.

Методи виробництва заготовок і деталей (реферат)

Язык: украинский
Формат: реферат
Тип документа: Word Doc
13 7676
Скачать документ

Реферат на тему:

Методи виробництва заготовок і деталей

ПЛАН

1 Ливарне виробництво.

1.1 Ливарні сплави і формувальні суміші.

1.2 Класифікація ливарних форм і технологія їх виготовлення

1.3 Плавильне обладнання.

1.4 Спеціальні види лиття.

2 Обробка металів тиском.

2.1 Теоретичні відомості про обробку металів тиском.

2.2 Основні види обробки металів тиском.

2.3 Нові методи обробки металів тиском.

3 Зварювання і паяння металів.

3.1 Види зварних з’єднань, їх різновиди і застосування.

3.2 Методи контролю за якістю зварних з’єднань.

3.3 Газове і дугове різання металів та їх застосування.

3.4 Паяння металів.

3.5 Основи технології виробництва виробів з деревини, пластмас, скла,
гуми.

1.1. Ливарні сплави і формувальні суміші.

Із сплавів для лиття використовують ті, які мають високі ливарні
властивості (рідинотекучість, усадку, ліквацію).

Основну масу чавунного литва виготовляють із сірого і високоміцного
чавуну.

Ливарні властивості сталі гірші, ніж у чавунів. Для лиття використовують
доевтектоїдні сталі з вмістом 0,1-0,6 % вуглецю і леговані сталі з
марганцем, кремнієм, нікелем, хромом, міддю тощо.

Із кольорових сплавів у ливарному виробництві використовують: кремнієві,
алюмінієво-залізні, марганцево-олов’яно-свинцеві латуні; алюмінієві,
алюмінієво-залізо-свинцеві і фосфорні бронзи; силуміни, сплави магнію з
марганцем, алюмінієм і цинком.

Суміші поділяються на формувальні та стержневі. Вони складаються з
кварцового піску, формувальної глини, протипригарних і зв’язуючих
добавок. Процентне відношення і якість складових у суміші залежить від
виду литва (стальне, чавунне ).

Формувальні та стержневі суміші повинні володіти такими властивостями:

пластичністю (добре формуватися);

міцністю (не руйнуватися під дією рідкого металу);

податливістю (не перешкоджати усадці відливка);

вогнетривкістю (протистояти місцевому перегріванню);

газопроникністю (пропускати гази).

Для одержання отворів у відливках використовують стержні, які
виготовляють із стержневих сумішей. У стержневі суміші, крім вказаних
раніше компонентів, добавляють рідке скло, термореактивні смоли та ін.

1.2. Класифікація ливарних форм і технологія їх виготовлення.

Форми для заливання металу можуть бути разовими або багаторазовими.
Разові форми придатні тільки для одного заливання (їх виготовляють з
формувальних сумішей і вогнетривких матеріалів). Багаторазові металеві
форми витримують сотні і тисячі заливок. Багаторазові піщано-цементні
шамотні, графітові, керамічні форми витримують кілька десятків заливок,
їх використовують для відливання станин верстатів, плит, виливниць і
т.п.

Різні форми виготовляють за різними технологіями. Технологія
виготовлення разової форми із формувальної суміші складається:
приготування формувальних і стержневих сумішей; виготовлення моделей,
стержневих ящиків і опок; формування форм.

Моделі (прототип відливок) і стержневі ящики (для виготовлення стержнів)
для одиничного і дрібносерійного виробництва виготовляють з дерева, а
для масового виробництва – з пластмас або алюмінієвих сплавів.

Опоки – це ящики, що складаються тільки із стінок і виготовляються з
чавуну, сталі або алюмінієвих сплавів.

Ручне формування найчастіше виконують в опоках з використанням моделей.
Для ручного формування необхідний певний інструмент: карасик (для
прорізування каналів); підйомник (для виймання моделі з форми); гачок
(для видалення суміші); гладилка (для вигладжування форми); душник (для
виготовлення отворів у формі).

Технологія виготовлення форми показана на рис.22. На підмодельну плиту 1
встановлюють нижню половину моделі 2 і нижню опоку 3. Модель покривають
облицювальною сумішшю. Після чого заповнюють опоку наповнювальною
сумішшю і утрамбовують. Потім проколюють душником отвори для виходу
газів.

Далі нижню півформу перевертають і на сформовану половину моделі
накладають другу її половину. Потім верхню опоку ставлять на нижню. Для
утворення ливника і випару вставляють окремі деталі 5 і 6. Верхню опоку
заповнюють формувальною сумішшю так само як і нижню. Після набивання
верхньої опоки і проколювання отворів для виходу газів виймають деталі
ливника та випару, знімають верхню півформу, перевертають, прорізують
ливниковий канал 7, після чого форму складають і вона готова до
заливання. Відливок втулки з не обрубаними ливником 8 і випаром 9
показаний на рис.22. Слід відмітити, що виготовлення форм майже повністю
механізоване.

Виготовлення форм для лиття за виплавлюваними моделями, лиття в
оболонкові форми, кокільного та відцентрового лиття мають свої
технологічні особливості.

1.2. Плавильне обладнання.

Для плавлення чавуну в ливарних цехах найчастіше використовують
вагранки. Вагранка – це шахтна піч, викладена шамотною цеглою у
стальному корпусі.

Сталь для лиття плавлять у кисневих конверторах, мартенівських або
електропечах.

Мідні сплави для лиття розплавляють у дугових електропечах, індукційних
печах із стальним осердям, а також у полум’яних печах.

Для розплавлення алюмінієвих і магнієвих сплавів використовують ванні
електропечі, горни.

1.3. Спеціальні види лиття.

Лиття за виплавлюваними моделями використовують для виготовлення дрібних
деталей. При цьому досягають велику точність і чистоту поверхні, яка не
потребує механічної обробки.

Технологія лиття складається:

– виготовлення металевої моделі – еталона виробу;

– виготовлення прес-форми з легкоплавкого матеріалу за моделлю-еталоном;

– виготовлення виплавлюваних моделей за допомогою прес-форми (суміш
стеарину з парафіном);

– виготовлення моделей ливникової системи з тієї самої суміші;

– складання моделей і ливникової системи та покриття їх разом
вогнетривкою сумішшю (порошкоподібний кварц з добавленням розчину
етилсилікату або рідкого скла, як зв’язуючого);

– виготовлення форми в опоці;

– виплавляння моделі та прожарювання форми;

– розплавлення металу;

– заливання форм;

– вибивання і очищення відливок.

Лиття в оболонкові форми використовують в умовах масового і серійного
виробництва, невеликих, переважно тонкостінних відливок.

Оболонкову форму виготовляють посипанням нагрітих металевих моделей
сумішшю піску з фенол формальдегідною смолою, яка утворює спечену
поверхню (оболонку). Найчастіше оболонкова форма є складною з декількох
частин, які склеюють. Готову оболонкову форму заливають металом.
Оболонкові форми одноразові. Вони дозволяють зменшити витрати
формувальних сумішей у 8-10 разів і непотрібні опоки.

Лиття у кокіль – це лиття у металеві форми (із чавуну і сталі). При
виливанні відливок з кольорових металів і сплавів, кокіль витримує
десятки тисяч заливок. Одержують відливки високої точності, з високими
механічними властивостями.

При відливанні виробів із сталі і чавуну внутрішню поверхню кокіля
покривають вогнетривким матеріалом і підігрівають його до 473-573 0К.

При відцентровому відливанні метал заливають у форму, яка обертається
навколо вертикальної або горизонтальної осі. У результаті рідкий метал
відтісняється відцентровою силою до стінок форми. При цьому структура
металу стає щільною, і тим самим, покращуються властивості. Форму
обертають до повного затвердіння металу, після чого виймають готові
відливки.

При литті під тиском сплав поршнем машини запресовується у роз’ємну
стальну форму, що називається прес-формою. Лиття під тиском
застосовують, в основному, для алюмінієвих, магнієвих та інших сплавів.
Відливки одержуються щільними, точними, з чистою поверхнею і високими
механічними властивостями.

