж ефективного використання електричного вирівнювання навантажень синхронних двигунів у приводах барабанних млинів примусового подрібнення // Вісник НГА України. – 1998. – №2. – С.89-93.
23. Півняк Г.Г., Кириченко В.І. Сучасний стан та перспективи подальшого розвитку електроприводів потужних барабанних млинів // Докл. науч.-техн. конф. “Проблемы автоматизированного электропривода. Теория и практика”.-Алушта: Вестник ХГПУ.-1998.-С.24-27.
24. Кириченко В.І., Гомілко В.С. Стосовно вимог до компенсаційної здатності пристрою електричного вирівнювання навантажень у синхронних зубчастих приводах млинів примусового подрібнення // Докл. науч.-техн. конф. “Проблемы автоматизированного электропривода. Теория и практика”.-Алушта: Вестник ХГПУ.-1998.-С.210-211.
25. А.с. 1486180 СССР, МКИ В 02 С 17/10. Барабанная мельни¬ца / Д.К. Крюков, В.И. Кириченко, А.С. Бешта, В.Г. Мазусов, Н.Г. Ху¬дяков, Н.Ф. Феофанов и В.А. Пузырев (СССР).-№4316146/31-33; Заявлено 13.10.87; Опубл. 15.06.89, Бюл.№ 2.-С.27.
26. А.с. 837403 СССР, МКИ В 02 С 17/10. Барабанная мельница / Д.К. Крюков, В.И. Кириченко, И.С. Гучетль, В.И. Попов, С.И. Иваница и П.И. Слизкий (СССР). – №2746913/29-33; Заявлено 03.04.79; Опубл. 15.06.81, Бюл. №22 .-С.14.
27. А.с. 1279666 СССР, МКИ В 02 С 17/10. Барабанная мельни¬ца / Д.К. Крюков, В.И. Кириченко, А.С. Бешта, Ф.У. Попов, М.Я. Антонычев, Н.И. Сокур и А.А. Ширяев (СССР).-№3958686/29-33; Заявлено 24.07.85; Опубл. 30.12.86, Бюл. №48.-С.26.
28. А.с. 1704822 СССР, МКИ В 02 С 17/10. Барабанная мельни¬ца / В.И. Кириченко, А.С. Бешта, С.И. Федоров, П.И. Круппа, С.В. Заболотный, Г.Д. Плешивенко, В.Я. Федоров и В.М. Компанеец (СССР).-№4792011/33; Заявлено 19.12.89; Опубл. 15.01.92, Бюл. №2 .-С.30.
29. А.с. 1692645 СССР, МКИ В 02 С 17/10. Барабанная мельни¬ца / В.И. Кириченко, А.С. Бешта, С.И. Федоров, П.И. Круппа, С.В. Заболотный, Г.Д. Плешивенко, В.Я. Федоров и В.М. Компанеец (СССР).-№4772047/33; Заявлено 25.12.89; Опубл.23.11.91, Бюл. № 43.-С.47.
30. А.с. 1567266 СССР, МКИ В 02 С 17/10. Барабанная мельни¬ца / Д.К. Крюков, В.И. Кириченко, А.С. Бешта, С.И. Федоров, П.И. Круппа, В.Г. Мазусов, А.В. Бортников, В.А. Пузырев, И.И. Пинаев и А.Н. Захарченко (СССР).- №4469843/31-33; Заявлено 01.08.88; Опубл. 30.05.90, Бюл. № 20. -С.32.
31. А.с. 1574267 СССР, МКИ В 02 С 17/10. Барабанная мельни¬ца / Д.К. Крюков, В.И. Кириченко, А.С. Бешта, В.Г. Мазусов (СССР).-№4421195/31-33; Заявлено 06.05.88; Опубл. 30.06.90, Бюл. № 24.-С.19.
32. А.с. 1335320 СССР, МКИ В 02 С 17/18. Разгрузочное устройство барабанной мельни¬цы / Д.К. Крюков, Н.И. Сокур, Ф.У. Попов, А.Ф. Калиниченко, В.И. Кириченко, О.В. Модзолевский и А.С. Бешта (СССР).-№4048757/29-33; Заявлено 03.04.86; Опубл.07.09.87, Бюл. № 33.-С.36.
33. А.с. 1043796 СССР, МКИ Н 02 Р 19/26. Синхронный элект¬родвигатель / Д.К. Крюков, В.И. Кириченко, С.А. Тенчурин и Л.К. Николаев (СССР).- №3441142/24-07; Заявлено 30.09.81; Опубл. 23.09.83, Бюл. №35.-С.249.
34. А.с. 1494152 СССР, МКИ Н 02 К 19/36. Синхронный элект¬родвигатель / Д.К. Крюков, В.И. Кириченко, Е.П. Островский, С.А. Тенчурин и А.С. Бешта (СССР). – №4306360/24-07; Заявлено 15.09.87; Опубл. 15.07.89, Бюл. №26.-С.240.
35. А.с. 1599946 СССР, МКИ Н 02 К 19/36. Синхронный элект¬родвигатель / Д.К. Крюков, В.И. Кириченко, Е.П. Островский, Е.В. Лаврухина, А.С. Бешта и С.А. Тенчурин (СССР).-№4289167/24-07; Заявлено 27.07.87; Опубл. 15.10.90, Бюл. №38.-С.35.
36. Кириченко В.І., Гомілко В.С., Бородай В.А. Про новий спосіб покращання пускових властивостей синхронних двигунів привода млинів // Докл. науч.-техн. конф. “Проблемы автоматизированного электропривода. Теория и практика”.- Алушта: Основа.-1997.-С.228-290.
37. Кириченко В.І., Гомілко В.С., Бородай В.А., Островський Є.П. Визначення індуктивних опорів та реактивностей взаємоіндукцій спеціальної обмотки збудження синхронних двигунів // Докл. междунар. науч.-техн. конф. “Современные технологии экономичного и безопасного использования электроэнергии”. – Днепропетровск: НГА Украины.-1997.-С.110-119.
38. Гомілко В.С., Кириченко В.І. Програмно-комбіноване вирівнювання навантажень у синхронних приводах млинів примусового подрібнення // Труды междунар. науч.-практ. конф. “ХХІ столетие – проблемы и перспективы освоения месторождений полезных ископаемых”.-№ 3.-Том 6.-Днепропетровск: НГА Украины.-1998.-С.222-227.

У роботах, написаних у співавторстві, дисертантові належить: в [5,6,14] – розробка методики досліджень, аналіз експериментальних даних та висновки; в [15-18] – аналіз, теоретичне узагальнення і обгрунтування; в [19, 20, 22-24,36-38] – внесок авторів рівнозначний; в [25-35] – розробка істотних ознак у відповідності з довідкою про творчу участь у створенні винаходів.
Анотація
Кириченко В.І. Обгрунтування конструктивних параметрів та режимів роботи млинів примусового подрібнення з обертальним інтенсифікатором. – Рукопис.
Дисертація на здобуття наукового ступеня доктора технічних наук за спеціальністю 05.05.06 – Гірничі машини. – Національна гірнича академія України, Дніпропетровськ, 1999.
Дисертацію присвячено теоретичному і експериментальному обгрунтуванню нового напрямку поліпшення барабанних млинів. Запропоновані ресурсозберігаючий млин примусового подрібнення та засоби забезпечення працездатності, профілі розвантажувальних елеваторів одночасного ковзання, спеціальна конструкція обмоток збудження синхронних двигунів та програмно-комбінований пристрій електричного вирівнювання навантажень гілок привода. Розроблені методики визначення розмірів та навантажень млинів, математичні моделі та рекомендації по вибору режимів примусового подрібнення різних матеріалів, теоретичні засади по визначенню напруженостей, зусиль та моментів клиноподібної зони, уточненню складових потужності приводів та визначення параметрів розщеплених обмоток збудження двигунів.
Ключові слова: барабанний млин, теорія, експеримент, напруженість, моменти, потужність, тиск, електропривод, вирівнювання навантажень, синхронний двигун.
АВSTRAKT
Kirichenko V.I. The substantiation of design data and operational modes of mills of a forced refinement with revolving intensificator. – Manuscript.
Thesis on competition of a scientific degree of the doctor of engineering science on a speciality 05.15.16 – Mining machines. – National Mining University of Ukraine, Dnipropetrovsk, 1999.
The thesis is devoted to the theoretical and experimental substantiation of a new direction of improving of drum-type mills. The mill with the savings of resources for forced refinement and means of maintenance of serviceability, structures unloading elevators of a simultaneous sliding special a construction of windings of excitation of synchronous drives and program – combined the system of electrical alignment of loads of branches of the drive is offered. The techniques of definition of sizes and loads of mills, mathematical models and recommendations are developed at the choice of modes of a forced refinement of various materials, theoretical fundamentalses of definition of tensions, gains and moment of a wedgeting zone, clarification of a component potency of drives and definition of parameters of the splitted windings of excitation of drives.
Key words: a drum-type mill, theory, experiment, strength, moment, potency, pressure, electric drive, alignment of loads, synchronous drive.

АННОТАЦИЯ
Кириченко В.И. Обоснование конструктивных параметров и режимов работы мельниц принудительного измельчения с вращающимся интенсификатором. – Рукопись.
Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук по специальности 05.05.06 – Горные машины. – Национальная горная академия Украины, Днепропетровск, 1999.
Диссертация посвящена теоретическому и экспериментальному обоснованию нового направления улучшения барабанных мельниц. Идея работы состоит в использовании закономерностей взаимодействия внутримельничного заполнения с рабочими поверхностями мельницы, принципа программного формирования токов возбуждения и резонансных явлений в расщепленных обмотках возбуждения для увеличения межремонтного срока и эффективности использования мельниц принудительного измельчения.
Показано, что известные мельницы принудительного измельчения со спиралевидным интенсификатором недостаточно надежны и для увеличения коэффициента движения их интенсификатор должен быть вращающимся, цилиндрическим и пустотелым, иметь защитные хвостовики и поперечные щели перед ними. При этом ширина щелей должна быть меньше измельчаемых кусков, а толщина хвостовиков – значительно больше. Футеровка барабана должна быть переменной жесткости и обеспечивать рыхление центрифугирующего слоя. Встановлено, что давление на рабочих поверхностях, диаметр и эксцентриситет интенсификатора определяются его скольжением и общим обжатием клинообразной зоны, центрифугирующего слоя и футеровки барабана, причем в пределах 0…1 уменьшение проскальзывания увеличивает максимум давления и его угловое положение, вращающий момент барабана и мощность внутримельничной загрузки.
Показано, что принцип одновременного начала скольжения продуктов и динамика их движения определяют необходимую кривизну и расположение элеваторов, в результате чего теоретически определен рациональный профиль криволинейного элеватора и координаты его присоединения к разгрузочному конусу.
Доказано, что возможности использования выравнивания нагрузок в двухдвигательном синхронном приводе определяются номинальными параметрами и условиями использования двигателей, причем рост мощности и количества пар полюсов уменьшает, а увеличение напряжения питания и запаса мощности увеличивает способность устройства компенсировать угловое рассогласование роторов. Встановлено, что рост частоты кинематических возмущений зубчатого зацепления мельниц со сверхкритической частотой вращения ухудшает динамическое равенство нагрузок ветвей привода и его надежность. Для решения этой проблемы предложено использовать программное формирование гармонических составляющих токов возбуждения, которые компенсируют угловое рассогласование роторов двигателей и тем самым стабилизируют и выравнивают нагрузки ветвей привода, увеличивают срок службы зацепления в целом.
Определено влияние степени заполнения барабана, частоты его вращения и угла расположения интенсификатора на форму, средний и пусковый моменты механических характеристик мельниц. Рекомендовано ось интенсификатора располагать в пределах четвертого квадранта, а коэффициент заполнения барабана принимать равным 0,6…0,7, что в итоге дает возможность применять двигатели нормального исполнения. Экспериментально и теоретически доказано, что применение расщепленных обмоток возбуждения в сочетании с распределенной емкостью при определенных условиях способствует созданию в них резонансных явлений в асинхронных режимах и тем самым повышает надежность запуска мельниц.
В результате статистической обработки результатов измельчения различных сырьевых материалов доведена целесообразность замены шаровых и рудногалечных мельниц на мельницы принудительного измельчения с вращающимся интенсификатором.
Разработаны методики определения размеров и нагрузок мельниц, математические модели и рекомендации по выбору режимов принудительного измельчения различных материалов, теоретические основы определения напряжений, усилий и моментов клинообразной зоны, уточнения составляющих мощности приводов и определения параметров расщепленных обмоток возбуждения двигателей.
Ключевые слова: барабанная мельница, теория, эксперимент, напряженность, моменты, мощность, давление, электропривод, выравнивание нагрузок, синхронный двигатель.

Кириченко Віталій Іванович

ОБГРУНТУВАННЯ КОНСТРУКТИВНИХ ПАРАМЕТРІВ ТА РЕЖИМІВ
РОБОТИ МЛИНІВ ПРИМУСОВОГО ПОДРІБНЕННЯ З ОБЕРТАЛЬНИМ ІНТЕНСИФІКАТОРОМ

(Автореферат)

Підписано до друку .03.99.
Формат 30х42/4. Папір Pollux.
Ризографія. Умовн. друк. арк. 2,0
Обліково-видавн. арк. 2,0. Тираж 120 прим.
Зам. № Бескоштовно.

РВК НГА України
320600, ДСП, Дніпропетровськ-27, просп. К.Маркса,19

Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter

Похожие документы
Обсуждение

Оставить комментарий

avatar
  Подписаться  
Уведомление о
Заказать реферат!
UkrReferat.com. Всі права захищені. 2000-2020