Корозійно-механічне зношування (реферат)

HYPERLINK «http://www.ukrreferat.com/» www.ukrreferat.com –
рефератний сайт №1 в Україні!

Реферати, контрольні роботи, курсові та дипломні роботи з 70-ти
напрямків. БЕЗКОШТОВНО!

Реферат на тему:

«Корозійно-механічне зношування”

ПЛАН

Вступ

1. Різновиди механічного зношуванняу

2. Корозія, її різновиди

3. Ремонт зношених деталей

Список використаної літератури

Вступ

Як відомо, нічого вічного не немає, тому з часом різні деталі автомобіля
виходять з ладу і їх доводиться міняти. Причиною тому є зношування
деталей або їх дефекти.

Виробничі дефекти — це дефекти, що виникли в результаті помилок при
виготовленні або ремонті транспортного засобу. Що стосується
експлуатаційних дефектів, то вони виникають або унаслідок неправильного
технічного обслуговування, або із-за природного зношуванняу.

Причиною виникнення природного зношуванняу деталей є постійне тертя між
прилеглими поверхнями, а також втома поверхневого шару матеріалів.
Природний зношування підрозділяється на три види: механічний,
молекулярно-механічний і корозійно-механічний.

1. Різновиди механічного зношуванняу

Механічний зношування включає наступні групи зношуванняу.

Крихке руйнування

Воно властиве тим деталям, які в процесі експлуатації транспортного
засобу випробовують на собі ударні навантаження. Зокрема, крихке
руйнування властиве робочим поверхням головок клапанів: вони під впливом
могутніх пружин ударяються часто і з великою силою.

Пластична деформація

Вона виникає унаслідок дії істотних навантажень на деталі. Проявом
пластичної деформації є те, що розмір деталі змінюється, але її вага
залишається тією самою. Щоб було зрозуміліше, уявіть собі знайомий з
дитинства пластилін: коли ви його мнете — відбувається пластична
деформація. Що стосується автомобіля, то пластичній деформації
піддається, наприклад, антифрикційний шар в підшипниках ковзання.

Абразивне зношування

Він з’являється унаслідок дряпаючої або зрізаючої дії твердих сторонніх
частинок (пилу, грязі, продуктів зношуванняу — найдрібнішої тирси,
стружки, і тому подібне) між дотичними поверхнями, що труться. Найбільш
характерний приклад абразивного зношуванняу — це зношування поршнів,
циліндрів, деталей поршневої групи.

Зношування від втоми

Багато знайоме таке фізичне поняття, як «втома металу». Дане явище
виникає при тривалому і сильному навантаженні на метал. Наприклад, втому
металу можна спостерігати у залізничних рейок, які постійно піддаються
могутньому тиску з боку поїздів, що проходять. Саме цим явищем і
викликаний втомний зношування деталей і механізмів в сучасних
автомобілях. Наприклад, він може виникнути при терті кочення; часто до
нього схильні зуби шестерень, а також робочі поверхні підшипників
кочення.

Що стосується молекулярно-механічного зношування, то він виникає
унаслідок молекулярного зчеплення матеріалів, з яких виготовлені
поверхні дотичних деталей, що труться. Наприклад, спочатку при
відносному переміщенні деталей їх поверхні піддаються пластичному
зношуванняу, потім відбуваються місцеві контакти (на водійському сленгу
це називається «схоплюванням») на поверхнях, що труться. В результаті
відбувається їх руйнування, яке супроводжується відділенням частинок
металу або їх налипанням на поверхні, що труться. Зазвичай
молекулярно-механічний зношування виникає на етапі обкатки нового
автомобіля. Наслідком такого зношуванняу може бути заїдання деталей і
механізмів.

Назва корозійно-механічного зношування говорить само за себе: він має на
увазі комбінацію механічного зношуванняу і корозії металу.

2. Корозія, її різновиди

Корозія — це руйнування металу, яке викликане негативною дією хімічних
або електрохімічних процесів, що протікають в зовнішньому середовищі.
Всім добре те, що відома іржа металу є одним з поширених видів корозії.

Якщо з хімічною корозією все більш-менш зрозуміло (та ж іржа — результат
хімічної взаємодії води і металу), то не всі уявляють собі, яким чином
виявляється електрохімічна корозія.

Проявом корозійно-механічного зношуванняу є відшарування поверхні
металу, а також різні види і ступені його окислення.

Зношуватися деталі починають відразу після початку експлуатації нового
автомобіля, тому вже через невеликий пробіг вони мають якийсь
зношування. Проте це не означає, що їх потрібно відразу міняти:
періодичність заміни зношених деталей і допустимий ступінь зношуванняу
регламентується заводом-виготівником. Зношування деталей, який не
вимагає їх негайної заміни, називається допустимим.

Рекомендується міняти деталь не тоді, коли вона досягла максимально
допустимого ступеня зношуванняу, а трохи раніше.

???????¤?¤?$??????що у автомобіля відвалювалося колесо. Чи варто
говорити, якими катастрофічними наслідками може обернутися така поломка
під час руху автомобіля!