На сучасному етапі в ливарному виробництві, у всьому світі, міцно
зайняло місце електрошлакове лиття (розроблене вченими з інституту
електрозварювання ім. Є.О.Патона НАН України).

Електрошлакове лиття поділяється на: лиття у кристалізатори, кокільне
лиття і відцентрове лиття. Відливки, одержані електрошлаковим способом,
високої чистоти, з дрібнозернистою структурою і високими механічними
властивостями, які прирівнюються до деформованих сплавів.

2. Обробка металів тиском.

Обробка тиском ґрунтується на використанні пластичної деформації
матеріалів, тому, в основному, обробці тиском підлягають пластичні
матеріали. Розрізняють такі види обробки тиском: прокатування,
пресування, волочіння, кування і штампування.

2.1. Теоретичні відомості про обробку металів тиском.

Для пластичної деформації металу потрібне напруження, більше від границі
його пружності і менше від границі міцності (щоб не утворювалися
тріщини).

Пластична деформація металу є наслідком зсувів, що відбуваються
всередині і на межах зерен. У результаті пластичної деформації зерна
видовжуються настільки, що нагадують волокна, таку структуру називають
волокнистою.

Після деформації у холодному стані механічні, фізичні та хімічні
властивості металів змінюються: твердість, міцність і крихкість
збільшуються; пластичність, в’язкість, корозійна стійкість, густина та
електропровідність зменшуються. Таку зміну властивостей називають
наклепом. Основну масу сплавів (сталі) піддають обробці тиском у
нагрітому стані. У холодному стані тиском обробляють тільки тонкі
листові і штабові заготовки із сталі та заготовки з кольорових металів і
сплавів.

Чим більше нагріти сталь, тим вона пластичніша і потрібно менше енергії
на її деформацію. Але нагрівання сталі до температур, близьких до лінії
“солідус”, приводить до перепалювання. Перепалений метал є непоправним
браком.

Крім перепалу, дуже часто при нагріванні металів і сплавів може
відбутися перегрівання металу, який супроводжується різким ростом зерна
аустеніту, що приводить до утворення крупнозернистої структури після
охолодження. Перегрітий метал також є браком, який можна виправити
відпалом.

Температуру нагрівання і час витримування для кожного металу і сплаву
визначають індивідуально. Для цього є відповідні емпіричні формули.

Нагрівання металів і сплавів проводять у горнах і різних печах.

1.2. Основні види обробки металів тиском.

Прокатування. Прокатування проводять для того, щоб отримати листовий,
сортовий, трубний, і спеціальний прокат. Суть прокатування полягає у
пластичній деформації між валками (рис.23), які обертаються.
Прокатування проводять як у гарячому, так і холодному стані.

Валки для прокатування відливають з відбіленого чавуну або з вуглецевої
і легованої сталей. Їх виготовляють гладкими або каліброваними (з
канавками “рівчаками” по колу). Перші використовуються для прокатування
листової сталі, другі для сортового і фасонного прокату. Профіль,
утворений суміжними канавками двох валків, називають калібром.

Прокатні стани можна класифікувати за: призначенням, кількістю валків у
кліті, кількістю клітей і схемою їх розміщення.

За призначенням прокатні стани є: обтискні, заготовочні, сортові,
листові та спеціальні.

За кількістю валків та їх розміщенням стани бувають дво-, три-, чотири-
і багатовалкові та універсальні.

Універсальні стани мають горизонтальні та вертикальні валки і
забезпечують обтискання заготовки з чотирьох сторін.

Сортові стани призначені для прокатування сортових і фасонних профілів.

До спеціальних належать стани для прокатування безшовних труб,
залізничних коліс і бандажів, гусеничних траків.

Прокатні стани є нереверсивні і реверсивні (валки обертаються у прямому
і зворотному напрямках).

Пресуванням називають спосіб обробки металів тиском, при якому метал
видавлюють із замкнутої порожнини через отвір, площа поперечного
перерізу якого менша, ніж заготовки.

Пресуванню піддають всі кольорові метали і сплави та деякі сталі.
Пресування, в основному, проводять у підігрітому стані. Є два види
пресування – пряме і зворотнє.

При прямому пресуванні виріб (рис.24) рухається у тому ж напрямку, що й
прес-шайба, що його витискує, а при зворотньому виріб рухається
назустріч прес-шайбі.

Пресовані вироби більш точні, ніж після прокатування. Пресуванням
виготовляють вироби різного профілю з розміром перерізу від кількох до
400 мм.

Волочіння використовують для виготовлення дроту малого діаметру (від
0,01 до 4 мм), каліброваних прутків і тонких труб. Воно полягає у
протягуванні під дією зовнішньої сили заготовки через отвір, переріз
якого менший від перерізу заготовки (рис.25). Цей отвір називають очком,
а інструмент – волокою (філь’єр).

Тепер поширені волочильні дошки – це інструмент з декількома філь’єрами
з різними отворами. Філь’єри з отворами діаметром 0,5 мм виготовляють із
рубіну або алмазу, всі решта – з твердого сплаву. Заготовку і дріт,
одержаний волочінням, відпалюють для підвищення їх пластичності.

Волочіння проводять на волочильних станах. Вони складаються з двох
частин: робочого інструменту – волоки і тягнучого пристрою. Тягнучі
пристрої діляться на: ланцюгові, рейкові, гвинтові та барабанні.

Куванням називається обробка металу в пластичному стані (рис. 26)
статичним або динамічним навантаженням (тиском). Виріб, виготовлений
куванням, називають поковкою. Поковки можуть мати масу до 200 т.

Заготовку кують між нижнім (нерухомим) і верхнім (рухомим) бойками
молота або преса із застосуванням різних інструментів.

Найважливішими операціями кування є: протягування, осаджування,
згинання, пробивання, висаджування, рубання, прошивання та ін.

При протягуванні довжина поковки збільшується за рахунок висоти.

Місцеве осаджування називається висаджуванням.

Пресовані вироби більш точні, ніж після прокатування. Пресуванням
виготовляють вироби різного профілю з розміром перерізу від кількох до
400 мм.

Волочіння використовують для виготовлення дроту малого діаметру (від
0,01 до 4 мм), каліброваних прутків і тонких труб. Воно полягає у
протягуванні під дією зовнішньої сили заготовки через отвір, переріз
якого менший від перерізу заготовки (рис.25). Цей отвір називають очком,
а інструмент – волокою (філь’єр).

Тепер поширені волочильні дошки – це інструмент з декількома філь’єрами
з різними отворами. Філь’єри з отворами діаметром 0,5 мм виготовляють із
рубіну або алмазу, всі решта – з твердого сплаву. Заготовку і дріт,
одержаний волочінням, відпалюють для підвищення їх пластичності.

Волочіння проводять на волочильних станах. Вони складаються з двох
частин: робочого інструменту – волоки і тягнучого пристрою. Тягнучі
пристрої діляться на: ланцюгові, рейкові, гвинтові та барабанні.

Куванням називається обробка металу в пластичному стані (рис. 26)
статичним або динамічним навантаженням (тиском). Виріб, виготовлений
куванням, називають поковкою. Поковки можуть мати масу до 200 т.

Заготовку кують між нижнім (нерухомим) і верхнім (рухомим) бойками
молота або преса із застосуванням різних інструментів.

Найважливішими операціями кування є: протягування, осаджування,
згинання, пробивання, висаджування, рубання, прошивання та ін.

При протягуванні довжина поковки збільшується за рахунок висоти.

Місцеве осаджування називається висаджуванням.

Прошивання – це виготовлення у заготовці отворів.

У ковальському виробництві використовують кувальні молоти (механічні та
пароповітряні) і кувальні преси (гідравлічні, парогідравлічні).

Штампування – це пластична деформація заготовок, обмежена порожниною
штампа і набуття заготовками зовнішньої форми цієї порожнини.
Штампування розрізняють: об’ємне і листове.

Продуктивність штампування у десятки разів більша, ніж кування, а
кваліфікація робітників потрібна значно нижча. При штампуванні
досягається значно більша точність і чистота поверхні, ніж при куванні.
Проте штампування вигідне при масовому і серійному виробництві.
Штампування буває гарячим і холодним. Штампування здійснюється на
пресах, молотах і кувальних машинах.

Об’ємне штампування використовується для виготовлення виробів досить
складної форми (колінчасті вали, шатуни, диски і т.п.).

При листовому штампуванні розрізняють такі операції: розподільні
(вирубування, пробивання, розрізання) і формозмінні (витягування,
обтискання, роздавлювання і т.п.)

1.2. Нові методи обробки металів тиском.

Останнім часом широкого розвитку зазнало листове штампування. Появилися
нові способи листового штампування: рельєфне штампування; штампування
витіканням, витискуванням; штампування гумою (матрицею служить гума);
штампування рідиною (зусилля створює рідина, яка подається під тиском);
штампування вибухом (зусилля штампування створює сила вибуху);
штампування по частинах.

До нових методів прокатування можна віднести: без злиткове прокатування
(у прокатний стан подається рідкий метал, а не злиток, або спеціальні
заготовки); одержання зварних труб (формування плоскої заготовки у
трубу, зварювання труби, обробка і правлення); спеціальні види
прокатування (одержання періодичних профілів, коліс, бандажів, кілець і
т.п.).

У галузі об’ємного штампування до нових методів можна віднести
штампування у штампах з багатьма порожнинами (рівчаками). Це дає
можливість здешевити сам процес штампування.

Широко застосовується у машинобудівній промисловості метод одержання
листових матеріалів різного профілю на профілезгинаючих станах.

3. Зварювання і паяння металів.

Зварюванням називається процес одержання нероз’ємного з’єднання
матеріалів при їх наближенні до відстаней дії сил міжатомного щеплення.

Електричне зварювання винайдене у Росії:

– 1802 р. винайдена електрична дуга В.В.Петровим;

– 1882 р., М.М.Бенардос запропонував використати електричну дугу для
зварювання вугільним електродом;

– у 1888 р. М.Г.Слав’янов замінив графітовий електрод на металевий.

Електричне дугове зварювання посідає перше місце серед інших видів
зварювання.

Зварювання може бути з нагріванням (з розплавленням і без розплавлення)
і без нагрівання.

Основні способи зварювання можна класифікувати по різному.

Найбільш відомі способи зварювання:

– ковальсько-горнове (сталь нагрівають до 1623 0К і проводять кування з
використанням флюсу);

– термічне зварювання (тепло з t ( 3273 0К одержують при згорянні
спеціальних сумішей);

– газове зварювання (тепло з t ( 3273 0К одержують при згорянні
газокисневих сумішей);

– електродугове зварювання(тепло з t ( 6273 0К одержують за рахунок
електричної дуги). Розрізняють: ручне електродугове зварювання, під
шаром флюсу, у середовищі захисних газів, порошковим і дротом без
обмазки;

– контактне зварювання (тепло для зварювання одержують за допомогою
використання закону Ленца-Джоуля). Розрізняють: стикове, точкове і шовне
контактне зварювання;

– електрошлакове зварювання (при такому способі тепло одержують за
рахунок охолодження струму через розплавлений шлак, електричної дуги при
цьому немає). Розрізняють електрошлакове зварювання дротом, пластинами
та іншими електродами.

3.1. Види зварних з’єднань, їх різновиди і застосування.

Для виготовлення зварних конструкцій застосовують такі основні типи
зварних з’єднань:

СТИКОВІ

вироби товщиною 3-8 мм зварюють без розділення кромок, більші товщини з
розділенням кромок.

ВНАПУСК

Величина перекриття дорівнює 3-5 кратній товщині виробу.

ЗАКЛЕПКОВІ

Не дають щільного шва, тонкі вироби (до 3 мм).

Не потрібно просвердлювати.

КУТОВІ

Такі з’єднання використовують для виготовлення зварних конструкцій.

ТАВРОВІ

Найчастіше використовують для виготовлення будівельних стальних
конструкцій.

СТИКОВІ З ВІДБОРТУВАННЯМ

Використовуються при товщині листа до 3 мм.

3.2. Методи контролю за якістю зварних з’єднань.

Основними методами контролю зварних з’єднань є:

– зовнішній огляд (таким способом можна виявити зовнішні вади зварного
з’єднання: не проварені частини, пропали, тріщини, раковини і т.п.);

– механічні випробування (виготовляються спеціальні зразки і піддаються
випробуванням на міцність і ударну в’язкість);

– гідравлічні випробування (у виріб, ємність, закачується рідина під
тиском 1,25-1,5 рази більшим від робочого);

– проба на крейду і гас (з одного боку шов змащують розчином крейди,
зворотній змащують гасом, якщо є тріщини, пори, то місця з боку крейди
пожовтіють);

– магнітна дефектоскопія (проводиться за допомогою магнітного поля, вади
можна виявити на глибині до 25 мм);

– просвічування рентгенівськими (до 100 мм) і гама-променями (до 300
мм);

– ультразвуковий контроль (пропускання ультразвуку через зварне
з’єднання).

3.3. Газове і дугове різання металів та їх застосування.

Дугове різання проводять вугільним і металевим електродами. Товщина
різання сталі до 15 мм. Металеві електроди покривають спеціальною
товстою обмазкою. Різання вугільними електродами проводять постійним
струмом. Після різання бажана обробка кромок від окисленого шару. Дугове
різання потребує більшої сили струму ніж зварювання.

Повітряно-дугове різання – дугове різання із застосуванням стиснутого
повітря або повітря з киснем.

Електроди використовують діаметром від 6-12 мм, тиск повітря 0,4 МПа.
Різання проводять спеціальними електродоутримувачами. Повітряно-дугове
різання використовують для різання високолегованих сталей, чавуну і
кольорових металів.

Дискове різання – у даному випадку електродом служить диск (( 1 м).

Газово-кисневе різання ґрунтується на властивостях металів і сплавів
згоряти у потоці кисню з виділенням великої кількості тепла.

Газовому різанню піддаються метали і сплави, які відповідають таким
вимогам:

1) Т загоряння ( Т пл. металу;

2) Т пл. окислів ( Т пл. металу;

3) Невисока теплопровідність.

Таким умовам відповідає залізо, вуглецеві сталі із вмістом вуглецю до
0,7 % і низьколеговані сталі. Газокисневе різання проводять спеціальними
різаками.

Киснево-флюсове різання використовується для різання високолегованих
сталей, чавуну, кольорових металів.

У зону різання подають порошок заліза і шлакоутворюючі компоненти.
Залізо згоряє дає високу температуру, а шлак розчиняє окисли.

Крім цих способів газового різання у промисловості використовують:
пакетне різання (різання декількох листів одночасно); кисневе різання
великих товщин; поверхневе стругання; підводне різання.

Газове різання легко автоматизується.

3.4. Паяння металів.

Процес з’єднання металів у твердому стані шляхом розплавлення
присадкового матеріалу і дифузії його в основний метал називається
паянням. Поверхня металу очищується (у місцях паяння) від бруду, олив і
окислів травленням спеціальними розчинами.

Досить часто використовують спеціальні флюси для кращого змочування
місць паяння і захисту від окислення шва.

Для паяння металів і сплавів використовують:

– тверді припої (tпл ( 773 0К) – мідь, латунь, срібло та ін.;

– м’які припої (tпл ( 773 0К) – припої олов’янисто-свинцеві та ін.

Для паяння алюмінію та алюмінієвих сплавів використовують: припій (60 %
Сd, 40 % Zп) і флюс (73 % ZпСl , 23 % NаF).

Технологія паяння така: очищення місць паяння, лудження місць паяння
припоєм, з’єднання луджених шарів в одне ціле.

3.5. Основи технології виробництва виробів з деревини, пластмас, скла,
гуми.

Технологія виготовлення виробів з деревини майже не відрізняється від
технології виробів з металів.

У такій технології використовують майже всі способи обробки матеріалів
різанням (точіння, свердління, фрезерування, стругання, шліфування,
довбання тощо).

У технології виробництва виробів з деревини немає таких способів
виробництва, як зварювання, лиття тощо.

Технологія виробництва виробів з пластмас охоплює більшу кількість
способів. Виготовлення листів і стрічок за допомогою прокатування.
Відомі такі способи виробництва виробів із пластмас, як: листове
штампування, вакуумне формування, екструзія (витискування за допомогою
шнеку розрідженої пластмаси через спеціальні отвори), лиття під тиском,
гаряче пресування, відцентрове лиття, пресування у рідкому стані,
зварювання (гарячим повітрям, струмом високої частоти, контактним
способом, обробка різанням).

Технологія виробництва виробів із гуми складається, в основному, з:
формування виробу (при t = 333-343 0К каучук змішують з відповідними
добавками, і з такої маси формують виріб пресуванням або литтям);
вулканізації (t = 403-433 0К і тиск 0,2-0,5 МПа).

Крім цього застосовують прогумування або армування для підвищення
міцності гуми.

Для виготовлення виробів із скла, в основному, використовують:
витягування, прокатування у рідкому стані, видування, пресування у
рідкому стані, відцентрове лиття, вакуумне формування.

Література:

1. А.Е. Лейкін, Б.І. Родін. Матеріалознавство, “Вища школа”. М., 1971.

2. Г.А. Глазов. Технологія металів та інших конструкційних матеріалів.
“Машинобудування”, Л., 1972.

3. О.К. Сучков. Технологія металів і конструкційні матеріали.
“Металургія”, М., 1972.

4. Г.П. Сальников. Технология машиностроения и конструкционные
материалы. К., 1974.

5. В.І. Добровольський, М.Г. Чумак. Технологія металів та інших
конструкційних матеріалів. “Вища школа”, К., 1980.

6. С.І. Алаі., П.М. Григор’єв, А.Н. Ростовцев. Технологія конструкційних
матеріалів. “Просвещение”, М., 1980.

7. В.М. Нікіфоров. Технологія металів і конструкційні матеріали. “Вища
школа”, К., 1984.

8. Технология конструкционных материалов /под ред. Г.А.Прейса/ К.,1984.

9. С.І. Алаі. Практикум по машинознавству. “Просвещение”, М., 1985.

10. Ю.М. Лахтин, Б.Н. Арзамасов. Химико-термическая обработка металов.
М., 1985.

11. А.П. Гуляев. Металоведение. “Металлургия”. М., 1986.

12. І.І. Новіков. Теорія термічної обробки металів. “Металургія”.М.,
1986.

13. Материаловедение /под. ред. Б.Н. Арзамасова/. М., 1986.

14. Під редакцією Ю.П. Солнцева. Машинознавство і технологія металів.
“Металургія”, М., 1988.

15. Б.І. Грессе. Керівництво по проведенню лабораторних робіт по
технології металів і конструкційних матеріалів. “Вища школа”, М., 1988.

16. Технология металлов и конструкционные материалы. Кузьмин Б.А.,
Авраменко Ю.Е., Кудрявцев М.А. М.,1988.

17. Під редакцією Б.А. Кузьмина. Технологія металів і конструкційні
матеріали. “Машинобудування”, М., 1989.

18. М.Е. Дриц, М.А. Москалёв. Технология конструкционных материалов и
материаловедение. “Высшая школа”. М., 1989.

19. Технология конструкционных материалов/Волчок И.П., Плескач В.М.,
Аверченко П.А и др./Под ред. Волчок И.П., “Вища школа”, К.,1990.

20. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение: Учебник для высших
технических учебных заведений.-3-е изд., перераб. И доп.,
“Машиностроение”, М., 1990.

21. І.Й. Бочар Матеріалознавство і технологія конструкційних матеріалів.
Тернопіль, 2002.

22.В.М. Мартин, І.Й. Бочар. Основи матеріалознавства і технологія
конструкційних матеріалів. Тернопіль, 2003.

Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter

Похожие документы
Обсуждение

Ответить

Курсовые, Дипломы, Рефераты на заказ в кратчайшие сроки
Заказать реферат!
UkrReferat.com. Всі права захищені. 2000-2020