3. Ремонт зношених деталей

Зношені отвори в корпусних деталях найчастіше ремонтують методом
постановки втулки. Процес цей досить трудомісткий, тому нерідко такі
деталі заміняють новими.

Іноді для відновлення зношених отворів у деталях із чавуну й алюмінієвих
сплавів доцільно застосовувати електронатирання.

Електронатирання — один з методів нанесення гальванічних покриттів.

Сутність його полягає в тому, що до деталі (катоду) підключають
проводку, яка йде від негативного полюса джерела живлення постійним
струмом. Анодом виступае вугільний або металевий стрижень, який
обертають спеціальним адсорбуючим матеріалом, просочують електролітом і
з’єднують із позитивним полюсом. Перехід металу з електроліту на
відновлювану деталь здійснюється під час переміщення анода по поверхні,
яка покривається.

Матеріал, на який постійно надходить електроліт, служить ніби
електролітичною ванною, і при включеному струмі починається процес
електролізу. Позитивно заряджені іони металу, що перебувають в
електроліті, стикаючись із поверхнею негативно зарядженої деталі,
відновлюються й відкладають у вигляді атомів металу

Електронатирання можна ремонтувати зношені отвори під підшипники в тих
місцях, де під час роботи деталь не випробовує більші силові
навантаження, наприклад, у корпусах водяних насосів, кришках
генераторів, картерах коробок передач і т. п.

При відновленні отворів у таких деталях, як обертач анодного
пристосування, може бути використаний вертикально-свердлильний або який
інший верстат, у якого шпиндель звивається зі швидкістю 22- 28 про/хв, а
в якості джерела струму застосований будь-який випрямляч або генератор
постійного струму напругою не нижче 30 В. Анод виготовляють зі сталевого
кола. Його діаметр після обробки повинен бути на 3-4 мм менше діаметра
відновлюваного отвору. Конусна частина кістяка аноду повинна входити в
шпиндель верстата й міцно в ньому втримуватися. На циліндричну частину
кістяка анода щільно намотують яку-небудь тканину, що добре усмоктує
рідину, наприклад сукно. Діаметр анода з наверненим на нього матеріалом
повинен бути таким же, як діаметр відновлюваного отвору, тобто при
обертанні анода в отворі деталі матеріал повинен прилягати до нього
стінкам

Для перекачування електроліту з піддона до місця електронатирання
застосовують насос

Технологічний процес відновлення зношених отворів гальванічним
електронатиранням складається з наступних операцій: мийки деталей і
зачищення поверхні отворів шліфувальною стрічкою, знежирення отворів
50%-ним розчином їдкого натру, травлення поверхні отвору 20%-ним
розчином соляної кислоти, декапирования, гальванічного натирання,
знежирення ацетоном і промивання в гарячій і холодній воді

Після відповідної підготовки деталі й отвору її закріплюють на стіл
верстата, попередньо відцентрувавши щодо шпинделя отвір, опускають у
нього анод, включають насос подачі електроліту, верстат і джерело струму

На початку процесу до деталі підключають плюсову проводку від джерела
струму, при цьому відбувається декапування поверхні отвору. Через 30-50
з перемикають полярність джерела струму на зворотну, при якій позитивний
полюс приєднаний до обертового анода. Із цього моменту починається
осадження на деталь металу

По закінченню натирання випрямляч і насос подачі електроліту виключають,
витягають анод з отвору деталі й знімають її з верстата. Потім калібром
перевіряють діаметр відновленого отвору

Для натирання чавунних деталей застосовують електроліт наступного
складу: сірчанокислий цинк — 600 г/л, борна кислота — 30 г/л.

Для натирання деталей з алюмінієвих сплавів електроліт становлять із
сірчанокислого цинку (600 г/л) і сірчанокислого алюмінію (30 г/л). От
режими електронатирания деталей: температура електроліту (°З) — 18-23,
кислотність електроліту (рН)-3>5;~4,5, щільність струму (А/дм2) —
180-220,

напруга (В) -25 28.

При цьому режимі на поверхні отвору відкладає шар металу товщиною: за
1-2 хв 0,1 0,15 мм, за 2-3 хв -0,15-0,20 мм, за 3-4 хв — до 0,3 мм.

Після відновлення отвору гальванічним натиранням не потрібно ніяких
додаткових механічних операцій для обробки зайвого шару, тому що при
запресовуванні підшипника зайвий метал знімається його обоймою. На
закінчення для порівняння додамо, щоб відновити деталь зі зношеним
отвором методом постановки втулки, треба затратити в 6 8 раз більше
часу, чому способом електронатирания.

Список використаної літератури

Боровських Ю.І., Буральов Ю.В., Морозов К.А. Будова автомобілів. – К.,
1991.

Кисликов В.Ф., Лущик В.В. Будова й експлуатація автомобілів: Підручник.
– К.: Либідь, 2002.

Румянцев С.И., Синельникове А.Ф., Штоль Ю.Л. Техническое обслуживание и
ремонт автомобилей. – М., 1989.

Шестопалов К.С., Чиняев В.Г. Устройство и эксплуатация автомобиля. – М.,
1994.

PAGE

PAGE 2

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *